Примечание редактора: Pharmaceutical Online с удовольствием представляет эту статью из четырех частей об орбитальной сварке биотехнологических трубопроводов, написанную отраслевым экспертом Барбарой Хенон из компании Arc Machines. Эта статья представляет собой адаптацию презентации доктора Хенон на конференции ASME в конце прошлого года.
Предотвращение потери коррозионной стойкости. Высокочистая вода, такая как деионизированная вода или вода для инъекций, является очень агрессивным травителем для нержавеющей стали. Кроме того, вода для инъекций фармацевтического класса подвергается циклической обработке при высокой температуре (80 °C) для поддержания стерильности. Существует тонкая разница между понижением температуры, достаточным для поддержания живых организмов, смертельных для продукта, и повышением температуры, достаточным для стимулирования образования «красны». Краска представляет собой коричневую пленку различного состава, образующуюся в результате коррозии компонентов трубопроводной системы из нержавеющей стали. Основными компонентами могут быть грязь и оксиды железа, но также могут присутствовать различные формы железа, хрома и никеля. Наличие ржавчины смертельно для некоторых продуктов, и ее присутствие может привести к дальнейшей коррозии, хотя ее присутствие в других системах, по-видимому, довольно безвредно.
Сварка может отрицательно влиять на коррозионную стойкость. Горячий цвет является результатом окисления материала, осажденного на сварных швах и зонах термического влияния во время сварки, особенно вреден и связан с образованием ржавчины в фармацевтических водных системах. Образование оксида хрома может вызвать горячий оттенок, оставляя после себя обедненный хромом слой, который подвержен коррозии. Горячий цвет можно удалить путем травления и шлифования, удаляя металл с поверхности, включая лежащий под ним обедненный хромом слой, и восстанавливая коррозионную стойкость до уровней, близких к уровням основного металла. Однако травление и шлифование вредны для отделки поверхности. Пассивация трубопроводной системы азотной кислотой или хелатирующими составами выполняется для преодоления неблагоприятных последствий сварки и изготовления до ввода трубопроводной системы в эксплуатацию. Анализ электронов Оже показал, что хелатная пассивация может восстановить поверхностные изменения в распределении кислорода, хрома, железа, никеля и марганца, которые произошли в сварном шве и зоне термического влияния, до Состояние перед сваркой. Однако пассивация влияет только на внешний поверхностный слой и не проникает глубже 50 ангстрем, тогда как термическое окрашивание может распространяться на 1000 ангстрем и более под поверхностью.
Поэтому для установки коррозионно-стойких трубопроводных систем вблизи несварных оснований важно попытаться ограничить повреждения, вызванные сваркой и изготовлением, до уровней, которые могут быть в значительной степени восстановлены путем пассивации. Для этого требуется использование продувочного газа с минимальным содержанием кислорода и подача его к внутреннему диаметру сварного соединения без загрязнения кислородом или влагой воздуха. Точный контроль подводимого тепла и предотвращение перегрева во время сварки также важны для предотвращения потери коррозионной стойкости. Контроль производственного процесса для достижения повторяющихся и стабильных высококачественных сварных швов, а также осторожное обращение с трубами и компонентами из нержавеющей стали во время производства для предотвращения загрязнения являются основными требованиями для высококачественной трубопроводной системы, которая устойчива к коррозии и обеспечивает длительную продуктивную эксплуатацию.
За последнее десятилетие материалы, используемые в системах трубопроводов из нержавеющей стали высокой чистоты для биофармацевтических препаратов, претерпели эволюцию в сторону повышения коррозионной стойкости. До 1980 года в основном использовалась нержавеющая сталь марки 304, поскольку она была относительно недорогой и лучшей по сравнению с медью, использовавшейся ранее. Фактически, нержавеющая сталь серии 300 относительно проста в обработке, ее можно сваривать плавлением без чрезмерной потери коррозионной стойкости, и она не требует специального предварительного нагрева и последующей термической обработки.
