読者からの質問が溜まっていて、対応に追われています。まだいくつか記事を書かなければ追いつけません。質問を送っていただいたのにまだ回答できていない方は、しばらくお待ちください。あなたの質問に次に回答するかもしれません。それでは、早速質問にお答えしましょう。
Q: 半径0.09インチを実現できるツールを選定しようとしています。テスト用に多くの部品を廃棄しましたが、最終的にはすべての材料に同じスタンプを使用することを目標としています。0.09インチを使用して曲げ半径や移動半径を予測する方法を教えていただけますか？
A：エアフォーミングの場合、金型開口部に材料の種類に応じたパーセンテージを掛けることで、曲げ半径を予測できます。材料の種類ごとに、パーセンテージの範囲が設定されています。
他の材料の割合を求めるには、その材料の引張強度を、基準材料（低炭素冷間圧延鋼）の引張強度60,000 psiと比較します。例えば、新しい材料の引張強度が120,000 psiの場合、その割合は基準値の2倍、つまり約32%になると推定できます。
まず、基準材料である引張強度60,000psiの低炭素冷間圧延鋼から始めましょう。この材料の内部気泡発生半径はダイ開口部の15%～17%なので、通常は16%を基準値として設定します。この範囲は、材料の特性、厚さ、硬度、引張強度、降伏強度といった固有のばらつきによるものです。これらの材料特性にはすべて許容範囲があるため、正確なパーセンテージを求めることは不可能です。全く同じ材料は二つと存在しません。
これらすべてを考慮して、まず中央値である 16% または 0.16 から始め、それを材料の厚さで乗算します。したがって、0.551 インチより大きい A36 材料を成形する場合、ダイを開いた状態で、内側の曲げ半径は約 0.088 インチ (0.551 × 0.16 = 0.088) になります。次に、曲げ代と曲げ減算の計算で使用する内側の曲げ半径の期待値として 0.088 を使用します。
常に同じサプライヤーから材料を仕入れている場合は、希望する曲げ半径に近づけるためのパーセンテージを見つけることができるでしょう。複数の異なるサプライヤーから材料を仕入れている場合は、材料特性が大きく異なる可能性があるため、計算された中央値を使用するのが最善です。
特定の曲げ半径となる金型穴を見つけたい場合は、以下の式を逆にして計算できます。
ここから、最も近い使用可能なダイ穴を選択できます。ただし、これは、目的の曲げの内半径が、エアフォーミングする材料の厚さと一致することを前提としています。最良の結果を得るには、内曲げ半径が材料の厚さに近いか、または等しいダイ開口部を選択するようにしてください。
これらの要素をすべて考慮すると、選択した金型穴によって内側の半径が決まります。また、パンチの半径が材料中の空気の曲げ半径を超えないように注意してください。
すべての材料変数を考慮した場合、内部曲げ半径を完璧に予測する方法はないことに注意してください。これらのチップ幅の割合を使用する方が、より正確な目安となります。ただし、パーセンテージ値を用いてメッセージをやり取りする必要がある場合もあります。
Q：最近、曲げ加工用金型の磁化の可能性についていくつかお問い合わせをいただきました。弊社ではそのような現象は確認されていませんが、問題の程度についてお伺いしたいです。金型が強く磁化されている場合、ブランクが金型に「くっつき」、成形が均一にならない可能性があると理解しています。それ以外に、何か懸念事項はありますか？
回答：金型を支えるブラケットやプレスブレーキのベースと接触するブラケットは、通常磁化されません。これは、装飾用の枕が磁化されないという意味ではありません。そのようなことはまず起こりません。
しかし、プレス加工工程における木片や半径ゲージなど、磁化される可能性のある小さな鋼片は数千個にも及びます。この問題はどれほど深刻なのでしょうか？非常に深刻です。なぜでしょうか？この小さな材料片が早期に発見されないと、ベッドの作業面に食い込み、弱点が生じる可能性があります。磁化された部品が十分に厚かったり大きかったりすると、インサートの縁の周りのベッド材料が盛り上がり、ベースプレートが不均一または均一に配置される原因となり、結果として製造される部品の品質に影響を与える可能性があります。
