Menggunakan alatan perisian 3D Spark, pasukan tersebut menganalisis pelbagai faktor yang mempengaruhi kos pengeluaran. Sebahagian daripadanya khusus untuk bahagian, manakala yang lain khusus untuk proses. Contohnya, mengorientasikan bahagian untuk meminimumkan sokongan dan memaksimumkan permukaan yang boleh dibina.
Dengan mensimulasikan daya pada engsel, alat ini boleh menyingkirkan bahan yang mempunyai sedikit kesan. Ini menghasilkan penurunan berat sebanyak 35%. Bahan yang lebih sedikit juga bermakna masa cetakan yang lebih pantas, sekali gus mengurangkan kos.
Sejujurnya, apa yang mereka lakukan sepatutnya bukan sesuatu yang baharu bagi sesiapa yang terlibat dalam percetakan 3D. Adalah masuk akal untuk menyusun bahagian tersebut dengan cara yang munasabah. Kami telah melihat bahan buangan dibuang dalam percetakan 3D dan pembuatan tradisional. Perkara yang paling menarik ialah menggunakan alatan yang membantu mengautomasikan pengoptimuman ini. Kami tidak tahu berapa kos perisian ini, dan kami rasa ia tidak ditujukan kepada pasaran percetakan 3D hobi. Tetapi apabila tertanya-tanya apa yang boleh dilakukan, kami mengesyaki bahawa dengan sedikit pelinciran lutut dan pemodelan dalam perisian yang tersedia, anda boleh mendapatkan hasil yang serupa.
Secara teorinya, mana-mana alat yang boleh menjalankan analisis unsur terhingga sepatutnya dapat menentukan bahan yang hendak disingkirkan. Kami telah mendapati bahawa pengeluar kereta menggunakan percetakan 3D.
“Dengan mensimulasikan daya pada engsel, alat ini boleh menyingkirkan bahan yang tidak mempunyai impak yang ketara. Saya bukan seorang jurutera, tetapi saya membaca ini dan terfikir Analisis Unsur Terhingga. Kemudian saya ternampak anda dalam ayat kedua terakhir. Saya menyebutnya. Sudah tentu pembuat kereta sudah berbuat demikian. Adakah kita membandingkan bagaimana? Adakah model ini memberikan daya dalam kecemasan serta dalam penggunaan biasa?
Setiap tepi, lembah dan isi memerlukan masa mesin dan haus alat. Beberapa perubahan alat tambahan mungkin diperlukan, dan apabila bekerja pada permukaan yang berbeza, bahagian mungkin perlu dimesin dan dipasang semula untuk membawanya ke orientasi yang boleh membuat berbilang poket – jika ia boleh mempunyai alat yang munasabah di sekelilingnya.
Saya rasa anda boleh menggunakan mesin dengan lebih banyak darjah kebebasan untuk memusingkan bahagian tersebut ke sudut terbaik… Tetapi berapa kosnya?
Percetakan 3D biasanya tidak mempunyai sekatan bentuk sedemikian, menjadikan bahagian yang kompleks semudah yang mudah.
Sebaliknya, kelebihan pemesinan subtraktif tradisional ialah bahan tersebut cenderung isotropik, ia sama kuat dalam sebarang arah, dan tanpa kerataan dalaman, anda tidak perlu risau tentang ikatan yang buruk akibat pensinteran yang buruk. Ia juga mungkin untuk melalui kilang penggelek (langkah yang murah) untuk memberikannya struktur butiran yang baik.
Semua kaedah pencetakan 3D mempunyai batasan bentuk. Malah sebahagian daripada SLM. Seperti yang anda fikirkan, sifat isotropik SLM tidak begitu penting. Mesin dan proses yang digunakan setiap hari memberikan hasil yang sangat konsisten.
Walau bagaimanapun, penetapan harga itu sendiri merupakan satu lagi cabaran. Dalam industri aeroangkasa, percetakan 3D sukar untuk benar-benar berdaya saing.
