ທ່ານໄດ້ກວດສອບແລ້ວວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໄດ້ຜະລິດຕາມສະເປັກ. ຕອນນີ້ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າທ່ານໄດ້ປະຕິບັດຂັ້ນຕອນເພື່ອປົກປ້ອງຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ລູກຄ້າຂອງທ່ານຄາດຫວັງ. #ພື້ນຖານ
ການເຄືອບດ້ວຍວັດສະດຸປ້ອງກັນຍັງຄົງເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນໃນການເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ການປະກອບທີ່ເຮັດດ້ວຍເຫຼັກສະແຕນເລດໃຫ້ສູງສຸດ. ສິ່ງນີ້ສາມາດສ້າງຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງປະສິດທິພາບທີ່ໜ້າພໍໃຈ ແລະ ຄວາມລົ້ມເຫຼວກ່ອນໄວອັນຄວນ. ການເຄືອບດ້ວຍວັດສະດຸປ້ອງກັນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນໄດ້.
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມແມ່ນເຕັກນິກຫຼັງການຜະລິດທີ່ເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງໂລຫະປະສົມເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ເຮັດຊິ້ນວຽກ. ນີ້ບໍ່ແມ່ນການກຳຈັດຕະກອນ ຫຼື ການທາສີ.
ຍັງບໍ່ມີຄວາມເຫັນດີເປັນເອກະພາບກັນກ່ຽວກັບກົນໄກທີ່ແນ່ນອນທີ່ການເຄືອບຜິວໜັງເຮັດວຽກ. ແຕ່ເປັນທີ່ຮູ້ກັນຢ່າງແນ່ນອນວ່າມີຟິມອົກໄຊປ້ອງກັນຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ເຄືອບຜິວໜັງ. ຟິມທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນນີ້ຖືກກ່າວວ່າບາງຫຼາຍ, ໜາໜ້ອຍກວ່າ 0.0000001 ນິ້ວ, ເຊິ່ງປະມານ 1/100,000 ຂອງຄວາມໜາຂອງຜົມຄົນ!
ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ສະອາດ, ປຸງແຕ່ງໃໝ່ໆ, ຂັດເງົາ, ຫຼື ດອງຈະໄດ້ຮັບຟິມອົກໄຊດ໌ນີ້ໂດຍອັດຕະໂນມັດເນື່ອງຈາກການສຳຜັດກັບອົກຊີເຈນໃນບັນຍາກາດ. ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂທີ່ເໝາະສົມ, ຊັ້ນອົກໄຊດ໌ປ້ອງກັນນີ້ປົກຄຸມທຸກພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນຢ່າງສົມບູນ.
ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ໃນທາງປະຕິບັດ, ສິ່ງປົນເປື້ອນເຊັ່ນ: ຝຸ່ນໂຮງງານ ຫຼື ອະນຸພາກເຫຼັກຈາກເຄື່ອງມືຕັດສາມາດຂຶ້ນເທິງໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ. ຖ້າບໍ່ຖືກກຳຈັດອອກ, ສິ່ງແປກປອມເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບຂອງຟິມປ້ອງກັນເດີມ.
ໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກ, ຮ່ອງຮອຍຂອງເຫຼັກອິດສະຫຼະສາມາດຖືກກຳຈັດອອກຈາກເຄື່ອງມື ແລະ ຖ່າຍໂອນໄປສູ່ໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກເຫຼັກສະແຕນເລດ. ໃນບາງກໍລະນີ, ຊັ້ນບາງໆຂອງສະໜິມອາດຈະປາກົດຢູ່ເທິງຊິ້ນສ່ວນ. ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ນີ້ແມ່ນການກັດກ່ອນຂອງເຫຼັກເຄື່ອງມື, ບໍ່ແມ່ນໂລຫະພື້ນຖານ. ບາງຄັ້ງຮອຍແຕກຈາກອະນຸພາກເຫຼັກທີ່ຝັງຢູ່ໃນເຄື່ອງມືຕັດ ຫຼື ຜະລິດຕະພັນການກັດກ່ອນຂອງມັນສາມາດເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນນັ້ນກັດກ່ອນໄດ້.
ໃນລັກສະນະດຽວກັນ, ອະນຸພາກຂະໜາດນ້ອຍຂອງຝຸ່ນໂລຫະເຫຼັກສາມາດຕິດຢູ່ກັບໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນໄດ້. ເຖິງແມ່ນວ່າໂລຫະອາດຈະເບິ່ງຄືວ່າເຫຼື້ອມໃນສະພາບທີ່ສຳເລັດຮູບ, ຫຼັງຈາກສຳຜັດກັບອາກາດ, ອະນຸພາກເຫຼັກທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດສະໜິມໜ້າຜິວໄດ້.