В последнее время использование нержавеющей стали 316 в трубопроводах высокой чистоты растет. Тип 316 по составу похож на тип 304, но в дополнение к легирующим элементам хрома и никеля, общим для обоих типов, 316 содержит около 2% молибдена, что значительно повышает коррозионную стойкость 316. Типы 304L и 316L, называемые марками «L», имеют более низкое содержание углерода, чем стандартные марки (0,035% против 0,08%). Такое снижение содержания углерода призвано уменьшить количество осадков карбида, которые могут возникнуть из-за сварки. Это образование карбида хрома, который истощает границы зерен основного металла хрома, делая его восприимчивым к коррозии. Образование карбида хрома, называемое «сенсибилизацией», зависит от времени и температуры и представляет собой большую проблему при ручной пайке. Мы показали, что орбитальная сварка супераустенитной нержавеющей стали AL-6XN обеспечивает более высокую коррозионную стойкость сварных швов, чем аналогичные сварные швы, выполненные вручную. Это объясняется тем, что орбитальная сварка обеспечивает точный контроль силы тока, пульсации и времени, что приводит к более низкому и равномерному подводу тепла, чем при ручной сварке. Орбитальная сварка в сочетании с марками «L» 304 и 316 практически исключает осаждение карбидов как фактор развития коррозии в трубопроводных системах.
Изменение температуры нержавеющей стали от плавки к плавке. Хотя параметры сварки и другие факторы можно удерживать в довольно жестких пределах, все еще существуют различия в подводимом тепле, необходимом для сварки нержавеющей стали от плавки к плавке. Номер плавки — это номер партии, присваиваемый конкретной плавке нержавеющей стали на заводе. Точный химический состав каждой партии указывается в отчете о заводских испытаниях (MTR) вместе с идентификацией партии или номером плавки. Чистое железо плавится при температуре 1538 °C (2800 °F), тогда как легированные металлы плавятся в диапазоне температур, в зависимости от типа и концентрации каждого присутствующего сплава или микроэлемента. Поскольку ни одна из двух плавок нержавеющей стали не будет содержать абсолютно одинаковую концентрацию каждого элемента, сварочные характеристики будут различаться от печи к печи.
СЭМ-снимки орбитальных сварных швов труб 316L на трубах AOD (вверху) и материалах EBR (внизу) показали значительную разницу в гладкости сварного шва.
Хотя для большинства плавок с одинаковым наружным диаметром и толщиной стенки может подойти одна и та же процедура сварки, для некоторых плавок требуется меньшая сила тока, а для некоторых — более высокая, чем обычно. По этой причине нагрев различных материалов на рабочем месте необходимо тщательно отслеживать, чтобы избежать потенциальных проблем. Часто для достижения удовлетворительной процедуры сварки при новой плавке требуется лишь небольшое изменение силы тока.
Проблема серы. Элементарная сера — это примесь, связанная с железной рудой, которая в значительной степени удаляется в процессе производства стали. Нержавеющие стали марок AISI 304 и 316 имеют максимальное содержание серы 0,030%. С развитием современных процессов рафинирования стали, таких как аргонно-кислородное обезуглероживание (AOD) и методы двойной вакуумной плавки, такие как вакуумная индукционная плавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом (VIM+VAR), стало возможным производить стали, которые являются очень особенными по следующим признакам. их химическому составу. Было отмечено, что свойства сварочной ванны изменяются, когда содержание серы в стали ниже примерно 0,008%. Это связано с влиянием серы и, в меньшей степени, других элементов на температурный коэффициент поверхностного натяжения сварочной ванны, который определяет характеристики потока жидкой ванны.
При очень низкой концентрации серы (0,001% - 0,003%) проникновение сварочной ванны становится очень широким по сравнению с аналогичными сварными швами, выполненными на материалах со средним содержанием серы. Сварные швы, выполненные на трубах из нержавеющей стали с низким содержанием серы, будут иметь более широкие швы, в то время как на трубах с более толстыми стенками (0,065 дюйма или 1,66 мм или более) будет больше тенденция к образованию швов с углублением. Когда сварочный ток достаточен для получения полностью проваренного шва. Это затрудняет сварку материалов с очень низким содержанием серы, особенно с более толстыми стенками. При более высоком конце концентрации серы в нержавеющей стали 304 или 316 сварной шов имеет тенденцию быть менее жидким на вид и более грубым, чем у материалов со средним содержанием серы. Поэтому для свариваемости идеальное содержание серы будет находиться в диапазоне приблизительно от 0,005% до 0,017%, как указано в ASTM A270 S2 для труб фармацевтического качества.
Производители электрополированных труб из нержавеющей стали заметили, что даже умеренное содержание серы в нержавеющей стали 316 или 316L затрудняет удовлетворение потребностей их клиентов в полупроводниковой и биофармацевтической промышленности в гладких внутренних поверхностях без раковин. Использование сканирующей электронной микроскопии для проверки гладкости отделки поверхности труб становится все более распространенным. Было показано, что сера в основных металлах образует неметаллические включения или «стринги» сульфида марганца (MnS), которые удаляются во время электрополировки и оставляют пустоты размером 0,25–1,0 микрона.
