Я занимаюсь обработкой накопившихся вопросов от читателей – мне еще нужно написать несколько статей, прежде чем я снова наверстаю упущенное. Если вы прислали мне вопрос, и я на него не ответил, пожалуйста, подождите, возможно, ваш вопрос будет следующим. С учетом этого, давайте ответим на вопрос.
В: Мы пытаемся выбрать инструмент, который обеспечит радиус 0,09 дюйма. Я выбросил кучу деталей для тестирования; моя цель — использовать один и тот же штамп для всех наших материалов. Можете ли вы научить меня, как использовать 0,09 дюйма для прогнозирования радиуса изгиба? Радиуса перемещения?
А: Если вы используете пневматическую формовку, вы можете предсказать радиус изгиба, умножив размер отверстия матрицы на процентное значение, зависящее от типа материала. Для каждого типа материала существует свой процентный диапазон.
Чтобы определить процентное содержание других материалов, можно сравнить их предел прочности на растяжение с пределом прочности на растяжение нашего эталонного материала (низкоуглеродистая холоднокатаная сталь), равным 60 000 psi. Например, если предел прочности вашего нового материала составляет 120 000 psi, можно предположить, что процентное содержание будет вдвое выше базового значения, или примерно 32%.
Начнём с нашего эталонного материала — низкоуглеродистой холоднокатаной стали с пределом прочности на растяжение 60 000 psi. Внутренний радиус образования воздушных пузырьков в этом материале составляет от 15% до 17% от раскрытия матрицы, поэтому мы обычно начинаем с рабочего значения 16%. Этот диапазон обусловлен присущими материалу вариациями по толщине, твердости, пределу прочности на растяжение и пределу текучести. Все эти свойства материала имеют диапазон допусков, поэтому невозможно определить точный процент. Нет двух одинаковых образцов материала.
Учитывая все вышесказанное, вы начинаете со среднего значения 16% или 0,16 и умножаете его на толщину материала. Таким образом, если вы обрабатываете материал A36 толщиной более 0,551 дюйма, то при открытой матрице внутренний радиус изгиба должен составлять приблизительно 0,088 дюйма (0,551 × 0,16 = 0,088). Затем вы используете 0,088 в качестве ожидаемого значения внутреннего радиуса изгиба, которое вы будете использовать в расчетах припуска на изгиб и вычета при изгибе.
Если вы всегда закупаете материал у одного и того же поставщика, вы сможете определить процентное соотношение, которое позволит вам приблизиться к желаемому внутреннему радиусу изгиба. Если же ваш материал поступает от нескольких разных поставщиков, лучше оставить рассчитанное медианное значение, поскольку свойства материала могут сильно различаться.
Если вы хотите найти отверстие в матрице, которое обеспечит определенный внутренний радиус изгиба, вы можете перевернуть формулу:
Здесь вы можете выбрать ближайшее доступное отверстие матрицы. Обратите внимание, что это предполагает, что внутренний радиус изгиба, который вы хотите получить, соответствует толщине материала, который вы подвергаете воздушной формовке. Для достижения наилучших результатов старайтесь выбирать отверстие матрицы с внутренним радиусом изгиба, близким или равным толщине материала.
С учетом всех этих факторов, выбранное вами отверстие для пуансона определит внутренний радиус. Также убедитесь, что радиус пуансона не превышает радиус изгиба воздуха в материале.
Следует помнить, что не существует идеального способа предсказать внутренние радиусы изгиба с учетом всех переменных материала. Использование этих процентных значений ширины стружки является более точным эмпирическим правилом. Однако может потребоваться обмен сообщениями с указанием процентного значения.
В: Недавно я получил несколько запросов о возможности намагничивания гибочного инструмента. Хотя мы не заметили этого на нашем инструменте, мне интересно, насколько серьезна эта проблема. Я вижу, что если пресс-форма сильно намагничена, заготовка может «прилипать» к ней и не формироваться равномерно от одной детали к другой. Кроме того, есть ли еще какие-либо опасения?
Ответ: Кронштейны или скобы, поддерживающие матрицу или взаимодействующие с основанием листогибочного пресса, обычно не намагничиваются. Это не означает, что декоративную подушку нельзя намагнитить. Это маловероятно.
Однако тысячи мелких стальных деталей могут намагничиваться, будь то кусок дерева в процессе штамповки или радиусный шаблон. Насколько серьезна эта проблема? Довольно серьезна. Почему? Если этот мелкий кусочек материала не обнаружить вовремя, он может врезаться в рабочую поверхность станины, создавая слабое место. Если намагниченная деталь достаточно толстая или большая, это может привести к поднятию материала станины по краям вставки, что еще больше ухудшит или ухудшит положение опорной плиты, а это, в свою очередь, повлияет на качество производимой детали.
В: В вашей статье «Как получаются острые воздушные кривые» вы упомянули формулу: Толщина пуансона = Площадь прокладки x Толщина материала x 25 x Коэффициент материала. Откуда берется число 25 в этом уравнении?
