३डी स्पार्क सॉफ्टवेअरच्या साधनांचा वापर करून, संघाने उत्पादन खर्चावर परिणाम करणाऱ्या विविध घटकांचे विश्लेषण केले. त्यांपैकी काही घटक भागांशी संबंधित आहेत, तर काही प्रक्रियांशी संबंधित आहेत. उदाहरणार्थ, सपोर्ट्स कमीत कमी करण्यासाठी आणि बिल्ड करण्यायोग्य पृष्ठभाग वाढवण्यासाठी भागांची दिशा निश्चित करणे.
बिजागरीवरील बलांचे अनुकरण करून, ही साधने कमी परिणाम करणारा पदार्थ काढून टाकू शकतात. यामुळे वजनात ३५% घट होते. कमी पदार्थ वापरल्यामुळे छपाईचा वेळही कमी लागतो, ज्यामुळे खर्चात आणखी घट होते.
खरं सांगायचं तर, ते जे करत आहेत ते ३डी प्रिंटिंगमध्ये सहभागी असलेल्या कोणासाठीही नवीन नसावे. भागाची योग्य पद्धतीने मांडणी करणे तर्कसंगत आहे. आपण ३डी प्रिंटिंग आणि पारंपरिक उत्पादनामध्ये टाकाऊ साहित्य काढून टाकलेले पाहिले आहे. सर्वात मनोरंजक गोष्ट म्हणजे ही ऑप्टिमायझेशन प्रक्रिया स्वयंचलित करण्यास मदत करणाऱ्या साधनांचा वापर करणे. या सॉफ्टवेअरची किंमत किती असेल हे आम्हाला माहीत नाही, आणि आमचा अंदाज आहे की ते हौशी ३डी प्रिंटिंग करणाऱ्यांसाठी बनवलेले नाही. पण काय करता येईल याचा विचार करता, आम्हाला शंका आहे की थोडी जुळवाजुळव आणि उपलब्ध सॉफ्टवेअरमध्ये मॉडेलिंग करून, तुम्ही असेच परिणाम मिळवू शकता.
सैद्धांतिकदृष्ट्या, फायनाईट एलिमेंट ॲनालिसिस करू शकणारे कोणतेही साधन काढायचे असलेले मटेरियल निश्चित करू शकले पाहिजे. आमच्या असे लक्षात आले आहे की वाहन उत्पादक ३डी प्रिंटिंगचा वापर करत आहेत.
बिजागरीवरील बलांचे अनुकरण करून, ही साधने असा पदार्थ काढू शकतात ज्याचा फारसा परिणाम होत नाही. मी अभियंता नाही, पण हे वाचून मला 'फायनाईट एलिमेंट ॲनालिसिस'ची आठवण झाली. मग मी तुम्हाला शेवटच्या आधीच्या वाक्यात पाहिले. तुम्ही त्याचा उल्लेख केला होता. अर्थातच वाहन उत्पादक कंपन्या ते आधीच करतात. आपण तुलना कशी करायची? हे मॉडेल आपत्कालीन परिस्थितीत तसेच सामान्य वापरातही बल प्रदान करते का?
प्रत्येक कडा, दरी आणि फिलेटसाठी मशीनचा वेळ आणि टूलची झीज आवश्यक असते. काही अतिरिक्त टूल बदलांची गरज भासू शकते, आणि वेगळ्या पृष्ठभागावर काम करताना, अनेक पॉकेट्स तयार करता येतील अशा स्थितीत आणण्यासाठी भागांना मशीनिंग करून पुन्हा जोडण्याची गरज भासू शकते – अर्थात, जर त्यांच्या सर्व बाजूंनी एक योग्य टूल बसवता आले तर.
माझ्या मते, भागाला सर्वोत्तम कोनात फिरवण्यासाठी तुम्ही अधिक लवचिकता असलेले मशीन वापरू शकता… पण त्याची किंमत काय असेल?
३डी प्रिंटिंगमध्ये सहसा अशा आकार मर्यादा नसतात, त्यामुळे गुंतागुंतीचे भाग साध्या भागांइतकेच सहज बनवता येतात.