Q: あなたの記事「空気曲線が鋭くなる仕組み」の中で、パンチトン数＝シュー面積×材料厚さ×25×材料係数という式について触れていましたが、この式の25はどこから来たのでしょうか？
A：この式はウィルソンツール社から引用したもので、パンチのトン数を計算するために使われるもので、成形とは全く関係ありません。私はそれを応用して、曲げが急になる箇所を経験的に判断できるようにしました。式中の25という値は、式の開発に使用した材料の降伏強度を表しています。ちなみに、この材料は現在生産されていませんが、A36鋼に近いものです。
もちろん、パンチ先端の曲げ点と曲げ線を正確に計算するには、さらに多くの要素が必要です。曲げの長さ、パンチ先端と材料の接触面積、さらにはダイの幅も重要な役割を果たします。状況によっては、同じ材料に対して同じパンチ半径を使用しても、鋭角な曲げと完璧な曲げ（つまり、予測可能な内半径を持ち、折り目にしわのない曲げ）が生じる可能性があります。私のウェブサイトには、これらのすべての変数を考慮した優れた鋭角曲げ計算ツールがあります。
質問：カウンターバックから曲げ分を差し引くための公式はありますか？プレスブレーキの技術者が、フロアプランで考慮していない小さなV字型の穴を使用することがあります。私たちは標準的な曲げ減算を使用しています。
答え：はい、でもいいえ。ご説明しましょう。曲げ加工や底面プレス加工の場合、金型の幅が成形材料の厚さと一致していれば、バックルはほとんど変化しないはずです。
エアフォーミングの場合、曲げの内側半径は金型の穴によって決まり、そこから金型で得られた半径を用いて曲げの減算量を計算します。このテーマに関する私の記事はTheFabricator.comに多数掲載されています。「Benson」で検索すれば見つかるはずです。
エアフォーミングを成功させるには、エンジニアリングスタッフが、金型によって生成される浮動半径に基づいて曲げ減算を用いてスラブを設計する必要があります（この記事の冒頭にある「曲げ内半径予測」で説明されているとおりです）。オペレーターが、成形対象部品と同じ金型を使用する場合、最終製品は価格に見合う価値がなければなりません。
あまり見かけない話ですが、2021年9月に私が書いたコラム「T6アルミニウムのブレーキ戦略」にコメントを寄せてくれた熱心な読者から、ちょっとしたワークショップの魔法のような話が届きました。
読者からの反応：まず、板金加工に関する素晴らしい記事を書いてくださり、ありがとうございます。2021年9月のコラムで説明されていた焼きなましについて、私の経験から少し考えを共有したいと思います。
何年も前に初めて焼きなましのテクニックを見たとき、酸素アセチレントーチを使ってアセチレンガスだけを点火し、燃焼したアセチレンガスから出る黒い煤で成形線を塗るように言われました。必要なのは、非常に濃い茶色か、わずかに黒っぽい線だけです。
次に酸素をオンにし、部品の反対側から適度な距離を保ってワイヤーを加熱します。先ほど取り付けた色のついたワイヤーが薄れ始め、完全に消えるまで加熱を続けてください。この温度が、アルミニウムを十分に焼きなまし、ひび割れなどの問題なく90度の形状に仕上げるのに適した温度のようです。部品がまだ熱いうちに成形する必要はありません。冷めても焼きなましは完了します。私は以前、厚さ1/8インチの6061-T6アルミニウム板でこの方法を試したことがあります。
私は47年以上にわたり精密板金加工に深く携わっており、常にカモフラージュの才能に恵まれてきました。しかし、長年の経験を経て、もはや自分でカモフラージュを施すことはなくなりました。自分の仕事には自信があります！あるいは、単に偽装の腕が上がっただけなのかもしれません。いずれにせよ、最小限の手間で、最も経済的な方法で作業を完了することができました。
私は板金加工について多少の知識はありますが、決して無知ではありません。これまでの人生で培ってきた知識を皆様と共有できることを光栄に思います。
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
次回のコラムであなたのメールアドレスを使う保証はありませんが、もしかしたら使うかもしれません。知識や経験を共有すればするほど、私たちは成長できるということを忘れないでください。
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