А: Эта формула взята из работы компании Wilson Tool и используется для расчета тоннажа пуансона, она не имеет никакого отношения к литью; я адаптировал ее для эмпирического определения мест, где изгиб становится круче. Значение 25 в формуле относится к пределу текучести материала, использованного при ее разработке. Кстати, этот материал больше не производится, но он близок к стали A36.
Конечно, для точного расчета точки и линии изгиба наконечника пуансона требуется гораздо больше. Длина изгиба, площадь контакта между носиком пуансона и материалом, и даже ширина матрицы играют важную роль. В зависимости от ситуации, один и тот же радиус пуансона для одного и того же материала может давать как острые, так и идеальные изгибы (то есть изгибы с предсказуемым внутренним радиусом и без складок по линии сгиба). На моем сайте вы найдете отличный калькулятор острых изгибов, который учитывает все эти переменные.
Вопрос: Существует ли формула для вычитания изгиба из задней части контррельса? Иногда наши специалисты по листогибочным прессам используют меньшие V-образные отверстия, которые мы не учли в плане расположения деталей. Мы используем стандартные вычеты на изгиб.
Ответ: и да, и нет. Позвольте объяснить. Если происходит изгибание или штамповка дна, и ширина формы соответствует толщине формовочного материала, то форма пряжки не должна сильно измениться.
При формовке с помощью воздуха внутренний радиус изгиба определяется отверстием матрицы, и, исходя из этого, вы берете радиус, полученный в матрице, и рассчитываете вычет за изгиб. Многие мои статьи на эту тему вы найдете на сайте TheFabricator.com; поищите «Бенсон», и вы их найдете.
Для эффективной работы технологии воздушной формовки инженерному персоналу потребуется спроектировать плиту, используя метод вычитания изгиба на основе плавающего радиуса, создаваемого матрицей (как описано в разделе «Прогнозирование внутреннего радиуса изгиба» в начале этой статьи). Если ваш оператор использует ту же самую форму, что и деталь, для изготовления которой она была разработана, конечный результат должен оправдывать затраты.
А вот еще один, менее распространенный случай – немного волшебства из мастерской от преданного читателя, оставившего комментарий к моей статье, написанной в сентябре 2021 года, под названием «Стратегии торможения при работе с алюминием T6».
Ответ читателя: Прежде всего, вы написали превосходные статьи о обработке листового металла. Благодарю вас за них. Что касается отжига, описанного вами в сентябрьской колонке 2021 года, я хотел бы поделиться некоторыми мыслями, основанными на моем опыте.
Когда я много лет назад впервые увидел этот трюк с отжигом, мне сказали использовать кислородно-ацетиленовую горелку, воспламенять только ацетилен и закрашивать линии от отжига черной сажей от сгоревшего ацетилена. Все, что нужно, это очень темно-коричневая или слегка черная линия.
Затем включите подачу кислорода и нагревайте проволоку с другой стороны детали и с разумного расстояния, пока цветная проволока, которую вы только что прикрепили, не начнет бледнеть, а затем и вовсе исчезнет. Похоже, это подходящая температура для достаточного отжига алюминия, чтобы получить форму под углом 90 градусов без образования трещин. Нет необходимости придавать форму детали, пока она еще горячая. Можно дать ей остыть, и она все равно будет отожжена. Я помню, как делал это на листе алюминия 6061-T6 толщиной 1/8 дюйма.
Я более 47 лет занимаюсь высокоточным производством листового металла и всегда обладал талантом к маскировке. Но после стольких лет я больше не занимаюсь этим. Я знаю, что делаю! Или, может быть, я просто лучше умею маскироваться. В любом случае, мне удалось выполнить работу наиболее экономичным способом с минимальными излишествами.
Я кое-что знаю о производстве листового металла, но признаюсь, что отнюдь не невежественен. Для меня большая честь поделиться с вами знаниями, которые я накопил за свою жизнь.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Нет никакой гарантии, что я использую ваш адрес электронной почты в следующей колонке, но кто знает. А может, и узнаю. Помните, чем больше мы делимся знаниями и опытом, тем лучше становимся.
FABRICATOR — ведущий североамериканский журнал по металлообработке и формовке. Журнал публикует новости, технические статьи и истории успеха, которые помогают производителям выполнять свою работу более эффективно. FABRICATOR работает в отрасли с 1970 года.
Теперь, благодаря полному доступу к цифровой версии журнала The FABRICATOR, вы получаете легкий доступ к ценным отраслевым ресурсам.
Цифровая версия журнала The Tube & Pipe Journal теперь полностью доступна, обеспечивая легкий доступ к ценным отраслевым ресурсам.
Получите полный цифровой доступ к журналу STAMPING Journal, в котором представлены новейшие технологии, лучшие практики и новости отрасли для рынка штамповки металла.
Теперь, благодаря полному цифровому доступу к The Fabricator en Español, вы получаете легкий доступ к ценным отраслевым ресурсам.