दुसरीकडे, पारंपरिक सबट्रॅक्टिव्ह मशिनिंगचा फायदा हा आहे की, मटेरियल आयसोट्रॉपिक (समदिश) असते, ते कोणत्याही दिशेने सारखेच मजबूत असते आणि अंतर्गत सपाट भाग नसल्यामुळे, खराब सिंटरिंगमुळे होणाऱ्या खराब बाँडिंगची चिंता करावी लागत नाही. तसेच, त्याला चांगली ग्रेन स्ट्रक्चर (कण रचना) देण्यासाठी रोलिंग मिलमधून प्रक्रिया करणे (ही एक कमी खर्चाची पायरी आहे) देखील शक्य आहे.
सर्व ३डी प्रिंटिंग पद्धतींना आकाराच्या मर्यादा असतात. एसएलएमच्या काही भागांनाही. तुम्हाला वाटेल त्याप्रमाणे, एसएलएमच्या समदिश स्वरूपाचा फारसा फरक पडत नाही. दररोज वापरली जाणारी यंत्रे आणि प्रक्रिया अत्यंत सुसंगत परिणाम देतात.
मात्र, किंमत ठरवणे ही एक वेगळीच बाब आहे. एरोस्पेस उद्योगात, ३डी प्रिंटिंगद्वारे खऱ्या अर्थाने स्पर्धात्मक राहणे अवघड आहे.
माझ्या मते, एरोस्पेस उद्योग हे अशा काही मोजक्या क्षेत्रांपैकी एक आहे जिथे मेटल ३डी प्रिंटिंगचा खर्च समर्थनीय ठरतो. सुरुवातीचा उत्पादन खर्च हा एरोस्पेस उत्पादनाच्या किमतीच्या तुलनेत नगण्य असतो, आणि वजन इतके महत्त्वाचे असते की त्याचा उपयोग शोधणे सोपे जाते. कंपोझिट भागांच्या गुणवत्ता हमीच्या गगनाला भिडणाऱ्या खर्चाच्या तुलनेत, एक कुशल प्रिंटिंग प्रक्रिया आणि महत्त्वपूर्ण परिमाणांची तपासणी यामुळे खऱ्या अर्थाने खर्चात बचत होऊ शकते आणि एक दिलासादायक अनुभव मिळतो.
याचे सर्वात स्पष्ट उदाहरण म्हणजे आज रॉकेट इंजिनमध्ये प्रिंट केल्या जाणाऱ्या सर्व गोष्टी. तुम्ही रिटर्न लाइनमधील नुकसान आणि वजन कमी करून, गुंतागुंतीच्या पाइपलाइनमधील असमाधानकारक गुणवत्तेचे अनेक मुद्दे दूर करू शकता. मला वाटते की काही इंजिन नोझल्स ३डी प्रिंटेड आहेत (कदाचित सुपरड्राको?). मला अस्पष्टपणे आठवतंय की बोईंगच्या विमानांवर कोणत्यातरी प्रकारचा प्रिंटेड मेटल ब्रॅकेट वापरल्याची बातमी होती.
नौदलाचे नवीन जॅमर्स आणि इतर नवीन विकासांसारख्या उत्पादनांमध्ये अनेक ३डी प्रिंटेड ब्रॅकेट्स असू शकतात. टोपोलॉजी-ऑप्टिमाइझ्ड भागांचा फायदा हा आहे की सामर्थ्य विश्लेषण डिझाइन प्रक्रियेतच समाविष्ट केलेले असते आणि थकवा विश्लेषण थेट त्याच्याशी जोडलेले असते.
मात्र, ऑटोमोटिव्ह आणि उत्पादन क्षेत्रात DMLS सारख्या गोष्टी खऱ्या अर्थाने रुजायला काही काळ लागेल. वजनाला फारसे महत्त्व नसते.
हायड्रॉलिक/न्यूमॅटिक मॅनिफोल्ड्समध्ये याचा चांगला उपयोग होतो. श्रिंक रॅपसाठी वक्र चॅनल्स आणि पोकळ्या बनवण्याची क्षमता खूप उपयुक्त आहे. तसेच, प्रमाणीकरणाच्या उद्देशाने, तुम्हाला १००% स्ट्रेस टेस्ट करावीच लागते, त्यामुळे मोठ्या सेफ्टी फॅक्टरची गरज नसते (तसेही ताण खूप जास्त असतो).