Saya ingin mengatakan bahawa industri aeroangkasa adalah salah satu daripada beberapa tempat di mana kos percetakan 3D logam boleh dijustifikasikan. Kos pengeluaran awal adalah sebahagian kecil daripada kos produk aeroangkasa, dan berat adalah sangat penting sehingga mudah untuk mencari kegunaannya. Berbanding dengan kos jaminan kualiti yang sangat tinggi untuk bahagian komposit, proses percetakan yang mahir dan pemeriksaan dimensi kritikal boleh memberikan penjimatan kos sebenar dan nafas yang segar.
Contoh paling jelas ialah semua yang dicetak dalam enjin roket hari ini. Anda boleh menghapuskan banyak perkara kualiti yang tidak memuaskan dalam saluran paip yang kompleks sambil mengurangkan kehilangan dan berat saluran balik. Saya rasa sesetengah muncung enjin dicetak 3D (mungkin superdraco?). Saya samar-samar teringat berita tentang sejenis pendakap logam bercetak pada pesawat Boeing.
Produk seperti pengacau baharu Tentera Laut dan perkembangan baharu yang lain mungkin mempunyai banyak pendakap bercetak 3D. Kelebihan bahagian yang dioptimumkan topologi ialah analisis kekuatan disepadukan ke dalam proses reka bentuk dan analisis keletihan dikaitkan secara langsung dengannya.
Walau bagaimanapun, ia akan mengambil sedikit masa sebelum perkara seperti DMLS benar-benar popular dalam automotif dan pembuatan. Berat badan kurang penting.
Satu aplikasi di mana ia berfungsi dengan baik adalah dalam manifold hidraulik/pneumatik. Keupayaan untuk membuat saluran melengkung dan rongga untuk pembalut pengecutan adalah sangat berguna. Selain itu, untuk tujuan pensijilan, anda masih perlu melakukan ujian tekanan 100%, jadi anda tidak memerlukan faktor keselamatan yang besar (tekanannya agak tinggi).
Masalahnya ialah banyak syarikat bermegah tentang memiliki pencetak SLM, tetapi hanya sedikit yang tahu cara menggunakannya. Pencetak ini hanya digunakan untuk prototaip pantas dan terbiar hampir sepanjang masa. Memandangkan ini masih dianggap sebagai bidang baharu, pencetak dijangka akan susut nilai dan harus dilupuskan dalam tempoh 5 tahun. Ini bermakna walaupun kos sebenar mungkin sangat rendah, mendapatkan harga yang berpatutan untuk kerja pengeluaran adalah sangat sukar.
Selain itu, kualiti cetakan bergantung pada kekonduksian terma bahan, yang bermaksud aluminium cenderung menghasilkan kekasaran permukaan yang boleh menyebabkan prestasi keletihan yang menjengkelkan (bukannya manifold memerlukannya jika anda mereka bentuk untuk itu). Selain itu, walaupun TiAlV6 mencetak dengan cemerlang dan mempunyai sifat kekuatan yang lebih baik daripada gred asas 5, aluminium kebanyakannya terdapat sebagai AlSi10Mg, yang bukan aloi terkuat. T6, walaupun sesuai untuk tuangan bahan yang sama, tidak sesuai untuk bahagian SLM. Scalmaloy bagus sekali lagi tetapi sukar untuk dilesenkan, hanya sedikit yang menawarkannya, anda juga boleh menggunakan Ti dengan dinding yang lebih nipis.
Kebanyakan syarikat juga memerlukan seorang yang berpengalaman, 20 sampel, dan anak pertama anda untuk memproses bahagian yang dicetak. Walaupun dari segi fungsinya pada asasnya sama seperti tuangan mesin yang memerlukan kos yang tinggi untuk dibuat selama bertahun-tahun, mereka berpendapat bahagian yang dicetak adalah ajaib dan pelanggan berpendapat mereka mempunyai poket yang besar. Selain itu, syarikat yang diperakui AS9100 pada amnya tidak kekurangan pekerjaan dan menikmati apa yang telah mereka lakukan untuk masa yang lama dan tahu mereka boleh menjana wang daripadanya dan boleh melakukannya tanpa dituduh melakukan nahas pesawat.