ຊູນໄຟດ໌ທີ່ຖືກສຳຜັດກໍ່ສາມາດເປັນບັນຫາໄດ້ເຊັ່ນກັນ. ພວກມັນຖືກຜະລິດໂດຍການເພີ່ມຊູນຟູຣ໌ໃສ່ເຫຼັກສະແຕນເລດເພື່ອປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການປຸງແຕ່ງ. ຊູນໄຟດ໌ເພີ່ມຄວາມສາມາດຂອງໂລຫະປະສົມໃນການສ້າງຊິບໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ເຊິ່ງສາມາດເອົາອອກຈາກເຄື່ອງມືຕັດໄດ້ໝົດ. ຖ້າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆບໍ່ໄດ້ຮັບການປ້ອງກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຊູນໄຟດ໌ສາມາດກາຍເປັນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງການກັດກ່ອນໜ້າຜິວຂອງຜະລິດຕະພັນອຸດສາຫະກຳ.
ໃນທັງສອງກໍລະນີ, ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມແມ່ນຈຳເປັນເພື່ອເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຕາມທຳມະຊາດຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດໃຫ້ສູງສຸດ. ມັນກຳຈັດສິ່ງປົນເປື້ອນເທິງໜ້າດິນເຊັ່ນ: ອະນຸພາກເຫຼັກ ແລະ ອະນຸພາກເຫຼັກໃນເຄື່ອງມືຕັດທີ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດສະໜິມ ຫຼື ກາຍເປັນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງການກັດກ່ອນ. ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມຍັງກຳຈັດຊູນຟາຍທີ່ພົບຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງໂລຫະປະສົມເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ຕັດແບບເປີດ.
ຂັ້ນຕອນສອງຂັ້ນຕອນໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນທີ່ດີທີ່ສຸດ: 1. ການທຳຄວາມສະອາດ, ຂັ້ນຕອນຫຼັກ, ແຕ່ບາງຄັ້ງກໍ່ຖືກລະເລີຍ 2. ການອາບນ້ຳກົດ ຫຼື ການເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງສະອາດ.
ການທຳຄວາມສະອາດຄວນເປັນສິ່ງສຳຄັນສະເໝີ. ພື້ນຜິວຕ້ອງໄດ້ຮັບການທຳຄວາມສະອາດຢ່າງລະອຽດຈາກນໍ້າມັນ, ນໍ້າຢາລະບາຍຄວາມຮ້ອນ ຫຼື ສິ່ງເສດເຫຼືອອື່ນໆ ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນທີ່ດີທີ່ສຸດ. ສິ່ງເສດເຫຼືອຈາກເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ສິ່ງສົກກະປົກອື່ນໆຂອງໂຮງງານສາມາດເຊັດອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຢ່າງລະມັດລະວັງ. ນໍ້າຢາລ້າງໄຂມັນ ຫຼື ນໍ້າຢາທຳຄວາມສະອາດທາງການຄ້າສາມາດໃຊ້ເພື່ອກຳຈັດນໍ້າມັນໃນຂະບວນການ ຫຼື ນໍ້າຢາລະບາຍຄວາມຮ້ອນໄດ້. ສິ່ງແປກປອມເຊັ່ນ: ອົກໄຊຄວາມຮ້ອນອາດຈະຕ້ອງໄດ້ກຳຈັດອອກໂດຍວິທີການຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການບົດ ຫຼື ການດອງ.
ບາງຄັ້ງຜູ້ປະຕິບັດງານເຄື່ອງຈັກອາດຈະຂ້າມການເຮັດຄວາມສະອາດຂັ້ນພື້ນຖານ, ໂດຍເຊື່ອຜິດວ່າການເຮັດຄວາມສະອາດ ແລະ ການເຄືອບຜິວຈະເກີດຂຶ້ນພ້ອມໆກັນ, ພຽງແຕ່ຈຸ່ມສ່ວນທີ່ມີນໍ້າມັນລົງໃນອ່າງນໍ້າກົດ. ມັນຈະບໍ່ເກີດຂຶ້ນ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ນໍ້າມັນທີ່ປົນເປື້ອນຈະປະຕິກິລິຍາກັບອາຊິດເພື່ອສ້າງຟອງອາກາດ. ຟອງອາກາດເຫຼົ່ານີ້ຈະໄປລວມຕົວກັນຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງຊິ້ນວຽກ ແລະ ແຊກແຊງການເຄືອບຜິວ.
