Примечание редактора: Pharmaceutical Online с удовольствием представляет статью из четырех частей об орбитальной сварке трубопроводов для биотехнологических процессов, подготовленную экспертом отрасли Барбарой Хенон из компании Arc Machines. Данная статья адаптирована из презентации доктора Хенон на конференции ASME в конце прошлого года.
Предотвратите потерю коррозионной стойкости. Вода высокой чистоты, такая как деионизированная или вода для инъекций, является очень агрессивным травильным веществом для нержавеющей стали. Кроме того, вода для инъекций фармацевтического качества подвергается циклической обработке при высокой температуре (80°C) для поддержания стерильности. Существует тонкая разница между понижением температуры до уровня, достаточного для поддержания жизни организмов, смертельных для продукта, и повышением температуры до уровня, достаточного для образования «красной пленки». Красная пленка — это коричневая пленка различного состава, образующаяся в результате коррозии компонентов трубопроводной системы из нержавеющей стали. Основными компонентами могут быть грязь и оксиды железа, но также могут присутствовать различные формы железа, хрома и никеля. Наличие красной пленки смертельно для некоторых продуктов и может привести к дальнейшей коррозии, хотя ее присутствие в других системах, по-видимому, довольно безвредно.
Сварка может негативно влиять на коррозионную стойкость. Появление хромового налета на сварных швах и в зонах термического воздействия во время сварки является результатом осаждения окисляющего материала, особенно вредно и связано с образованием румяной корки в фармацевтических системах водоснабжения. Образование оксида хрома может вызывать появление хромового налета, оставляя после себя обедненный хромом слой, подверженный коррозии. Появление хромового налета можно удалить травлением и шлифованием, удаляя металл с поверхности, включая нижележащий обедненный хромом слой, и восстанавливая коррозионную стойкость до уровня, близкого к уровню основного металла. Однако травление и шлифование ухудшают качество поверхности. Пассивация трубопроводной системы азотной кислотой или хелатирующими агентами проводится для преодоления негативных последствий сварки и изготовления до ввода трубопроводной системы в эксплуатацию. Анализ методом Оже-электронной спектроскопии показал, что хелатирующая пассивация может восстановить изменения в распределении кислорода, хрома, железа, никеля и марганца на поверхности, произошедшие в сварном шве и зоне термического воздействия, до уровня, существовавшего до сварки. Однако пассивация воздействует только на внешний поверхностный слой и не проникает глубже 50 ангстремов, тогда как термическая окраска может распространяться на глубину 1000 ангстремов и более.
Поэтому для установки коррозионностойких трубопроводных систем вблизи несваренных поверхностей важно стремиться к ограничению повреждений, вызванных сваркой и изготовлением, до уровня, который может быть существенно восстановлен пассивацией. Это требует использования продувочного газа с минимальным содержанием кислорода и его подачи во внутренний диаметр сварного шва без загрязнения атмосферным кислородом или влагой. Точный контроль подводимой температуры и предотвращение перегрева во время сварки также важны для предотвращения потери коррозионной стойкости. Контроль производственного процесса для достижения повторяемых и стабильных высококачественных сварных швов, а также бережное обращение с трубами и компонентами из нержавеющей стали во время производства для предотвращения загрязнения являются необходимыми условиями для высококачественной трубопроводной системы, устойчивой к коррозии и обеспечивающей длительную продуктивную эксплуатацию.
За последнее десятилетие материалы, используемые в трубопроводных системах из высокочистой биофармацевтической нержавеющей стали, претерпели эволюцию в сторону повышения коррозионной стойкости. До 1980 года в основном использовалась нержавеющая сталь марки 304, поскольку она была относительно недорогой и представляла собой улучшение по сравнению с ранее используемой медью. Фактически, нержавеющие стали серии 300 относительно легко поддаются механической обработке, могут свариваться плавлением без существенной потери коррозионной стойкости и не требуют специальной предварительной и последующей термообработки.