Jadi ya: industri aeroangkasa boleh mendapat manfaat daripada alat ganti SLM, dan sebahagian daripadanya mendapat manfaat, tetapi keistimewaan industri dan syarikat yang menyediakan perkhidmatan tersebut tersekat pada tahun 70-an, yang menjadikan keadaan sedikit lebih sukar. Satu-satunya perkembangan sebenar ialah enjin, di mana penyuntik bahan api bercetak telah menjadi perkara biasa. Bagi kami secara peribadi, perebutan bekalan dengan ASML adalah satu perjuangan yang sukar.
Paip ekzos untuk percetakan 3D dalam keluli tahan karat P-51D. https://www.3dmpmag.com/article/?/powder-bed-systems/laser/a-role-in-military-fleet-readiness
Faktor lain yang berkaitan dengan kos pemesinan ialah pengurusan kehilangan bahan penyejuk akibat pengelupasan dan penyejatan. Di samping itu, cip mesti diproses. Sebarang pengurangan cip dalam pengeluaran besar-besaran boleh menghasilkan penjimatan yang besar.
Ini sering dirujuk sebagai reka bentuk topologi, dan seperti yang anda sangka, ia merupakan satu lagi tahap analisis di atas FEA. Ia hanya benar-benar mendapat perhatian dalam beberapa tahun kebelakangan ini apabila alatan tersebut menjadi lebih mudah diakses.
Setiap kali anda melihat nama Fraunhofer, ia dipatenkan dan komuniti pembuatnya akan diharamkan daripada menggunakannya untuk masa yang sangat lama.
Dalam erti kata lain: kami telah mencipta cara baharu untuk memastikan kereta anda diganti sebaik sahaja jaminan anda tamat.
Saya tak nampak ke kaitan antara engsel pintu yang lebih ringan dan konspirasi jahat yang membuatkan awak buang seluruh kereta awak ke dalam tong sampah?
Analisis jangka hayat keletihan adalah satu perkara; jika anda hanya mengoptimumkan kekuatan bahan, anda akan mendapat bahagian yang tidak akan berfungsi.
Walaupun mereka mereka bentuknya dengan sengaja untuk dilemahkan, ia tidak akan tayar sejurus selepas tamat tempoh jaminan, ia hanya engsel, tetapi ia baharu, dan tidak mungkin anda perlu membuang seluruh kereta itu... akan ada kereta gantian sepanjang hayat kereta, kerana secara amnya masih bagus, tetapi bahagian gantian yang murah/mudah itu sudah haus - tiada apa yang baharu tentang itu...
Dalam praktiknya, untuk memastikan ia memenuhi piawaian keselamatan dan sebagainya, ia mungkin masih direkayasa semula dengan teliti, seperti kebanyakan bingkai/badan/tempat duduk kereta, disebabkan oleh tekanan yang akan dialaminya dalam penggunaan biasa. . tempat jualan, melainkan dikehendaki oleh undang-undang di kawasan anda.
"Ia hanyalah engsel" tetapi ia juga merupakan contoh mereka bentuk bahagian untuk jangka hayat tertentu. Apabila digunakan pada bahagian lain kereta anda, kereta anda akan menjadi usang dalam tempoh masa tertentu.
Skandal itu adalah hasil daripada perlindungan paten mereka yang kerap (saya faham, MP3!).
Seluruh ekonomi AS dibina di atas "cip" sedemikian. Mengikut beberapa piawaian, ia berfungsi :-/.
Fraunhofer melakukan banyak kajian sains. Bukan sahaja penyelidikan gunaan, tetapi juga penyelidikan asas. Semuanya memerlukan wang. Jika anda ingin melakukannya tanpa paten dan lesen, anda perlu memberi mereka lebih banyak dana kerajaan. Dengan lesen dan paten, orang di negara lain juga menanggung sebahagian daripada kos kerana mereka juga mendapat manfaat daripada teknologi tersebut. Di samping itu, semua kajian ini sangat penting untuk mengekalkan daya saing industri.