समस्या ही आहे की अनेक कंपन्या त्यांच्याकडे एसएलएम प्रिंटर असल्याचा डौल दाखवतात, पण तो कसा वापरायचा हे फार कमी लोकांना माहीत असते. हे प्रिंटर्स केवळ जलद प्रोटोटाइपिंगसाठी वापरले जातात आणि बहुतेक वेळ निष्क्रिय असतात. हे क्षेत्र अजूनही नवीन मानले जात असल्याने, या प्रिंटर्सची किंमत दुधासारखी कमी होऊन ५ वर्षांच्या आत ते भंगारात काढले जावेत अशी अपेक्षा आहे. याचा अर्थ असा की, जरी प्रत्यक्ष खर्च खूप कमी असला तरी, एखाद्या प्रोडक्शनच्या कामासाठी योग्य किंमत मिळवणे खरोखरच खूप कठीण आहे.
तसेच, प्रिंटची गुणवत्ता सामग्रीच्या औष्णिक वाहकतेवर अवलंबून असते, याचा अर्थ असा की ॲल्युमिनियममुळे पृष्ठभागावर खडबडपणा निर्माण होतो, ज्यामुळे त्रासदायक थकवा येऊ शकतो (अर्थात, जर तुम्ही मॅनिफोल्डसाठी डिझाइन करत असाल तर याची गरज नसते). तसेच, TiAlV6 उत्कृष्टपणे प्रिंट होत असले आणि बेस ग्रेड 5 पेक्षा त्यात अधिक मजबुतीचे गुणधर्म असले तरी, ॲल्युमिनियम बहुतेकदा AlSi10Mg म्हणून उपलब्ध असते, जो सर्वात मजबूत मिश्रधातू नाही. T6, जरी त्याच सामग्रीच्या कास्टिंगसाठी योग्य असले तरी, SLM भागांसाठी योग्य नाही. स्कॅलमॅलॉय पुन्हा एक उत्तम पर्याय आहे, परंतु त्याचा परवाना मिळवणे कठीण आहे, काहीजणच तो देतात, तुम्ही पातळ भिंतींसह टायटॅनियमचा (Ti) देखील वापर करू शकता.
बहुतेक कंपन्यांना प्रिंट केलेला भाग तयार करण्यासाठी प्रचंड पैसा, २० नमुने आणि तुमचे पहिले बाळ यांचीही गरज असते. जरी कार्यात्मकदृष्ट्या ते वर्षानुवर्षे प्रचंड कष्टाने बनवलेल्या मशिन कास्टिंगसारखेच असले तरी, त्यांना वाटते की प्रिंट केलेले भाग म्हणजे जादू आहे आणि ग्राहकांना वाटते की त्यांच्याकडे भरपूर पैसा आहे. तसेच, AS9100 प्रमाणित कंपन्यांकडे सहसा कामाची कमतरता नसते आणि ते जे काम बऱ्याच काळापासून करत आले आहेत त्यात त्यांना आनंद मिळतो. त्यांना माहित असते की ते त्यातून पैसे कमवू शकतात आणि विमान अपघाताचा आरोप न होता ते हे करू शकतात.
तर हो: एरोस्पेस उद्योगाला SLM पार्ट्सचा फायदा होऊ शकतो, आणि काहींना होतोही, पण या उद्योगाची आणि ही सेवा पुरवणाऱ्या कंपन्यांची वैशिष्ट्ये ७० च्या दशकातच अडकलेली आहेत, ज्यामुळे गोष्टी थोड्या अधिक कठीण होतात. खरा विकास फक्त इंजिनच्या क्षेत्रात झाला आहे, जिथे प्रिंटेड फ्युएल इंजेक्टर सर्वसामान्य झाले आहेत. आमच्यासाठी वैयक्तिकरित्या, ASML कडून पुरवठा मिळवण्यासाठीचा संघर्ष हा एक अवघड लढा आहे.