В последнее время использование нержавеющей стали 316 в высокочистых трубопроводах набирает обороты. По составу сталь типа 316 похожа на сталь типа 304, но помимо легирующих элементов хрома и никеля, общих для обеих марок, 316 содержит около 2% молибдена, что значительно улучшает коррозионную стойкость стали 316. Стальные марки 304L и 316L, обозначаемые как марки «L», имеют более низкое содержание углерода, чем стандартные марки (0,035% против 0,08%). Это снижение содержания углерода призвано уменьшить количество карбидных осадков, которые могут образовываться при сварке. Это образование карбида хрома, который истощает границы зерен основного металла хрома, делая его восприимчивым к коррозии. Образование карбида хрома, называемое «сенсибилизацией», зависит от времени и температуры и представляет собой большую проблему при ручной пайке. Мы показали, что орбитальная сварка сверхаустенитной нержавеющей стали AL-6XN обеспечивает Более коррозионностойкие сварные швы, чем аналогичные швы, выполненные вручную. Это объясняется тем, что орбитальная сварка обеспечивает точный контроль силы тока, пульсации и времени, что приводит к более низкому и равномерному тепловому воздействию, чем при ручной сварке. Орбитальная сварка в сочетании с марками стали «L» 304 и 316 практически исключает осаждение карбидов как фактор развития коррозии в трубопроводных системах.
Различия в характеристиках нержавеющей стали от плавки к плавке. Хотя параметры сварки и другие факторы могут поддерживаться в достаточно жестких пределах, все же существуют различия в необходимом для сварки нержавеющей стали тепловом воздействии от плавки к плавке. Номер плавки — это номер партии, присвоенный конкретной плавке нержавеющей стали на заводе. Точный химический состав каждой партии регистрируется в протоколе заводских испытаний (MTR) вместе с идентификацией партии или номером плавки. Чистое железо плавится при 1538 °C (2800 °F), в то время как легированные металлы плавятся в диапазоне температур, зависящем от типа и концентрации каждого присутствующего легирующего элемента или микроэлемента. Поскольку ни одна плавка нержавеющей стали не будет содержать точно такую ​​же концентрацию каждого элемента, характеристики сварки будут различаться от печи к печи.
Сканирующая электронная микроскопия (СЭМ) орбитальных сварных швов труб из стали 316L на трубах, сваренных методом AOD (сверху), и материалах, сваренных методом EBR (снизу), показала значительную разницу в гладкости сварного шва.
Хотя для большинства плавок с аналогичным наружным диаметром и толщиной стенки может подойти один и тот же метод сварки, для некоторых плавок требуется меньший, а для других — больший ток, чем обычно. По этой причине необходимо тщательно контролировать нагрев различных материалов на рабочем месте, чтобы избежать потенциальных проблем. Часто для получения удовлетворительного результата сварки при новой плавке требуется лишь небольшое изменение силы тока.
Проблема серы. Элементарная сера — это примесь, связанная с железной рудой, которая в значительной степени удаляется в процессе выплавки стали. Нержавеющие стали типов AISI 304 и 316 имеют максимальное содержание серы 0,030%. С развитием современных процессов рафинирования стали, таких как аргон-кислородная декарбюризация (AOD) и методы двойной вакуумной плавки, такие как вакуумная индукционная плавка с последующей вакуумно-дуговой переплавкой (VIM+VAR), стало возможным производство сталей, обладающих особыми свойствами по следующим параметрам: химический состав. Было отмечено, что свойства сварочной ванны изменяются, когда содержание серы в стали ниже примерно 0,008%. Это связано с влиянием серы и, в меньшей степени, других элементов на температурный коэффициент поверхностного натяжения сварочной ванны, который определяет характеристики текучести жидкой ванны.