Производители и поставщики электрополированных труб продвигают рынок в сторону использования материалов с ультранизким содержанием серы для удовлетворения своих требований к отделке поверхности. Однако проблема не ограничивается электрополированными трубами, поскольку в неэлектрополированных трубах включения удаляются во время пассивации трубопроводной системы. Было показано, что пустоты более подвержены точечной коррозии, чем гладкие поверхности. Таким образом, существуют некоторые веские причины для тенденции к использованию материалов с низким содержанием серы, «более чистых».
Отклонение дуги. Помимо улучшения свариваемости нержавеющей стали, присутствие некоторого количества серы также улучшает обрабатываемость. В результате производители и изготовители склонны выбирать материалы с более высоким содержанием серы. Сварка труб с очень низкой концентрацией серы с фитингами, клапанами или другими трубами с более высоким содержанием серы может создать проблемы сварки, поскольку дуга будет смещена в сторону труб с низким содержанием серы. Когда происходит отклонение дуги, проникновение становится глубже на стороне с низким содержанием серы, чем на стороне с высоким содержанием серы, что является противоположностью тому, что происходит при сварке труб с соответствующей концентрацией серы. В крайних случаях сварной шов может полностью проплавить материал с низким содержанием серы и оставить внутреннюю часть сварного шва полностью непроплавленной (Fihey и Simeneau, 1982). Чтобы соответствовать содержанию серы в фитингах содержанию серы в трубе, Carpenter Steel Division of Carpenter Technology Corporation of Pennsylvania ввела низкосернистый (макс. 0,005%) 316 Прутковый прокат (тип 316L-SCQ) (VIM+VAR) ) для изготовления фитингов и других компонентов, предназначенных для сварки с трубами с низким содержанием серы. Сварка двух материалов с очень низким содержанием серы друг с другом намного проще, чем сварка материала с очень низким содержанием серы с материалом с высоким содержанием серы.
Переход на использование труб с низким содержанием серы во многом обусловлен необходимостью получения гладких электрополированных внутренних поверхностей труб. Хотя отделка поверхности и электрополировка важны как для полупроводниковой промышленности, так и для биотехнологической/фармацевтической промышленности, SEMI при составлении спецификации для полупроводниковой промышленности указала, что трубки 316L для технологических газовых линий должны иметь 0,004%-ное содержание серы для оптимальной производительности. Поверхностные концы. ASTM, с другой стороны, изменила свою спецификацию ASTM 270, включив в нее трубки фармацевтического класса, которые ограничивают содержание серы диапазоном от 0,005 до 0,017%. Это должно привести к меньшим трудностям при сварке по сравнению с более низким содержанием серы. Однако следует отметить, что даже в этом ограниченном диапазоне отклонение дуги все еще может происходить при сварке труб с низким содержанием серы с трубами или фитингами с высоким содержанием серы, и монтажники должны тщательно отслеживать нагрев материала и проверять перед изготовлением совместимость припоя между нагревом. Производство сварных швов.
другие микроэлементы. Было обнаружено, что микроэлементы, включая серу, кислород, алюминий, кремний и марганец, влияют на проплавление. Следовые количества алюминия, кремния, кальция, титана и хрома, присутствующие в основном металле в виде оксидных включений, связаны с образованием шлака во время сварки.
Эффекты различных элементов являются кумулятивными, поэтому присутствие кислорода может компенсировать некоторые эффекты низкого содержания серы. Высокий уровень алюминия может нейтрализовать положительный эффект на проникновение серы. Марганец испаряется при температуре сварки и откладывается в зоне термического влияния сварки. Эти отложения марганца связаны с потерей коррозионной стойкости (см. Cohen, 1997). В настоящее время полупроводниковая промышленность экспериментирует с материалами 316L с низким и даже сверхнизким содержанием марганца, чтобы предотвратить эту потерю коррозионной стойкости.