ຮ້າຍໄປກວ່ານັ້ນ, ການປົນເປື້ອນຂອງສານລະລາຍທີ່ເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງບາງລົງ ເຊິ່ງບາງຄັ້ງມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນສູງຂອງຄລໍໄຣດ໌ ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດ "ແສງໄຟ". ກົງກັນຂ້າມກັບການຜະລິດຟິມອົກໄຊທີ່ຕ້ອງການດ້ວຍພື້ນຜິວທີ່ເຫຼື້ອມເປັນເງົາ, ສະອາດ, ແລະທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນ, ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍແສງໄຟສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ພື້ນຜິວເປັນຮອຍຂີດຂ່ວນຢ່າງຮຸນແຮງ ຫຼື ເປັນສີດຳ - ເຊິ່ງເປັນການເສື່ອມສະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍແສງໄຟຖືກອອກແບບມາເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບ.
ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດ Martensitic [ແມ່ເຫຼັກ, ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນປານກາງ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງຜົນຜະລິດສູງເຖິງປະມານ 280 ພັນ psi (1930 MPa)] ຖືກດັບໄຟທີ່ອຸນຫະພູມສູງ ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນໄດ້ປັບອຸນຫະພູມເພື່ອໃຫ້ຄວາມແຂງ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກທີ່ຕ້ອງການ. ໂລຫະປະສົມທີ່ແຂງຕົວດ້ວຍການຕົກຕະກອນ (ເຊິ່ງມີຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນດີກ່ວາຊັ້ນ martensitic) ສາມາດໄດ້ຮັບການຮັກສາດ້ວຍສານລະລາຍ, ເຄື່ອງຈັກບາງສ່ວນ, ບ่มໃນອຸນຫະພູມຕ່ຳ, ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນສຳເລັດຮູບ.
ໃນກໍລະນີນີ້, ຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງໄດ້ຮັບການເຮັດຄວາມສະອາດຢ່າງລະອຽດດ້ວຍນໍ້າຢາລ້າງໄຂມັນ ຫຼື ນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດກ່ອນການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນເພື່ອກໍາຈັດຮ່ອງຮອຍຂອງນໍ້າຢາຕັດ. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ນໍ້າຢາຫຼໍ່เย็นທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່ໃນຊິ້ນສ່ວນອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຜຸພັງຫຼາຍເກີນໄປ. ສະພາບການນີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍບຸບໃນຊິ້ນສ່ວນນ້ອຍໆຫຼັງຈາກການກໍາຈັດຕະກອນດ້ວຍກົດ ຫຼື ວິທີການຂັດ. ຖ້ານໍ້າຢາຫຼໍ່ເຢັນຖືກປະໄວ້ຢູ່ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ແຂງກະດ້າງ, ເຊັ່ນໃນເຕົາອົບສູນຍາກາດ ຫຼື ໃນບັນຍາກາດປ້ອງກັນ, ການເຄືອບຄາບູເຣຊັນຂອງພື້ນຜິວສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສູນເສຍຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ.
ຫຼັງຈາກການເຮັດຄວາມສະອາດຢ່າງລະອຽດ, ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດສາມາດຈຸ່ມລົງໃນອ່າງນ້ຳກົດທີ່ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນໄດ້. ສາມາດນຳໃຊ້ວິທີໃດກໍໄດ້ໃນສາມວິທີຄື: ການທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນດ້ວຍກົດໄນຕຣິກ, ການທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນດ້ວຍກົດໄນຕຣິກທີ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ, ແລະ ການທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນດ້ວຍກົດຊິຕຣິກ. ວິທີການທີ່ຈະໃຊ້ແມ່ນຂຶ້ນກັບຊັ້ນຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ເກນການຍອມຮັບທີ່ລະບຸໄວ້.
ຊັ້ນນິກເກີນໂຄຣມຽມທີ່ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນຫຼາຍສາມາດເຮັດເປັນຕົວຜ່ານໄດ້ໃນອ່າງອາຊິດໄນຕຣິກ 20% (v/v) (ຮູບທີ 1). ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຕາຕະລາງ, ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ມີຄວາມທົນທານໜ້ອຍສາມາດເຮັດເປັນຕົວຜ່ານໄດ້ໂດຍການເພີ່ມໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດໃສ່ອ່າງອາຊິດໄນຕຣິກເພື່ອເຮັດໃຫ້ສານລະລາຍມີການຜຸພັງຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສາມາດສ້າງເປັນຟິມຕົວຜ່ານໄດ້ເທິງໜ້າດິນໂລຫະ. ທາງເລືອກອື່ນສຳລັບການທົດແທນອາຊິດໄນຕຣິກດ້ວຍໂຊດຽມໂຄຣເມດແມ່ນການເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງອາຊິດໄນຕຣິກເປັນ 50% ໂດຍປະລິມານ. ທັງການເພີ່ມໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງອາຊິດໄນຕຣິກທີ່ສູງຂຶ້ນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການເກີດໄຟໄໝ້ທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ.