При очень низких концентрациях серы (0,001% – 0,003%) глубина проплавления сварочной ванны становится значительно больше по сравнению с аналогичными сварными швами, выполненными на материалах со средним содержанием серы. Сварные швы на трубах из нержавеющей стали с низким содержанием серы будут иметь большую глубину проплавления, в то время как на трубах с более толстыми стенками (0,065 дюйма, или 1,66 мм и более) будет наблюдаться большая тенденция к образованию углубленных сварных швов. Когда сварочный ток достаточен для получения полностью проплавленного шва, это затрудняет сварку материалов с очень низким содержанием серы, особенно с более толстыми стенками. При более высокой концентрации серы в нержавеющей стали 304 или 316 сварочный шов, как правило, имеет менее текучий вид и более шероховатую поверхность, чем у материалов со средним содержанием серы. Поэтому для обеспечения свариваемости идеальное содержание серы должно находиться в диапазоне приблизительно от 0,005% до 0,017%, как указано в ASTM A270 S2 для труб фармацевтического качества.
Производители электрополированных труб из нержавеющей стали заметили, что даже умеренное содержание серы в нержавеющей стали марок 316 или 316L затрудняет удовлетворение потребностей их клиентов из полупроводниковой и биофармацевтической отраслей в гладких, без дефектов, внутренних поверхностях. Все чаще для проверки гладкости поверхности труб используется сканирующая электронная микроскопия. Было показано, что сера в основных металлах образует неметаллические включения или «струнки» сульфида марганца (MnS), которые удаляются в процессе электрополировки и оставляют пустоты в диапазоне 0,25-1,0 микрон.
Производители и поставщики электрополированных труб подталкивают рынок к использованию материалов со сверхнизким содержанием серы для удовлетворения требований к качеству поверхности. Однако проблема не ограничивается электрополированными трубами, поскольку в неэлектрополированных трубах включения удаляются в процессе пассивации трубопроводной системы. Было показано, что пустоты более подвержены образованию точечных дефектов, чем гладкие поверхности. Таким образом, существуют веские причины для тенденции к использованию низкосернистых, «более чистых» материалов.
Отклонение дуги. Помимо улучшения свариваемости нержавеющей стали, наличие некоторого количества серы также улучшает обрабатываемость. В результате производители, как правило, выбирают материалы с более высоким содержанием серы в заданном диапазоне. Сварка труб с очень низкой концентрацией серы с фитингами, клапанами или другими трубами с более высоким содержанием серы может создавать проблемы при сварке, поскольку дуга будет смещена в сторону труб с низким содержанием серы. При отклонении дуги проплавление становится глубже со стороны труб с низким содержанием серы, чем со стороны труб с высоким содержанием серы, что противоположно тому, что происходит при сварке труб с одинаковой концентрацией серы. В крайних случаях сварочный шов может полностью проварить материал с низким содержанием серы, оставив внутреннюю часть сварного шва совершенно несплавленной (Фихей и Сименео, 1982). Чтобы согласовать содержание серы в фитингах с содержанием серы в трубах, подразделение Carpenter Steel компании Carpenter Technology Corporation из Пенсильвании представило пруток 316 с низким содержанием серы (максимум 0,005%). (Тип 316L-SCQ) (VIM+VAR) ) для изготовления фитингов и других компонентов, предназначенных для сварки с трубами из низкосернистого сплава. Сварка двух материалов с очень низким содержанием серы друг с другом намного проще, чем сварка материала с очень низким содержанием серы с материалом с более высоким содержанием серы.