Образование шлака. Иногда на валике из нержавеющей стали при некоторых плавках появляются шлаковые острова. Это по своей сути проблема материала, но иногда изменение параметров сварки может минимизировать ее, или изменение смеси аргона и водорода может улучшить сварной шов. Поллард обнаружил, что соотношение алюминия и кремния в основном металле влияет на образование шлака. Чтобы предотвратить образование нежелательного шлака в виде пластинок, он рекомендует поддерживать содержание алюминия на уровне 0,010%, а содержание кремния — на уровне 0,5%. Однако, когда соотношение Al/Si выше этого уровня, может образовываться сферический шлак, а не шлак в виде пластинок. Этот тип шлака может оставлять ямки после электрополировки, что неприемлемо для высокочистых применений. Шлаковые острова, которые образуются на наружном диаметре сварного шва, могут привести к неравномерному проникновению внутреннего прохода и недостаточному проникновению. Шлаковые острова, которые образуются на внутреннем сварном валике, могут быть подвержены коррозии.
Однопроходная сварка с пульсацией. Стандартная автоматическая орбитальная сварка труб представляет собой однопроходную сварку с импульсным током и непрерывным вращением с постоянной скоростью. Эта техника подходит для труб с наружным диаметром от 1/8″ до приблизительно 7″ и толщиной стенки 0,083″ и менее. После предварительной продувки по времени происходит дуга. Проплавление стенки трубы осуществляется в течение заданной задержки, в течение которой присутствует дуга, но не происходит вращения. После этой задержки вращения электрод вращается вокруг сварного соединения до тех пор, пока сварной шов не соединится или не перекроет начальную часть сварки во время последнего слоя сварки. Когда соединение завершено, ток постепенно уменьшается.
Пошаговый режим («синхронизированная» сварка). Для сварки плавлением толстостенных материалов, обычно более 0,083 дюйма, источник питания для сварки плавлением может использоваться в синхронном или пошаговом режиме. В синхронном или пошаговом режиме импульс сварочного тока синхронизирован с ходом, поэтому ротор неподвижен для максимального проникновения во время импульсов высокого тока и движется во время импульсов низкого тока. Синхронные методы используют более длительное время импульса, порядка 0,5–1,5 секунды, по сравнению со временем импульса в десятую или сотую долю секунды при обычной сварке. Этот метод позволяет эффективно сваривать тонкостенные трубы 40 калибра толщиной 0,154″ или 6″ с толщиной стенки 0,154″ или 6″. Пошаговый метод обеспечивает более широкий сварной шов, что делает его устойчивым к дефектам и полезным для сварки нестандартных деталей, таких как фитинги для труб, где могут быть различия в допусках на размеры, некоторое несоосность или термическая несовместимость материалов. Этот тип сварки требует примерно в два раза больше времени дуги, чем Обычная сварка менее пригодна для сверхчистых применений (UHP) из-за более широкого и грубого шва.
Программируемые переменные. Текущее поколение источников сварочного тока основано на микропроцессорах и хранит программы, которые задают числовые значения параметров сварки для определенного диаметра (OD) и толщины стенки свариваемой трубы, включая время продувки, сварочный ток, скорость перемещения (RPM), количество слоев и время на слой, время импульса, время спуска и т. д. Для орбитальных сварных швов труб с добавлением присадочной проволоки параметры программы будут включать скорость подачи проволоки, амплитуду колебаний горелки и время выдержки, AVC (управление напряжением дуги для обеспечения постоянного дугового зазора) и подъем. Для выполнения сварки плавлением установите сварочную головку с соответствующими вставками электрода и зажима трубы на трубу и вызовите график или программу сварки из памяти источника питания. Последовательность сварки инициируется нажатием кнопки или клавиши мембранной панели, и сварка продолжается без вмешательства оператора.
Непрограммируемые переменные. Для получения стабильно хорошего качества сварки необходимо тщательно контролировать параметры сварки. Это достигается за счет точности источника сварочного тока и программы сварки, которая представляет собой набор инструкций, вводимых в источник тока, состоящий из параметров сварки, для сварки трубы определенного размера. Также должен быть эффективный набор стандартов сварки, определяющих критерии приемки сварки, и некоторая система контроля и проверки качества сварки, чтобы гарантировать, что сварка соответствует согласованным стандартам. Однако необходимо также тщательно контролировать некоторые факторы и процедуры, помимо параметров сварки. К этим факторам относятся использование хорошего оборудования для подготовки концов, хорошие методы очистки и обработки, хорошие допуски на размеры труб или других свариваемых деталей, постоянный тип и размер вольфрама, высокоочищенные инертные газы и пристальное внимание к изменениям материалов. - высокая температура.