ຂັ້ນຕອນການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບໃສສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ສາມາດປຸງແຕ່ງໄດ້ (ເຊິ່ງສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 1) ແມ່ນແຕກຕ່າງກັນເລັກນ້ອຍຈາກຂັ້ນຕອນສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ບໍ່ສາມາດປຸງແຕ່ງໄດ້. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າໃນລະຫວ່າງການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບໃສໃນອ່າງອາຊິດໄນຕຣິກ, ຊູນໄຟດ໌ທີ່ມີຊູນຟູຣ໌ທີ່ສາມາດປຸງແຕ່ງໄດ້ບາງສ່ວນ ຫຼື ທັງໝົດຈະຖືກກຳຈັດອອກ, ເຊິ່ງສ້າງຄວາມບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີໃນກ້ອງຈຸລະທັດເທິງໜ້າດິນຂອງຊິ້ນວຽກ.
ເຖິງແມ່ນວ່າການລ້າງດ້ວຍນ້ຳທີ່ມີປະສິດທິພາບຕາມປົກກະຕິກໍ່ສາມາດປະໄວ້ກົດທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນຄວາມບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຫຼັງຈາກການເຮັດໃຫ້ເປັນດ່າງ. ກົດນີ້ຈະໂຈມຕີພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນຖ້າບໍ່ໄດ້ຮັບການເຮັດໃຫ້ເປັນກາງ ຫຼື ກຳຈັດອອກ.
ສຳລັບການເຮັດໃຫ້ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ງ່າຍຕໍ່ການຕັດ, Carpenter ໄດ້ພັດທະນາຂະບວນການ AAA (Alkaline-Acid-Alkaline), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ກົດທີ່ເຫຼືອເປັນກາງ. ວິທີການເຮັດໃຫ້ແຂງນີ້ສາມາດເຮັດສຳເລັດໄດ້ພາຍໃນເວລາບໍ່ຮອດ 2 ຊົ່ວໂມງ. ນີ້ແມ່ນຂະບວນການເທື່ອລະຂັ້ນຕອນ:
ຫຼັງຈາກລ້າງໄຂມັນແລ້ວ, ໃຫ້ແຊ່ຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໃນສານລະລາຍໂຊດຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌ 5% ທີ່ອຸນຫະພູມ 160°F ຫາ 180°F (71°C ຫາ 82°C) ເປັນເວລາ 30 ນາທີ. ຈາກນັ້ນລ້າງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໃຫ້ສະອາດໃນນໍ້າ. ຈາກນັ້ນຈຸ່ມຊິ້ນສ່ວນດັ່ງກ່າວລົງໃນສານລະລາຍກົດໄນຕຣິກ 20% (v/v) ທີ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ 3 ອອນສ໌/ກາລອນ (22 ກຣາມ/ລິດ) ທີ່ອຸນຫະພູມ 120°F ຫາ 140°F (49°C) ຫາ 60°C ເປັນເວລາ 30 ນາທີ. ຫຼັງຈາກເອົາຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກອ່າງແລ້ວ, ໃຫ້ລ້າງອອກດ້ວຍນໍ້າ, ຈາກນັ້ນຈຸ່ມໃນສານລະລາຍໂຊດຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌ເປັນເວລາ 30 ນາທີ. ລ້າງຊິ້ນສ່ວນອີກຄັ້ງດ້ວຍນໍ້າແລະເຊັດໃຫ້ແຫ້ງ, ເຊິ່ງເປັນການເຮັດຕາມວິທີ AAA.
ການເຮັດໃຫ້ກົດຊິຕຣິກເປັນຕົວເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງໄດ້ຮັບຄວາມນິຍົມເພີ່ມຂຶ້ນໃນບັນດາຜູ້ຜະລິດທີ່ຕ້ອງການຫຼີກລ່ຽງການໃຊ້ກົດແຮ່ທາດ ຫຼື ສານລະລາຍທີ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ, ພ້ອມທັງບັນຫາການກຳຈັດ ແລະ ຄວາມກັງວົນດ້ານຄວາມປອດໄພທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການນຳໃຊ້ຂອງມັນ. ກົດຊິຕຣິກຖືກຖືວ່າເປັນມິດກັບສິ່ງແວດລ້ອມໃນທຸກດ້ານ.