Переход к использованию труб с низким содержанием серы в значительной степени обусловлен необходимостью получения гладких электрополированных внутренних поверхностей труб. Хотя качество обработки поверхности и электрополировка важны как для полупроводниковой промышленности, так и для биотехнологической/фармацевтической промышленности, SEMI при разработке спецификации для полупроводниковой промышленности указала, что трубы из стали 316L для технологических газопроводов должны иметь верхний слой с содержанием серы 0,004% для оптимальной производительности. ASTM, с другой стороны, модифицировала свою спецификацию ASTM 270, включив в нее трубы фармацевтического класса, в которых содержание серы ограничено диапазоном от 0,005 до 0,017%. Это должно привести к меньшим трудностям при сварке по сравнению с трубами с более низким содержанием серы. Однако следует отметить, что даже в этом ограниченном диапазоне при сварке труб с низким содержанием серы с трубами или фитингами с высоким содержанием серы все еще может происходить отклонение дуги, и монтажники должны тщательно отслеживать нагрев материала и проверять перед изготовлением совместимость припоя между нагреваем и производством сварных швов.
другие микроэлементы. Было установлено, что микроэлементы, включая серу, кислород, алюминий, кремний и марганец, влияют на глубину проплавления. Следовые количества алюминия, кремния, кальция, титана и хрома, присутствующие в основном металле в виде оксидных включений, связаны с образованием шлака во время сварки.
Воздействие различных элементов носит кумулятивный характер, поэтому присутствие кислорода может компенсировать некоторые эффекты низкого содержания серы. Высокое содержание алюминия может нивелировать положительный эффект на проникновение серы. Марганец испаряется при температуре сварки и откладывается в зоне термического воздействия. Эти отложения марганца связаны с потерей коррозионной стойкости (см. Коэн, 1997). В настоящее время полупроводниковая промышленность экспериментирует с материалами 316L с низким и даже сверхнизким содержанием марганца, чтобы предотвратить эту потерю коррозионной стойкости.
Образование шлака. На валу из нержавеющей стали при некоторых плавках иногда появляются островки шлака. Это, по сути, проблема материала, но иногда изменение параметров сварки может минимизировать это, или изменение смеси аргона и водорода может улучшить сварной шов. Поллард обнаружил, что соотношение алюминия и кремния в основном металле влияет на образование шлака. Чтобы предотвратить образование нежелательного шлака в виде пластин, он рекомендует поддерживать содержание алюминия на уровне 0,010%, а содержание кремния — на уровне 0,5%. Однако, когда соотношение Al/Si превышает этот уровень, может образовываться сферический шлак, а не шлак в виде пластин. Этот тип шлака может оставлять ямки после электрополировки, что неприемлемо для применений с высокой чистотой. Островки шлака, образующиеся на наружном слое сварного шва, могут вызывать неравномерное проплавление внутреннего шва и приводить к недостаточному проплавлению. Островки шлака, образующиеся на внутреннем слое сварного шва, могут быть подвержены коррозии.
Однопроходная сварка с пульсацией. Стандартная автоматическая орбитальная сварка труб представляет собой однопроходную сварку с импульсным током и непрерывным вращением с постоянной скоростью. Эта технология подходит для труб с наружным диаметром от 1/8″ до примерно 7″ и толщиной стенки 0,083″ и менее. После предварительной продувки по заданному времени происходит образование дуги. Проникновение в стенку трубы происходит в течение заданного времени задержки, в течение которого присутствует дуга, но вращение не происходит. После этой задержки вращения электрод вращается вокруг сварного шва до тех пор, пока сварной шов не соединится или не перекроет начальную часть сварного шва во время последнего слоя сварки. Когда соединение завершено, ток постепенно уменьшается по заданному времени.