स्टेनलेस स्टील P-51D मध्ये 3D प्रिंटिंगसाठी एक्झॉस्ट पाईप. https://www.3dmpmag.com/article/?/powder-bed-systems/laser/a-role-in-military-fleet-readiness
मशीनिंग खर्चाशी संबंधित इतर घटकांमध्ये स्पॉलिंग (धातूचे तुकडे पडणे) आणि बाष्पीभवनामुळे होणाऱ्या कूलंटच्या नुकसानीचे व्यवस्थापन समाविष्ट आहे. याव्यतिरिक्त, चिप्सवर प्रक्रिया करणे आवश्यक असते. मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनात चिप्सचे प्रमाण थोडे जरी कमी केले, तरी त्यामुळे मोठी बचत होऊ शकते.
याला अनेकदा टोपोलॉजी डिझाइन म्हटले जाते, आणि तुम्ही अंदाज लावू शकता की, हे FEA च्या वरचे विश्लेषणाचे आणखी एक स्तर आहे. साधने अधिक सहज उपलब्ध झाल्यामुळे, गेल्या काही वर्षांतच हे खऱ्या अर्थाने लोकप्रिय झाले आहे.
जेव्हा कधी तुम्हाला फ्रॉनहोफर हे नाव दिसेल, तेव्हा ते पेटंट केलेले आहे आणि निर्मात्यांच्या समुदायाला ते खूप दीर्घ काळासाठी वापरण्यास बंदी घातली जाईल.
दुसऱ्या शब्दांत सांगायचे तर: तुमची वॉरंटी संपताच तुम्हाला तुमची गाडी लवकरात लवकर बदलून मिळेल याची खात्री करण्यासाठी आम्ही एक नवीन पद्धत शोधून काढली आहे.
हलक्या दाराच्या बिजागऱ्या आणि तुम्हाला तुमची संपूर्ण गाडी कचऱ्यात फेकून द्यायला लावणाऱ्या एका दुष्ट षडयंत्राचा काय संबंध आहे, हे मला कळत नाही.
थकवा आयुष्य विश्लेषण ही एक गोष्ट आहे; जर तुम्ही फक्त सामग्रीची मजबुती वाढवली, तर तुम्हाला असा भाग मिळेल जो काम करणार नाही.
जरी त्यांनी ते मुद्दामहून इतके कमकुवत बनवले असले तरी, वॉरंटी संपल्यानंतर ते लवकर खराब होणार नाही. तो फक्त एक बिजागर आहे, पण तो नवीन आहे आणि तुम्हाला संपूर्ण गाडी फेकून द्यावी लागेल असे वाटत नाही... गाडीच्या आयुष्यात बदली गाडी मिळेलच, कारण एकंदरीत ती अजूनही चांगली आहे, पण तो स्वस्त/सहज बदलता येणारा भाग खराब होतो – यात काही नवीन नाही...
प्रत्यक्षात, ते सुरक्षा मानकांची पूर्तता करते याची खात्री करण्यासाठी, सामान्य वापरात येणाऱ्या ताणामुळे, बहुतेक कारच्या फ्रेम/बॉडी/सीटप्रमाणेच, त्यातही मोठ्या प्रमाणावर फेरबदल केलेले असण्याची शक्यता आहे. विक्रीच्या ठिकाणी, जोपर्यंत तुमच्या भागातील कायद्यानुसार आवश्यक नसेल.
"ही फक्त एक बिजागरी आहे," पण हे एखाद्या भागाची विशिष्ट आयुष्यमानानुसार रचना करण्याचे एक उदाहरणही आहे. जेव्हा हेच तुमच्या गाडीच्या उर्वरित भागांना लावले जाते, तेव्हा कालांतराने तुमची गाडी भंगार होऊन जाईल.
हा घोटाळा त्यांच्या वारंवारच्या (एमपी३, असं दिसतंय!) पेटंट संरक्षणाचा परिणाम आहे.
संपूर्ण अमेरिकन अर्थव्यवस्था अशाच एका 'चिप'वर उभारली आहे. काही निकषांनुसार ते काम करतं :-/.