Menurut laman web mereka, sebahagian daripada cukai anda adalah sekitar 30% (Grundfinanzierung), selebihnya juga datang daripada sumber yang tersedia untuk syarikat lain. Pendapatan paten mungkin sebahagian daripada 70% itu, jadi jika anda tidak mengambil kira perkara itu, sama ada pembangunan akan berkurangan atau cukai akan bertambah.
Atas sebab yang tidak diketahui, keluli tahan karat diharamkan dan tidak popular untuk komponen badan, enjin, transmisi dan suspensi. Keluli tahan karat hanya boleh didapati dalam beberapa paip ekzos yang mahal, ia akan menjadi teruk seperti AISI 410 martensitik, jika anda mahukan ekzos yang baik dan tahan lama, anda perlu menggunakan AISI 304/316 sendiri untuk membuat sesuatu seperti itu.
Jadi semua lubang pada bahagian tersebut akhirnya akan tersumbat dengan tanah basah dan bahagian-bahagian tersebut akan mula berkarat dengan cepat. Oleh kerana bahagian tersebut direka bentuk untuk berat yang serendah mungkin, sebarang karat akan serta-merta menjadikannya terlalu lemah untuk kerja tersebut. Anda akan bernasib baik jika bahagian itu hanyalah engsel pintu, atau pendakap atau tuil dalaman yang kurang penting. Jika anda mempunyai sebarang bahagian penggantungan, bahagian transmisi atau sesuatu seperti itu, anda berada dalam masalah besar.
PS: Adakah sesiapa tahu kereta keluli tahan karat yang telah terdedah kepada kelembapan, penyah-aisan dan kotoran di merata tempat dan kebanyakan bahagian badannya? Semua lengan suspensi, perumah kipas radiator, dan sebagainya boleh dibeli pada sebarang harga. Saya tahu tentang DeLorean, tetapi malangnya ia hanya mempunyai panel luaran keluli tahan karat dan bukan keseluruhan struktur badan dan butiran penting yang lain.
Saya akan membayar lebih untuk kereta dengan badan/rangka/suspensi/sistem ekzos keluli tahan karat, tetapi itu bermakna kekurangan harga. Bahannya bukan sahaja lebih mahal, tetapi juga lebih sukar untuk dibentuk dan dikimpal. Saya ragu blok dan kepala enjin keluli tahan karat masuk akal.
Ia juga sangat sukar. Mengikut piawaian penjimatan bahan api hari ini, tiada manfaat kepada keluli tahan karat. Ia akan mengambil masa beberapa dekad untuk mengimbangi kos karbon kereta yang kebanyakannya diperbuat daripada keluli tahan karat bagi mendapatkan semula manfaat ketahanan bahan tersebut.
Mengapa anda fikir begitu? Keluli tahan karat mempunyai ketumpatan yang sama tetapi sedikit lebih kuat. (AISI 304 – 8000 kg/m^3 dan 500 MPa, 945 – 7900-8100 kg/m^3 dan 450 MPa). Dengan ketebalan kepingan yang sama, badan keluli tahan karat mempunyai berat yang sama seperti badan keluli biasa. Dan anda tidak perlu mengecatnya, jadi tiada primer/cat/varnis tambahan.
Ya, sesetengah kereta diperbuat daripada aluminium atau titanium, jadi ia lebih ringan, tetapi kebanyakannya berada dalam segmen pasaran mewah dan pembeli tidak mempunyai masalah untuk membeli kereta baharu setiap tahun. Di samping itu, aluminium juga berkarat, dalam beberapa kes lebih cepat daripada keluli.