Ступенчатый режим («синхронизированная» сварка). Для сварки плавлением материалов с более толстыми стенками, обычно более 0,083 дюйма, источник питания для сварки плавлением может использоваться в синхронном или ступенчатом режиме. В синхронном или ступенчатом режиме импульс сварочного тока синхронизируется с ходом, поэтому ротор остается неподвижным для максимального проплавления во время импульсов высокого тока и перемещается во время импульсов низкого тока. Синхронные методы используют более длительное время импульса, порядка 0,5–1,5 секунды, по сравнению с временем импульса в десятые или сотые доли секунды для обычной сварки. Этот метод позволяет эффективно сваривать трубы толщиной 0,154″ или 6″ из стали 40 калибра с толщиной стенки 0,154″ или 6″. Ступенчатый метод обеспечивает более широкий сварной шов, что делает его отказоустойчивым и полезным для сварки нестандартных деталей, таких как фитинги к трубам, где могут быть различия в допусках размеров, некоторое смещение или термическая несовместимость материалов. Этот тип сварки требует примерно вдвое большего времени работы дуги, чем обычная сварка. Менее подходит для применения в процессах сверхвысокой чистоты (UHP) из-за более широкого и шероховатого шва.
Программируемые переменные. Современные сварочные источники питания основаны на микропроцессорах и хранят программы, задающие числовые значения параметров сварки для конкретного диаметра (наружного диаметра) и толщины стенки свариваемой трубы, включая время продувки, сварочный ток, скорость перемещения (об/мин), количество слоев и время на слой, длительность импульса, время спада и т. д. Для орбитальной сварки труб с добавлением присадочной проволоки параметры программы будут включать скорость подачи проволоки, амплитуду колебаний горелки и время выдержки, AVC (управление напряжением дуги для обеспечения постоянного зазора между электродами) и наклон дуги. Для выполнения сварки плавлением установите сварочную головку с соответствующим электродом и зажимными вставками на трубу и вызовите сварочный график или программу из памяти источника питания. Последовательность сварки запускается нажатием кнопки или клавиши на мембранной панели, и сварка продолжается без вмешательства оператора.
Непрограммируемые переменные. Для получения стабильно высокого качества сварного шва необходимо тщательно контролировать параметры сварки. Это достигается за счет точности сварочного источника питания и сварочной программы, которая представляет собой набор инструкций, вводимых в источник питания, состоящий из параметров сварки для сварки трубы определенного размера. Также должен существовать эффективный набор стандартов сварки, определяющих критерии приемки сварки, и система контроля качества сварки, гарантирующая соответствие сварки согласованным стандартам. Однако, помимо параметров сварки, необходимо также тщательно контролировать определенные факторы и процедуры. К таким факторам относятся использование качественного оборудования для подготовки торцов, надлежащие методы очистки и обращения, хорошие допуски размеров труб или других свариваемых деталей, постоянный тип и размер вольфрамового электрода, высокоочищенные инертные газы и тщательное внимание к изменениям материала. - высокая температура.
Требования к подготовке торцов труб при орбитальной сварке более критичны, чем при ручной сварке. Сварные соединения при орбитальной сварке труб обычно представляют собой квадратные стыковые соединения. Для достижения желаемой повторяемости при орбитальной сварке требуется точная, равномерная, обработанная на станке подготовка торцов. Поскольку сварочный ток зависит от толщины стенки, торцы должны быть квадратными, без заусенцев или скосов на наружном или внутреннем диаметре, что привело бы к различной толщине стенок.
Концы трубы должны плотно прилегать друг к другу в сварочной головке, так чтобы между концами квадратного стыкового соединения не было заметного зазора. Хотя сварные соединения с небольшими зазорами могут быть выполнены, качество сварки может пострадать. Чем больше зазор, тем выше вероятность возникновения проблемы. Некачественная сборка может привести к полному разрушению пайки. Для выполнения гладкой торцевой орбитальной сварки, пригодной для механической обработки, часто используются труборезные станки производства George Fischer и других производителей, которые режут трубу и обрабатывают торцы труб за одну операцию, или портативные токарные станки для подготовки концов, такие как Protem, Wachs и другие. Торцевые пилы, ножовки, ленточные пилы и труборезные станки для этой цели не подходят.