फ्रॉनहोफरने खूप मोठे वैज्ञानिक कार्य केले. केवळ उपयोजितच नव्हे, तर मूलभूत संशोधनही केले. या सगळ्यासाठी पैसा लागतो. जर तुम्हाला पेटंट आणि परवान्यांशिवाय हे करायचे असेल, तर त्यांना अधिक सरकारी निधी द्यावा लागतो. परवाने आणि पेटंटमुळे, इतर देशांतील लोकांनाही काही खर्च सोसावा लागतो, कारण त्यांनाही त्या तंत्रज्ञानाचा फायदा होतो. याव्यतिरिक्त, उद्योगाची स्पर्धात्मकता टिकवून ठेवण्यासाठी हे सर्व अभ्यास खूप महत्त्वाचे आहेत.
त्यांच्या वेबसाइटनुसार, तुमच्या कराचा एक भाग सुमारे ३०% (Grundfinanzierung) असतो, तर उर्वरित रक्कम इतर कंपन्यांसाठी उपलब्ध असलेल्या स्रोतांमधून येते. पेटंट उत्पन्न बहुधा त्या ७०% चाच एक भाग आहे, त्यामुळे जर तुम्ही ते विचारात घेतले नाही, तर एकतर विकास कमी होईल किंवा कर जास्त लागेल.
काही अज्ञात कारणामुळे, बॉडी, इंजिन, ट्रान्समिशन आणि सस्पेंशनच्या घटकांसाठी स्टेनलेस स्टीलवर बंदी आहे आणि ते अप्रचलित आहे. स्टेनलेस स्टील फक्त काही महागड्या एक्झॉस्ट पाईप्समध्येच आढळते, आणि ते मार्टेन्सिटिक AISI 410 सारख्या निकृष्ट दर्जाचे असते. जर तुम्हाला एक चांगला, टिकाऊ एक्झॉस्ट हवा असेल, तर तुम्हाला स्वतः AISI 304/316 वापरून तसे काहीतरी बनवावे लागेल.
त्यामुळे अशा भागांमधील सर्व छिद्रे कालांतराने ओल्या मातीने बंद होतील आणि त्या भागांना खूप लवकर गंज चढू लागेल. कारण तो भाग शक्य तितक्या कमी वजनासाठी बनवलेला असतो, त्यामुळे थोडा जरी गंज चढला तरी तो कामासाठी लगेचच खूप कमकुवत होऊन जाईल. जर तो भाग फक्त दरवाजाचा बिजागर, किंवा एखादा कमी महत्त्वाचा अंतर्गत आधार किंवा लिव्हर असेल, तर तुम्ही नशीबवान ठराल. जर तुमच्याकडे सस्पेंशनचे भाग, ट्रान्समिशनचे भाग किंवा त्यासारखे काही असेल, तर तुम्ही मोठ्या संकटात आहात.
कोणाला अशी स्टेनलेस स्टीलची गाडी माहीत आहे का, जी ओलावा, डी-आयसिंग आणि धुळीच्या संपर्कात आली आहे आणि जिच्या बॉडीवर्कचा बहुतेक भाग खराब झाला आहे? तिचे सर्व सस्पेंशन आर्म्स, रेडिएटर फॅन हाउसिंग्ज इत्यादी कोणत्याही किमतीत विकत घेता येतील. मला डेलोरियनबद्दल माहिती आहे, पण दुर्दैवाने तिचे फक्त बाहेरील पॅनेल्स स्टेनलेस स्टीलचे आहेत, संपूर्ण बॉडी स्ट्रक्चर आणि इतर महत्त्वाचे तपशील नाहीत.
मी स्टेनलेस स्टीलची बॉडी/फ्रेम/सस्पेंशन/एक्झॉस्ट सिस्टीम असलेल्या गाडीसाठी जास्त पैसे द्यायला तयार आहे, पण याचा अर्थ किंमतीच्या बाबतीत तोटा होईल. हे मटेरियल केवळ महागच नाही, तर त्याला आकार देणे आणि वेल्डिंग करणेही अधिक कठीण आहे. स्टेनलेस स्टीलचे इंजिन ब्लॉक्स आणि हेड्स वापरण्यात काही अर्थ आहे असे मला वाटत नाही.
ते खूप कठीणही आहे. आजच्या इंधन बचतीच्या मानकांनुसार, स्टेनलेस स्टीलचा कोणताही फायदा नाही. स्टेनलेस स्टीलच्या टिकाऊपणाचे फायदे पुन्हा मिळवण्यासाठी, प्रामुख्याने स्टेनलेस स्टीलपासून बनवलेल्या गाडीच्या कार्बन खर्चाची भरपाई करायला अनेक दशके लागतील.