Keluli tahan karat sama sekali tidak lebih sukar untuk dibentuk dan dikimpal. Ia adalah salah satu bahan yang paling mudah untuk dikimpal, dan kerana kemulurannya yang lebih tinggi daripada keluli biasa, ia boleh dibentuk menjadi bentuk yang lebih kompleks. Cari periuk, sinki dan cap keluli tahan karat lain yang banyak terdapat. Sinki keluli tahan karat AISI 304 yang besar berharga jauh lebih murah dan berbentuk lebih rumit daripada mana-mana fender hadapan yang dicap daripada kerajang keluli yang lemah itu. Anda boleh membentuk bahagian badan dengan mudah menggunakan keluli tahan karat berkualiti tinggi pada acuan biasa dan acuan tersebut akan tahan lebih lama. Di Kesatuan Soviet, sesetengah orang yang bekerja di kilang kereta kadangkala membuat bahagian badan keluli tahan karat pada peralatan kilang untuk menggantikan kereta mereka. Anda masih boleh menemui Volga lama (GAZ-24) dengan bahagian bawah, but atau sayap yang diperbuat daripada keluli tahan karat. Tetapi ini menjadi mustahil selepas kejatuhan Kesatuan Soviet. Tidak tahu mengapa dan bagaimana, dan sekarang tiada siapa yang akan bersetuju untuk mengaut keuntungan untuk anda. Saya juga belum pernah mendengar tentang bahagian badan keluli tahan karat yang dibuat di kilang barat atau dunia ketiga. Apa yang saya dapat temui hanyalah sebuah jeep keluli tahan karat, tetapi SEJAK INI, panel keluli tahan karat itu dihasilkan semula dengan tangan, bukan kilang. Terdapat juga kisah peminat WV Golf Mk2 yang cuba memesan satu kelompok fender keluli tahan karat daripada pengeluar selepas jualan seperti Klokkerholm, yang biasanya membuatnya daripada keluli biasa. Semua pengeluar ini serta-merta dan dengan kasar memutuskan sebarang perbincangan mengenai topik ini, langsung tidak bercakap tentang harga. Jadi anda tidak boleh memesan apa-apa dengan harga yang berpatutan dalam bidang ini, walaupun secara pukal.
Setuju, sebab itu saya tidak menyebut tentang enjin dalam senarai itu. Karat sememangnya bukan masalah utama enjin.
Keluli tahan karat memang lebih mahal, ya, tetapi sarung keluli tahan karat tidak perlu dicat sama sekali. Kos bahagian badan yang dicat jauh lebih tinggi daripada bahagian itu sendiri. Oleh itu, sarung keluli tahan karat boleh menjadi lebih murah daripada yang berkarat dan akan tahan hampir selama-lamanya. Hanya gantikan sesendal dan sambungan getah yang haus pada kenderaan anda dan anda tidak perlu membeli kereta baharu. Apabila ia masuk akal, anda juga boleh menggantikan motor dengan sesuatu yang lebih cekap atau elektrik. Tiada pembaziran, tiada gangguan alam sekitar yang tidak perlu semasa membina kereta baharu atau mengendalikan yang lama. Tetapi atas sebab tertentu, kaedah mesra alam ini langsung tidak ada dalam senarai ahli ekologi dan pengeluar.
Pada akhir 1970-an, tukang-tukang di Filipina telah membuat bahagian badan kereta Jeepney yang baharu dengan tangan. Ia pada asalnya dibina daripada jip yang tinggal daripada Perang Dunia II dan Perang Korea, tetapi sekitar tahun 1978, kesemuanya telah dipotong kerana ia boleh meregangkan bahagian belakang untuk memuatkan ramai penunggang. Jadi mereka terpaksa membina yang baharu dari awal dan menggunakan keluli tahan karat untuk mengelakkan badan kereta daripada berkarat. Di sebuah pulau yang dikelilingi oleh air masin, ini adalah bagus.
Kepingan keluli tahan karat tidak mempunyai bahan yang setanding dengan keluli HiTen. Ini penting untuk keselamatan, ingat ujian euroNCAP pertama pada kereta China yang tidak menggunakan keluli khas jenis ini. Untuk bahagian yang kompleks, tiada yang dapat menandingi besi tuang GS: murah, dengan sifat tuangan yang tinggi dan rintangan karat. Paku terakhir dalam keranda ialah harga. Keluli tahan karat sangat mahal. Mereka menggunakan contoh kereta sport atas sebab yang baik di mana kos tidak penting, tetapi untuk VW sama sekali tidak.
Dengan menggunakan laman web dan perkhidmatan kami, anda secara nyata bersetuju dengan penempatan kuki prestasi, fungsi dan pengiklanan kami. Ketahui lebih lanjut