Помимо параметров сварки, определяющих мощность сварки, существуют и другие переменные, которые могут существенно влиять на процесс сварки, но не являются частью самой процедуры сварки. К ним относятся тип и размер вольфрамового электрода, тип и чистота газа, используемого для защиты дуги и продувки внутренней поверхности сварного шва, скорость потока газа, используемого для продувки, тип используемой сварочной головки и источника питания, конфигурация шва и любая другая соответствующая информация. Мы называем эти переменные «непрограммируемыми» и записываем их в сварочную программу. Например, тип газа считается важной переменной в Технической спецификации сварки (WPS) для процедур сварки, соответствующих требованиям ASME Section IX Boiler and Pressure Vessel Code. Изменения типа газа или процентного содержания газовой смеси, а также исключение внутренней продувки требуют повторной аттестации процедуры сварки.
Сварочный газ. Нержавеющая сталь устойчива к окислению атмосферным кислородом при комнатной температуре. При нагревании до точки плавления (1530°C или 2800°F для чистого железа) она легко окисляется. Инертный аргон чаще всего используется в качестве защитного газа и для продувки внутренних сварных швов при орбитальной сварке GTAW. Чистота газа относительно кислорода и влаги определяет степень обесцвечивания, вызванного окислением, которое происходит на сварном шве или вблизи него после сварки. Если продувочный газ не самого высокого качества или если система продувки не полностью герметична, так что небольшое количество воздуха просачивается в систему продувки, окисление может иметь светло-бирюзовый или голубоватый оттенок. Конечно, никакая очистка не приведет к образованию корки черного цвета, обычно называемой «подслащенной». Аргон сварочного класса, поставляемый в баллонах, имеет чистоту 99,996-99,997% в зависимости от поставщика и содержит 5-7 ppm кислорода и других примесей, включая H2O, O2. CO2, углеводороды и т. д., в сумме не более 40 ppm. Высокочистый аргон в баллоне или жидкий аргон в сосуде Дьюара может иметь чистоту 99,999% или содержать 10 ppm общих примесей, при этом максимальное содержание кислорода составляет 2 ppm. ПРИМЕЧАНИЕ: Для снижения уровня загрязнения до диапазона частей на миллиард (ppb) во время продувки можно использовать газоочистители, такие как Nanochem или Gatekeeper.
Смешанный состав. Газовые смеси, такие как 75% гелия/25% аргона и 95% аргона/5% водорода, могут использоваться в качестве защитных газов для специальных применений. Обе смеси обеспечивали более высокую температуру сварных швов, чем те, которые выполнялись при тех же параметрах программы с использованием аргона. Смеси гелия особенно подходят для максимального проплавления при сварке плавлением углеродистой стали. Консультант полупроводниковой промышленности рекомендует использовать смеси аргона и водорода в качестве защитных газов для применений в условиях сверхвысокого давления. Смеси водорода имеют ряд преимуществ, но и некоторые серьезные недостатки. Преимущество заключается в том, что они создают более влажную ванну и более гладкую поверхность сварного шва, что идеально подходит для внедрения систем подачи газа сверхвысокого давления с максимально гладкой внутренней поверхностью. Присутствие водорода создает восстановительную атмосферу, поэтому, если в газовой смеси присутствуют следы кислорода, полученный сварной шов будет выглядеть чище и иметь меньшее изменение цвета, чем при аналогичной концентрации кислорода в чистом аргоне. Этот эффект оптимален при содержании водорода около 5%. Некоторые используют смесь 95/5%. Смесь аргона и водорода используется в качестве внутренней продувки для улучшения внешнего вида внутреннего сварного шва.