Требования к подготовке концов труб для сварки более важны при орбитальной сварке, чем при ручной сварке. Сварные соединения для орбитальной сварки труб обычно представляют собой квадратные стыковые соединения. Для достижения требуемой при орбитальной сварке повторяемости требуется точная, однородная, обработанная на станке подготовка концов. Поскольку сварочный ток зависит от толщины стенки, концы должны быть квадратными, без заусенцев или скосов на внешнем или внутреннем диаметре (OD или ID), что приведет к разной толщине стенок.
Концы труб должны совпадать в сварочной головке так, чтобы не было заметного зазора между концами квадратного стыкового соединения. Хотя сварные соединения с небольшими зазорами могут быть выполнены, качество сварки может ухудшиться. Чем больше зазор, тем больше вероятность возникновения проблемы. Некачественная сборка может привести к полному отказу пайки. Труборезные машины, производимые Джорджем Фишером и другими, которые режут трубу и обрабатывают торцы труб в ходе одной операции, или переносные токарные станки для подготовки концов, такие как производимые Protem, Wachs и другими, часто используются для выполнения гладких торцевых орбитальных сварных швов, пригодных для механической обработки. Отрезные пилы, ножовки, ленточные пилы и труборезные станки для этой цели не подходят.
Помимо параметров сварки, которые потребляют мощность для сварки, существуют и другие переменные, которые могут оказывать существенное влияние на сварку, но они не являются частью фактической процедуры сварки. Сюда входят тип и размер вольфрама, тип и чистота газа, используемого для защиты дуги и продувки внутренней части сварного соединения, расход газа, используемый для продувки, тип используемой головки и источника питания, конфигурация соединения и любая другая соответствующая информация. Мы называем эти переменные «непрограммируемыми» и записываем их в график сварки. Например, тип газа считается существенной переменной в Спецификации процедуры сварки (WPS) для процедур сварки, соответствующих Кодексу ASME, Раздел IX, Котлы и сосуды под давлением. Изменения типа газа или процентного содержания газовой смеси, или исключение продувки внутреннего диаметра требуют повторной проверки процедуры сварки.
Сварочный газ. Нержавеющая сталь устойчива к окислению кислородом воздуха при комнатной температуре. При нагревании до температуры плавления (1530 °C или 2800 °F для чистого железа) она легко окисляется. Инертный аргон чаще всего используется в качестве защитного газа и для продувки внутренних сварных соединений с помощью орбитального процесса GTAW. Чистота газа относительно кислорода и влаги определяет количество вызванного окислением обесцвечивания, которое происходит на сварном шве или около него после сварки. Если продувочный газ не самого высокого качества или если система продувки не полностью герметична, так что небольшое количество воздуха просачивается в систему продувки, окисление может быть светло-бирюзовым или голубоватым. Конечно, никакая очистка не приведет к образованию корки черного цвета, обычно называемой «подслащенной». Сварочный аргон, поставляемый в баллонах, имеет чистоту 99,996–99,997 %, в зависимости от поставщика, и содержит 5–7 ppm кислорода и других примесей, включая H2O, O2, CO2, углеводороды и т. д., в общей сложности максимум 40 ppm. Высокочистый аргон в баллоне или жидкий аргон в сосуде Дьюара может иметь чистоту 99,999% или содержать 10 ppm примесей, с максимальным содержанием кислорода 2 ppm. ПРИМЕЧАНИЕ. Газоочистители, такие как Nanochem или Gatekeeper, можно использовать во время продувки для снижения уровня загрязнения до нескольких частей на миллиард (ppb).
Смешанный состав. Газовые смеси, такие как 75% гелия/25% аргона и 95% аргона/5% водорода, могут использоваться в качестве защитных газов для специальных применений. Эти две смеси давали более горячие сварные швы, чем те, которые были сделаны при тех же настройках программы, что и аргон. Гелиевые смеси особенно подходят для максимального проплавления при сварке плавлением углеродистой стали. Консультант по полупроводниковой промышленности рекомендует использовать смеси аргона/водорода в качестве защитных газов для применений UHP. Водородные смеси имеют несколько преимуществ, но также и некоторые серьезные недостатки. Преимущество заключается в том, что они создают более влажную ванну и более гладкую поверхность сварного шва, что идеально подходит для внедрения систем подачи газа сверхвысокого давления с максимально гладкой внутренней поверхностью. Наличие водорода обеспечивает восстановительную атмосферу, поэтому, если в газовой смеси присутствуют следы кислорода, полученный сварной шов будет выглядеть чище с меньшим обесцвечиванием, чем при аналогичной концентрации кислорода в чистом аргоне. Этот эффект оптимален при содержании водорода около 5%. Некоторые используют 95/5% Смесь аргона и водорода для продувки внутреннего диаметра для улучшения внешнего вида внутреннего сварного шва.