ໃນຂະນະທີ່ການເຮັດໃຫ້ກົດຊິຕຣິກເປັນຕົວກອງໃຫ້ຜົນປະໂຫຍດດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ໜ້າສົນໃຈ, ຮ້ານຄ້າທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດກັບການເຮັດໃຫ້ກົດອະນົງຄະທາດເປັນຕົວກອງ ແລະ ບໍ່ມີຄວາມກັງວົນກ່ຽວກັບຄວາມປອດໄພອາດຈະຕ້ອງການສືບຕໍ່ຂະບວນການນີ້. ຖ້າຜູ້ໃຊ້ເຫຼົ່ານີ້ມີຮ້ານທີ່ສະອາດ, ອຸປະກອນຢູ່ໃນສະພາບດີ ແລະ ສະອາດ, ນ້ຳຢາຫຼໍ່ເຢັນບໍ່ມີຕະກອນເຫຼັກຈາກໂຮງງານ, ແລະ ຂະບວນການດັ່ງກ່າວໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີ, ອາດຈະບໍ່ມີຄວາມຈຳເປັນແທ້ໆທີ່ຈະມີການປ່ຽນແປງ.
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຂີ້ໝ້ຽງດ້ວຍກົດຊິຕຣິກໃນອ່າງໄດ້ຖືກພົບວ່າເປັນປະໂຫຍດສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ, ລວມທັງເຫຼັກສະແຕນເລດຫຼາຍຊະນິດ, ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 2. ເພື່ອຄວາມສະດວກ, ຮູບທີ 2.1 ປະກອບມີວິທີການເຮັດຂີ້ໝ້ຽງແບບດັ້ງເດີມດ້ວຍກົດໄນຕຣິກ. ໃຫ້ສັງເກດວ່າສູດກົດໄນຕຣິກເກົ່າແມ່ນສະແດງເປັນເປີເຊັນຕາມປະລິມານ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດຊິຕຣິກໃໝ່ແມ່ນສະແດງເປັນເປີເຊັນຕາມມວນສານ. ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຄວນສັງເກດວ່າເມື່ອປະຕິບັດຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້, ຄວາມສົມດຸນຢ່າງລະມັດລະວັງຂອງເວລາແຊ່, ອຸນຫະພູມອາບ, ແລະຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ "ກະພິບ" ທີ່ໄດ້ອະທິບາຍຂ້າງເທິງ.
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຕົວອ່ອນແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມປະລິມານໂຄຣມຽມ ແລະ ລັກສະນະການປຸງແຕ່ງຂອງແຕ່ລະຊະນິດ. ໃຫ້ສັງເກດຖັນສຳລັບຂະບວນການທີ 1 ຫຼື ຂະບວນການທີ 2. ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 3, ຂະບວນການທີ 1 ມີຂັ້ນຕອນໜ້ອຍກວ່າຂະບວນການທີ 2.
ການທົດສອບໃນຫ້ອງທົດລອງໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຂະບວນການເຮັດໃຫ້ກົດຊິຕຣິກແຂງຕົວມັກຈະ "ເດືອດ" ຫຼາຍກວ່າຂະບວນການກົດໄນຕຣິກ. ປັດໄຈທີ່ປະກອບສ່ວນເຂົ້າໃນການໂຈມຕີນີ້ລວມມີອຸນຫະພູມອາບນ້ຳສູງເກີນໄປ, ເວລາແຊ່ນ້ຳດົນເກີນໄປ, ແລະ ການປົນເປື້ອນໃນອາບນ້ຳ. ຜະລິດຕະພັນທີ່ມີກົດຊິຕຣິກເປັນສ່ວນປະກອບຂອງຕົວຍັບຍັ້ງການກັດກ່ອນ ແລະ ສານເຕີມແຕ່ງອື່ນໆເຊັ່ນ: ສານເຮັດໃຫ້ປຽກມີຂາຍຕາມທ້ອງຕະຫຼາດ ແລະ ມີລາຍງານວ່າສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ "ການກັດກ່ອນໄວອັນຄວນ".