Шов при использовании смеси водорода в качестве защитного газа получается уже, за исключением того, что нержавеющая сталь имеет очень низкое содержание серы и генерирует больше тепла в сварном шве, чем при той же настройке тока с несмешанным аргоном. Существенным недостатком смесей аргона и водорода является то, что дуга гораздо менее стабильна, чем при использовании чистого аргона, и существует тенденция к дрейфу дуги, достаточно сильному, чтобы вызвать непроплавление. Дрейф дуги может исчезнуть при использовании другого источника смешанного газа, что предполагает, что он может быть вызван загрязнением или плохим смешиванием. Поскольку тепло, генерируемое дугой, изменяется в зависимости от концентрации водорода, постоянная концентрация необходима для получения повторяемых сварных швов, и существуют различия в предварительно смешанных газах в баллонах. Еще одним недостатком является то, что срок службы вольфрама значительно сокращается при использовании смеси водорода. Хотя причина ухудшения состояния вольфрама из-за смешанного газа не установлена, сообщалось, что дуга становится более сложной, и вольфрам может потребоваться заменить после одной или двух сварок. Смеси аргона и водорода Не подходит для сварки углеродистой стали или титана.
Отличительной особенностью процесса TIG является отсутствие расхода электродов. Вольфрам имеет самую высокую температуру плавления среди всех металлов (6098 °F; 3370 °C) и является хорошим эмиттером электронов, что делает его особенно подходящим для использования в качестве нерасходуемого электрода. Его свойства улучшаются добавлением 2% некоторых оксидов редкоземельных элементов, таких как оксид церия, оксид лантана или оксид тория, для улучшения зажигания и стабильности дуги. Чистый вольфрам редко используется в GTAW из-за превосходных свойств цериевого вольфрама, особенно для орбитальной сварки GTAW. Ториевый вольфрам используется реже, чем раньше, потому что он в некоторой степени радиоактивен.
Электроды с полированной поверхностью имеют более однородные размеры. Гладкая поверхность всегда предпочтительнее шероховатой или неоднородной, поскольку однородность геометрии электрода имеет решающее значение для получения стабильных и равномерных результатов сварки. Электроны, испускаемые из наконечника (DCEN), передают тепло от вольфрамового наконечника к сварному шву. Более тонкий наконечник позволяет поддерживать очень высокую плотность тока, но может привести к сокращению срока службы вольфрама. Для орбитальной сварки важно механически заточить наконечник электрода, чтобы обеспечить повторяемость геометрии вольфрама и повторяемость сварки. Тупой наконечник направляет дугу от сварного шва в одну и ту же точку на вольфраме. Диаметр наконечника контролирует форму дуги и степень проплавления при определенном токе. Угол конусности влияет на вольт-амперные характеристики дуги и должен быть задан и контролироваться. Длина вольфрама важна, поскольку известная длина вольфрама может использоваться для установки зазора дуги. Зазор дуги для определенного значения тока определяет напряжение и, следовательно, мощность. применяется к сварному шву.
Размер электрода и диаметр его наконечника выбираются в зависимости от интенсивности сварочного тока. Если ток слишком высок для электрода или его наконечника, может произойти потеря металла с наконечника, а использование электродов с диаметром наконечника, слишком большим для тока, может вызвать дрейф дуги. Мы указываем диаметр электрода и наконечника в зависимости от толщины стенки сварного шва и используем диаметр 0,0625 дюйма почти для всех случаев до толщины стенки 0,093 дюйма, за исключением случаев, когда сварка небольших прецизионных компонентов предназначена для использования электродов диаметром 0,040 дюйма. Для обеспечения повторяемости процесса сварки необходимо указывать и контролировать тип и покрытие вольфрама, длину, угол конусности, диаметр, диаметр наконечника и зазор дуги. Для сварки труб всегда рекомендуется использовать церий-вольфрам, поскольку этот тип имеет гораздо более длительный срок службы, чем другие типы, и обладает превосходными характеристиками зажигания дуги. Церий-вольфрам нерадиоактивен.
Для получения дополнительной информации, пожалуйста, свяжитесь с Барбарой Хенон, менеджером по технической документации, Arc Machines, Inc., 10280 Glenoaks Blvd., Pacoima, CA 91331. Телефон: 818-896-9556. Факс: 818-890-3724.