Сварочный шов при использовании водородной смеси в качестве защитного газа более узкий, за исключением того, что нержавеющая сталь имеет очень низкое содержание серы и выделяет больше тепла в сварном шве, чем та же настройка тока с несмешанным аргоном. Существенным недостатком смесей аргона/водорода является то, что дуга гораздо менее стабильна, чем при использовании чистого аргона, и существует тенденция к дрейфу дуги, достаточно сильному, чтобы вызвать непровар. Дрейф дуги может исчезнуть при использовании другого источника смешанного газа, что позволяет предположить, что он может быть вызван загрязнением или плохим смешиванием. Поскольку тепло, выделяемое дугой, меняется в зависимости от концентрации водорода, постоянная концентрация необходима для получения повторяющихся сварных швов, и существуют различия в предварительно смешанном баллонном газе. Другим недостатком является то, что срок службы вольфрама значительно сокращается при использовании водородной смеси. Хотя причина ухудшения качества вольфрама из-за смешанного газа не была определена, сообщалось, что дуга более сложная, и вольфрам может потребоваться заменить после одного или двух сварные швы. Смеси аргона и водорода нельзя использовать для сварки углеродистой стали или титана.
Отличительной особенностью процесса TIG является то, что он не расходует электроды. Вольфрам имеет самую высокую температуру плавления среди всех металлов (6098 °F; 3370 °C) и является хорошим эмиттером электронов, что делает его особенно подходящим для использования в качестве нерасходуемого электрода. Его свойства улучшаются путем добавления 2% некоторых оксидов редкоземельных металлов, таких как церий, оксид лантана или оксид тория, для улучшения зажигания дуги и ее стабильности. Чистый вольфрам редко используется в GTAW из-за превосходных свойств цериевого вольфрама, особенно для орбитальных применений GTAW. Ториевый вольфрам используется реже, чем раньше, поскольку он несколько радиоактивен.
Электроды с полированной отделкой более однородны по размеру. Гладкая поверхность всегда предпочтительнее шероховатой или неоднородной поверхности, поскольку однородность геометрии электрода имеет решающее значение для единообразных, однородных результатов сварки. Электроны, испускаемые наконечником (DCEN), переносят тепло от вольфрамового наконечника к сварному шву. Более тонкий наконечник позволяет поддерживать очень высокую плотность тока, но может привести к сокращению срока службы вольфрама. Для орбитальной сварки важно механически отшлифовать наконечник электрода, чтобы обеспечить повторяемость геометрии вольфрама и повторяемость сварки. Тупой наконечник заставляет дугу от сварного шва попадать в одно и то же место на вольфраме. Диаметр наконечника контролирует форму дуги и величину проникновения при определенном токе. Угол конусности влияет на характеристики тока/напряжения дуги и должен быть указан и проконтролирован. Длина вольфрама важна, поскольку известная длина вольфрама может использоваться для установки дугового зазора. Дуговой зазор для определенного значения тока определяет напряжение и таким образом, мощность, приложенная к сварному шву.
Размер электрода и диаметр его наконечника выбираются в зависимости от силы сварочного тока. Если ток слишком высок для электрода или его наконечника, он может потерять металл с наконечника, а использование электродов с диаметром наконечника, который слишком велик для тока, может вызвать дрейф дуги. Мы указываем диаметры электрода и наконечника по толщине стенки сварного соединения и используем диаметр 0,0625 почти для всего до толщины стенки 0,093″, если только использование не предназначено для использования с электродами диаметром 0,040″ для сварки небольших прецизионных компонентов. Для повторяемости процесса сварки необходимо указать и контролировать тип вольфрама и отделку, длину, угол конусности, диаметр, диаметр наконечника и дуговой зазор. Для сварки труб всегда рекомендуется церий-вольфрам, поскольку этот тип имеет гораздо более длительный срок службы, чем другие типы, и обладает превосходными характеристиками зажигания дуги. Церий-вольфрам нерадиоактивен.
Для получения дополнительной информации обращайтесь к Барбаре Хенон, менеджеру по техническим публикациям, Arc Machines, Inc., 10280 Glenoaks Blvd., Pacoima, CA 91331. Телефон: 818-896-9556. Факс: 818-890-3724.