ທາງເລືອກສຸດທ້າຍຂອງວິທີການເຮັດໃຫ້ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນຈະຂຶ້ນກັບເກນການຍອມຮັບທີ່ລູກຄ້າກຳນົດ. ເບິ່ງລາຍລະອຽດເພີ່ມເຕີມໄດ້ທີ່ ASTM A967. ສາມາດເຂົ້າເຖິງໄດ້ທີ່ www.astm.org.
ການທົດສອບມັກຈະຖືກປະຕິບັດເພື່ອປະເມີນພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກເຄືອບດ້ວຍວັດສະດຸປ້ອງກັນ. ຄຳຖາມທີ່ຕ້ອງຕອບແມ່ນ "ການເຄືອບດ້ວຍວັດສະດຸປ້ອງກັນຈະກຳຈັດເຫຼັກທີ່ເປັນອິດສະຫຼະ ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງໂລຫະປະສົມສຳລັບການຕັດອັດຕະໂນມັດບໍ?"
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ວິທີການທົດສອບຕ້ອງກົງກັບຫ້ອງຮຽນທີ່ກຳລັງປະເມີນ. ການທົດສອບທີ່ເຂັ້ມງວດເກີນໄປຈະບໍ່ຜ່ານວັດສະດຸທີ່ດີຢ່າງແທ້ຈິງ, ໃນຂະນະທີ່ການທົດສອບທີ່ອ່ອນແອເກີນໄປຈະຜ່ານສ່ວນທີ່ບໍ່ໜ້າພໍໃຈ.
ເຫຼັກສະແຕນເລດຊຸດ 400 ທີ່ມີຄ່າ PH ແລະ ງ່າຍຕໍ່ການປຸງແຕ່ງແມ່ນໄດ້ຮັບການປະເມີນທີ່ດີທີ່ສຸດໃນຫ້ອງທີ່ສາມາດຮັກສາຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໄດ້ 100% (ຕົວຢ່າງປຽກ) ເປັນເວລາ 24 ຊົ່ວໂມງທີ່ 95°F (35°C). ພາກຕັດມັກຈະເປັນພື້ນຜິວທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບຊັ້ນຕັດແບບອິດສະຫຼະ. ເຫດຜົນໜຶ່ງສຳລັບສິ່ງນີ້ແມ່ນວ່າຊູນຟູຣິກຖືກດຶງໄປໃນທິດທາງຂອງເຄື່ອງຈັກຜ່ານພື້ນຜິວນີ້.
ພື້ນຜິວທີ່ສຳຄັນຄວນວາງໄວ້ທາງເທິງ, ແຕ່ໃຫ້ຢູ່ໃນມຸມ 15 ຫາ 20 ອົງສາຈາກແນວຕັ້ງ, ເພື່ອໃຫ້ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນສູນເສຍໄປ. ວັດສະດຸທີ່ຜ່ານການເຄືອບຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະບໍ່ເກີດສະໜິມ, ເຖິງແມ່ນວ່າອາດຈະມີຈຸດນ້ອຍໆປາກົດຢູ່ເທິງມັນກໍຕາມ.
ເກຣດເຫຼັກສະແຕນເລດ Austenitic ຍັງສາມາດປະເມີນໄດ້ໂດຍການທົດສອບຄວາມຊຸ່ມ. ໃນການທົດສອບນີ້, ຢອດນ້ຳຄວນຈະຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຕົວຢ່າງ, ເຊິ່ງຊີ້ບອກເຖິງທາດເຫຼັກທີ່ບໍ່ມີສະໜິມ.
ຂັ້ນຕອນການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງແຂງສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດແບບອັດຕະໂນມັດ ແລະ ແບບຄູ່ມືທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນສານລະລາຍກົດຊິຕຣິກ ຫຼື ກົດໄນຕຣິກ ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ໃນຮູບທີ 3 ຂ້າງລຸ່ມນີ້ໃຫ້ລາຍລະອຽດກ່ຽວກັບການເລືອກຂະບວນການ.
(ກ) ປັບຄ່າ pH ດ້ວຍໂຊດຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌. (ຂ) ເບິ່ງຮູບທີ 3(ຄ) Na2Cr2O7 ແມ່ນໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ 3 ອອນສ໌/ກາລອນ (22 ກຣາມ/ລິດ) ໃນກົດໄນຕຣິກ 20%. ທາງເລືອກອື່ນແທນສ່ວນປະສົມນີ້ແມ່ນກົດໄນຕຣິກ 50% ທີ່ບໍ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ.