तुम्हाला असं का वाटतं? स्टेनलेस स्टीलची घनता सारखीच असते, पण ते किंचित जास्त मजबूत असते. (AISI 304 – ८००० किलोग्रॅम/घनमीटर आणि ५०० MPa, 945 – ७९००-८१०० किलोग्रॅम/घनमीटर आणि ४५० MPa). शीटची जाडी सारखीच असल्यास, स्टेनलेस स्टीलच्या बॉडीचे वजन सामान्य स्टीलच्या बॉडीइतकेच असते. आणि त्यांना रंग देण्याची गरज नसते, त्यामुळे अतिरिक्त प्राइमर/पेंट/वार्निशची आवश्यकता नसते.
होय, काही गाड्या ॲल्युमिनियम किंवा टायटॅनियमपासून बनवलेल्या असतात, त्यामुळे त्या वजनाने हलक्या असतात, पण त्या प्रामुख्याने उच्च श्रेणीच्या बाजारपेठेत असतात आणि खरेदीदारांना दरवर्षी नवीन गाडी खरेदी करण्यात काही अडचण नसते. याशिवाय, ॲल्युमिनियमलाही गंज लागतो, काही बाबतीत तर तो स्टीलपेक्षाही वेगाने लागतो.
स्टेनलेस स्टीलला आकार देणे आणि वेल्डिंग करणे अजिबात कठीण नाही. वेल्डिंगसाठी हा सर्वात सोप्या पदार्थांपैकी एक आहे, आणि सामान्य स्टीलपेक्षा जास्त लवचिकतेमुळे, त्याला अधिक गुंतागुंतीच्या आकारात घडवता येते. सहज उपलब्ध असलेली भांडी, सिंक आणि इतर स्टेनलेस स्टील स्टॅम्पिंग्ज शोधा. एका मोठ्या AISI 304 स्टेनलेस स्टील सिंकची किंमत त्या निकृष्ट स्टील फॉइलपासून बनवलेल्या कोणत्याही फ्रंट फेंडरपेक्षा खूपच कमी असते आणि त्याचा आकारही अधिक गुंतागुंतीचा असतो. तुम्ही उच्च दर्जाच्या स्टेनलेस स्टीलचा वापर करून सामान्य साच्यांवर गाडीचे भाग सहजपणे बनवू शकता आणि ते साचे जास्त काळ टिकतात. सोव्हिएत युनियनमध्ये, कारखान्यांमध्ये काम करणारे काही लोक कधीकधी त्यांच्या गाड्या बदलण्यासाठी कारखान्याच्या उपकरणांवर स्टेनलेस स्टीलचे बॉडी पार्ट्स बनवत असत. तुम्हाला अजूनही जुनी व्होल्गा (GAZ-24) गाडी स्टेनलेस स्टीलचा तळ, डिकी किंवा पंखांसहित सापडेल. पण सोव्हिएत युनियनच्या पतनानंतर हे अशक्य झाले. का आणि कसे, हे मला माहीत नाही, आणि आता तुमच्यासाठी कोणीही पैसे कमवायला तयार होणार नाही. पाश्चात्य किंवा तिसऱ्या जगातील कारखान्यांमध्ये स्टेनलेस स्टीलचे बॉडी पार्ट्स बनवल्याचेही मी ऐकलेले नाही. मला फक्त एक स्टेनलेस स्टीलची जीप सापडली, पण माझ्या आठवणीनुसार, स्टेनलेस स्टीलचे पॅनेल्स कारखान्यात नव्हे, तर हाताने बनवले जात होते. अशीही एक गोष्ट सांगितली जाते की, डब्ल्यूव्ही गोल्फ एमके२ चे चाहते क्लॉकरहोमसारख्या आफ्टरमार्केट उत्पादकांकडून स्टेनलेस स्टीलच्या फेंडर्सची एक बॅच मागवण्याचा प्रयत्न करत होते, जे सहसा ते साध्या स्टीलपासून बनवतात. या सर्व उत्पादकांनी या विषयावरील कोणतीही चर्चा, अगदी किंमतीबद्दल बोलणेही, ताबडतोब आणि उद्धटपणे थांबवले. त्यामुळे या भागात तुम्ही कोणत्याही किंमतीत काहीही ऑर्डर करू शकत नाही, अगदी मोठ्या प्रमाणात (बल्क) सुद्धा नाही.