ວິທີການທີ່ໄວກວ່າແມ່ນການໃຊ້ ASTM A380, ມາດຕະຖານການປະຕິບັດສຳລັບການທຳຄວາມສະອາດ, ການກຳຈັດຕະກອນ, ແລະ ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ອຸປະກອນ ແລະ ລະບົບເຫຼັກສະແຕນເລດ. ການທົດສອບປະກອບມີການເຊັດຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍສານລະລາຍທອງແດງຊູນເຟດ/ກົດຊູນຟູຣິກ, ຮັກສາໃຫ້ມັນປຽກເປັນເວລາ 6 ນາທີ, ແລະ ສັງເກດເບິ່ງການຊຸບທອງແດງ. ອີກທາງເລືອກໜຶ່ງ, ຊິ້ນສ່ວນສາມາດຖືກແຊ່ລົງໃນສານລະລາຍເປັນເວລາ 6 ນາທີ. ຖ້າທາດເຫຼັກລະລາຍ, ການຊຸບທອງແດງຈະເກີດຂຶ້ນ. ການທົດສອບນີ້ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ກັບພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນປຸງແຕ່ງອາຫານ. ນອກຈາກນີ້, ມັນບໍ່ຄວນໃຊ້ກັບເຫຼັກ martensitic ຊຸດ 400 ຫຼື ເຫຼັກ chromium ferritic ຕ່ຳ ເພາະວ່າອາດຈະເກີດຜົນໄດ້ຮັບທີ່ເປັນບວກທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.
ໃນອະດີດ, ການທົດສອບການສີດເກືອ 5% ທີ່ອຸນຫະພູມ 95°F (35°C) ຍັງຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປະເມີນຕົວຢ່າງທີ່ຖືກກັ່ນຕອງ. ການທົດສອບນີ້ແມ່ນເຂັ້ມງວດເກີນໄປສໍາລັບບາງພັນ ແລະ ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວບໍ່ຈໍາເປັນເພື່ອຢືນຢັນປະສິດທິພາບຂອງການຕື່ມຂໍ້ມູນ.
ຫຼີກລ່ຽງການໃຊ້ຄລໍໄຣດ໌ຫຼາຍເກີນໄປ ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດອາການອັກເສບທີ່ເປັນອັນຕະລາຍໄດ້. ໃຫ້ໃຊ້ນ້ຳທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງທີ່ມີຄລໍໄຣດ໌ໜ້ອຍກວ່າ 50 ສ່ວນຕໍ່ລ້ານ (ppm) ເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້. ນ້ຳປະປາມັກຈະພຽງພໍ ແລະ ໃນບາງກໍລະນີມັນສາມາດຕ້ານທານຄລໍໄຣດ໌ໄດ້ເຖິງຫຼາຍຮ້ອຍສ່ວນຕໍ່ລ້ານ.
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງປ່ຽນອ່າງອາບນ້ຳເປັນປະຈຳເພື່ອບໍ່ໃຫ້ສູນເສຍຄວາມສາມາດໃນການປ້ອງກັນການກັດກ່ອນ ເຊິ່ງສາມາດນຳໄປສູ່ການເກີດຟ້າຜ່າ ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ. ອ່າງອາບນ້ຳຕ້ອງໄດ້ຮັບການຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ເໝາະສົມ ເພາະວ່າອຸນຫະພູມທີ່ບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນທ້ອງຖິ່ນໄດ້.
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງປະຕິບັດຕາມຕາຕະລາງການປ່ຽນແປງວິທີແກ້ໄຂທີ່ແນ່ນອນໃນລະຫວ່າງການຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການປົນເປື້ອນ. ຕົວຢ່າງຄວບຄຸມໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອທົດສອບປະສິດທິພາບຂອງອ່າງອາບນໍ້າ. ຖ້າຕົວຢ່າງໄດ້ຖືກໂຈມຕີ, ມັນເຖິງເວລາທີ່ຈະປ່ຽນອ່າງອາບນໍ້າໃຫມ່.
ກະລຸນາຮັບຊາບວ່າເຄື່ອງຈັກບາງຊະນິດຜະລິດສະເພາະເຫຼັກສະແຕນເລດເທົ່ານັ້ນ; ໃຫ້ໃຊ້ນໍ້າຢາຫຼໍ່เย็นແບບດຽວກັນສຳລັບການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດໂດຍບໍ່ລວມເອົາໂລຫະອື່ນໆທັງໝົດ.
ຊິ້ນສ່ວນຂອງຊັ້ນວາງ DO ແມ່ນໄດ້ຖືກເຄື່ອງຈັກແຍກຕ່າງຫາກເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສຳຜັດກັບໂລຫະ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດສຳລັບການເຄື່ອງຈັກເຫຼັກສະແຕນເລດຢ່າງອິດສະຫຼະ, ຍ້ອນວ່າຕ້ອງມີການເຄືອບດ້ວຍນ້ຳຢາທີ່ໄຫຼງ່າຍ ແລະ ການລ້າງເພື່ອກະຈາຍຜະລິດຕະພັນການກັດກ່ອນຂອງຊູນຟາຍ ແລະ ປ້ອງກັນການເກີດຂອງຖົງກົດ.
ຫ້າມເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ເຄືອບດ້ວຍຄາບູໄຣ ຫຼື ໄນໄຕຣດເປັນຮູບຊົງກົມ. ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວດ້ວຍວິທີນີ້ສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ເຖິງລະດັບທີ່ພວກມັນສາມາດເສຍຫາຍໄດ້ໃນອ່າງເຄືອບ.
ຢ່າໃຊ້ເຄື່ອງມືໂລຫະເຫຼັກໃນສະພາບໂຮງງານທີ່ບໍ່ສະອາດໂດຍສະເພາະ. ສາມາດຫຼີກລ່ຽງການເກີດຮອຍແຕກຂອງເຫຼັກໄດ້ໂດຍການໃຊ້ເຄື່ອງມືຄາໄບ ຫຼື ເຊລາມິກ.
ຈົ່ງລະວັງວ່າການກັດກ່ອນສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ໃນອ່າງປ້ອງກັນຖ້າຊິ້ນສ່ວນບໍ່ໄດ້ຮັບການຮັກສາຄວາມຮ້ອນຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຊັ້ນ Martensitic ທີ່ມີປະລິມານຄາບອນ ແລະ ໂຄຣມຽມສູງຕ້ອງໄດ້ຮັບການແຂງຕົວເພື່ອຕ້ານທານການກັດກ່ອນ.
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຕົວຜ່ານມັກຈະຖືກປະຕິບັດຫຼັງຈາກການເຮັດໃຫ້ແຂງຕົວຕໍ່ໄປໃນອຸນຫະພູມທີ່ຮັກສາຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ.
ຢ່າລະເລີຍຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດໄນຕຣິກໃນອ່າງເຮັດຄວາມໜາ. ການກວດສອບເປັນໄລຍະຄວນເຮັດໂດຍໃຊ້ຂັ້ນຕອນການໄຕຕຣາຊັນແບບງ່າຍໆທີ່ແນະນຳໂດຍ Carpenter. ຢ່າເຮັດຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າໜຶ່ງເຫຼັກສະແຕນເລດໃນເວລາດຽວກັນ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນຄວາມສັບສົນທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະ ປ້ອງກັນປະຕິກິລິຍາໄຟຟ້າ.
ກ່ຽວກັບຜູ້ຂຽນ: Terry A. DeBold ເປັນຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາໂລຫະປະສົມເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ James W. Martin ເປັນຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານໂລຫະປະສົມບາ ທີ່ Carpenter Technology Corp.(ເມືອງຣີດດິງ, ລັດເພນຊິວເວເນຍ).
ມັນມີລາຄາເທົ່າໃດ? ຂ້ອຍຕ້ອງການພື້ນທີ່ເທົ່າໃດ? ຂ້ອຍຈະປະເຊີນກັບບັນຫາສິ່ງແວດລ້ອມອັນໃດແດ່? ເສັ້ນໂຄ້ງການຮຽນຮູ້ມີຄວາມຊັນເທົ່າໃດ? ການອະໂນໄດซ์ແມ່ນຫຍັງແທ້? ຂ້າງລຸ່ມນີ້ແມ່ນຄຳຕອບຕໍ່ຄຳຖາມເບື້ອງຕົ້ນຂອງຜູ້ຊ່ຽວຊານກ່ຽວກັບການອະໂນໄດສ໌ພາຍໃນ.
ການໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ແລະ ສະໝໍ່າສະເໝີຈາກຂະບວນການຂັດແບບບໍ່ມີຈຸດໃຈກາງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມເຂົ້າໃຈພື້ນຖານ. ບັນຫາການນຳໃຊ້ສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຂັດແບບບໍ່ມີຈຸດໃຈກາງເກີດຂຶ້ນຈາກການຂາດຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບພື້ນຖານ. ບົດຄວາມນີ້ອະທິບາຍວ່າເປັນຫຍັງຂະບວນການທີ່ບໍ່ມີສະຕິຈຶ່ງເຮັດວຽກ ແລະ ວິທີການນຳໃຊ້ມັນຢ່າງມີປະສິດທິພາບສູງສຸດໃນໂຮງງານຂອງທ່ານ.