सहमत आहे, म्हणूनच मी यादीत इंजिनचा उल्लेख केला नाही. गंज ही नक्कीच इंजिनची मुख्य समस्या नाही.
स्टेनलेस स्टील अधिक महाग आहे, हे खरे आहे, पण स्टेनलेस स्टीलच्या केसला रंग देण्याची अजिबात गरज नसते. रंगवलेल्या बॉडी पार्टची किंमत मूळ पार्टपेक्षा खूप जास्त असते. त्यामुळे, गंजलेल्या केसपेक्षा स्टेनलेस स्टीलची केस स्वस्त असू शकते आणि ती जवळजवळ कायम टिकते. तुमच्या वाहनावरील झिजलेले रबर बुशिंग्ज आणि जॉइंट्स फक्त बदला आणि तुम्हाला नवीन गाडी विकत घेण्याची गरज भासणार नाही. जेव्हा ते योग्य वाटेल, तेव्हा तुम्ही मोटर बदलून अधिक कार्यक्षम किंवा इलेक्ट्रिक मोटरसुद्धा लावू शकता. नवीन गाड्या बनवताना किंवा जुन्या गाड्या चालवताना कोणताही अपव्यय होत नाही, पर्यावरणाची अनावश्यक हानी होत नाही. पण काही कारणास्तव, ही पर्यावरणपूरक पद्धत पर्यावरणवाद्यांच्या आणि उत्पादकांच्या यादीत अजिबात नाही.
१९७० च्या दशकाच्या उत्तरार्धात, फिलीपिन्समधील कारागिरांनी जीपनीसाठी स्टेनलेस स्टीलचे नवीन बॉडी पार्ट्स हाताने तयार केले. त्या मूळतः दुसऱ्या महायुद्धातील आणि कोरियन युद्धातील शिल्लक राहिलेल्या जीपपासून बनवल्या जात होत्या, परंतु १९७८ च्या सुमारास त्या सर्व कापून टाकण्यात आल्या, कारण अनेक प्रवाशांना सामावून घेण्यासाठी मागचा भाग ताणता येत होता. त्यामुळे त्यांना सुरुवातीपासून नवीन जीप बनवाव्या लागल्या आणि बॉडीला गंज लागू नये म्हणून स्टेनलेस स्टीलचा वापर करावा लागला. खाऱ्या पाण्याने वेढलेल्या बेटावर ही एक चांगली गोष्ट होती.
स्टेनलेस स्टील शीटसाठी हायटेन स्टीलच्या तोडीचा दुसरा कोणताही पदार्थ नाही. सुरक्षेच्या दृष्टीने हे अत्यंत महत्त्वाचे आहे; लक्षात घ्या की, ज्या चिनी गाड्यांमध्ये या प्रकारच्या विशेष स्टीलचा वापर केला गेला नव्हता, त्यांच्यावर युरोएनकॅपच्या (euroNCAP) पहिल्या चाचण्या झाल्या होत्या. गुंतागुंतीच्या भागांसाठी जीएस कास्ट आयर्नला (GS cast iron) तोड नाही: ते स्वस्त असून, ओतकामाचे उत्तम गुणधर्म आणि गंजरोधक क्षमता देते. पण यावरचा शेवटचा आणि निर्णायक मुद्दा म्हणजे त्याची किंमत. स्टेनलेस स्टील खरंच खूप महाग आहे. जिथे खर्चाला महत्त्व नसते, तिथे स्पोर्ट्स कारचे उदाहरण योग्य कारणास्तव दिले जाते, पण फोक्सवॅगनच्या (VW) बाबतीत मात्र तसे अजिबात नाही.
आमची वेबसाइट आणि सेवा वापरून, तुम्ही आमच्या परफॉर्मन्स, फंक्शनॅलिटी आणि जाहिरात कुकीजच्या स्थापनेस स्पष्टपणे संमती देता. अधिक जाणून घ्या.