Я разбирался с накопившимися проблемами читателей – мне еще нужно написать несколько колонок, прежде чем я снова наверстаю упущенное. Если вы отправили мне вопрос, а я на него не ответил, подождите, ваш вопрос может быть следующим. Учитывая это, давайте ответим на вопрос.
В: Мы пытаемся выбрать инструмент, который обеспечит радиус 0,09 дюйма. Я выбросил кучу деталей для тестирования; моя цель — использовать один и тот же штамп на всех наших материалах. Можете ли вы научить меня, как использовать 0,09″ для прогнозирования радиуса изгиба? радиуса перемещения?
A: Если вы используете воздушную формовку, вы можете предсказать радиус изгиба, умножив раскрытие матрицы на процент в зависимости от типа материала. Каждый тип материала имеет свой процентный диапазон.
Чтобы найти проценты для других материалов, вы можете сравнить их прочность на разрыв с прочностью на разрыв 60 000 фунтов на квадратный дюйм нашего эталонного материала (холоднокатаная низкоуглеродистая сталь). Например, если ваш новый материал имеет прочность на разрыв 120 000 фунтов на квадратный дюйм, вы можете оценить, что процент будет в два раза выше базового значения, или около 32%.
Начнем с нашего эталонного материала, низкоуглеродистой холоднокатаной стали с пределом прочности на разрыв 60 000 фунтов на квадратный дюйм. Внутренний радиус образования воздуха этого материала составляет от 15% до 17% от отверстия матрицы, поэтому мы обычно начинаем с рабочего значения 16%. Этот диапазон обусловлен присущими им вариациями в материале, толщине, твердости, пределе прочности на разрыв и пределе текучести. Все эти свойства материалов имеют диапазон допусков, поэтому невозможно найти точный процент. Нет двух одинаковых кусков материала.
Учитывая все это, вы начинаете с медианы 16% или 0,16 и умножаете ее на толщину материала. Таким образом, если вы формируете материал A36 размером более 0,551 дюйма. При открытой матрице ваш внутренний радиус изгиба должен быть приблизительно 0,088″ (0,551 × 0,16 = 0,088). Затем вы будете использовать 0,088 в качестве ожидаемого значения для внутреннего радиуса изгиба, который вы используете в расчетах допуска на изгиб и вычитания изгиба.
Если вы всегда получаете материал от одного и того же поставщика, вы сможете найти процент, который может приблизить вас к внутреннему радиусу изгиба, который вы получаете. Если ваш материал поступает от нескольких разных поставщиков, лучше оставить рассчитанное медианное значение, так как свойства материала могут сильно различаться.
Если вы хотите найти отверстие матрицы, которое даст определенный внутренний радиус изгиба, вы можете инвертировать формулу:
Отсюда вы можете выбрать ближайшее доступное отверстие матрицы. Обратите внимание, что это предполагает, что внутренний радиус изгиба, которого вы хотите добиться, соответствует толщине материала, который вы формируете воздухом. Для достижения наилучших результатов попробуйте выбрать отверстие матрицы, внутренний радиус изгиба которого близок или равен толщине материала.
Если учесть все эти факторы, то выбранное вами отверстие матрицы даст вам внутренний радиус. Также убедитесь, что радиус пуансона не превышает радиус изгиба воздуха в материале.
Помните, что не существует идеального способа предсказать внутренние радиусы изгиба с учетом всех переменных материала. Использование этих процентов ширины стружки является более точным эмпирическим правилом. Однако может потребоваться обмен сообщениями с процентным значением.
В: Недавно я получил несколько запросов о возможности намагничивания гибочного инструмента. Хотя мы не замечали, чтобы это происходило с нашим инструментом, мне интересно узнать масштаб проблемы. Я вижу, что если форма сильно намагничена, заготовка может «прилипнуть» к форме и не формироваться последовательно от одной детали к другой. Помимо этого, есть ли еще какие-либо опасения?
Ответ: Кронштейны или скобы, которые поддерживают штамп или взаимодействуют с основанием листогибочного пресса, обычно не намагничены. Это не значит, что декоративная подушка не может быть намагничена. Это вряд ли произойдет.
Однако существуют тысячи мелких деталей из стали, которые могут намагничиваться, будь то кусок дерева в процессе штамповки или радиусный калибр. Насколько серьезна эта проблема? Довольно серьезно. Почему? Если этот небольшой кусочек материала не поймать вовремя, он может врезаться в рабочую поверхность станины, создавая слабое место. Если намагниченная деталь достаточно толстая или большая, это может привести к тому, что материал станины поднимется по краям вставки, что еще больше заставит опорную плиту сидеть неровно или ровно, что, в свою очередь, повлияет на качество изготавливаемой детали.
В: В своей статье «Как кривые воздуха становятся острыми» вы упомянули формулу: Тоннаж пуансона = Площадь прокладки x Толщина материала x 25 x Фактор материала. Откуда в этом уравнении берется 25?
A: Эта формула взята из Wilson Tool и используется для расчета тоннажа пуансона и не имеет ничего общего с формовкой; я адаптировал ее, чтобы эмпирически определить, где изгиб становится круче. Значение 25 в формуле относится к пределу текучести материала, использованного при разработке формулы. Кстати, этот материал больше не производится, но близок к стали A36.
Конечно, для точного расчета точки изгиба и линии изгиба кончика пуансона требуется гораздо больше. Длина изгиба, площадь сопряжения носика пуансона и материала и даже ширина матрицы играют важную роль. В зависимости от ситуации, один и тот же радиус пуансона для одного и того же материала может давать острые изгибы и идеальные изгибы (т. е. изгибы с предсказуемым внутренним радиусом и без складок на линии сгиба). На моем сайте вы найдете отличный калькулятор для расчета острых изгибов, который учитывает все эти переменные.
Вопрос: Есть ли формула для вычитания изгиба из задней части стойки? Иногда наши специалисты по гибочным прессам используют меньшие V-образные отверстия, которые мы не учли в плане этажа. Мы используем стандартные вычеты изгиба.
Ответ: и да, и нет. Поясню. Если это гибка или штамповка дна, если ширина формы соответствует толщине формовочного материала, то пряжка не должна сильно измениться.
Если вы используете воздушную формовку, внутренний радиус изгиба определяется отверстием матрицы, и оттуда вы берете радиус, полученный в матрице, и вычисляете вычет изгиба. Вы можете найти много моих статей на эту тему на TheFabricator.com; найдите «Benson», и вы их найдете.
Для того чтобы воздушная формовка работала, вашим инженерам необходимо будет спроектировать плиту с использованием вычитания изгиба на основе плавающего радиуса, созданного штампом (как описано в разделе «Прогнозирование внутреннего радиуса изгиба» в начале этой статьи). Если ваш оператор использует ту же форму, что и деталь, для формования которой она была разработана, то конечная деталь должна стоить своих денег.
А вот нечто менее распространенное — немного волшебства от увлеченного читателя, комментирующего мою колонку «Стратегии торможения для алюминия T6», написанную в сентябре 2021 года.
Ответ читателя: Прежде всего, вы написали отличные статьи по обработке листового металла. Я благодарю вас за них. Что касается отжига, который вы описали в своей колонке за сентябрь 2021 года, я подумал, что поделюсь некоторыми мыслями из своего опыта.
Когда я впервые увидел этот трюк с отжигом много лет назад, мне сказали использовать кислородно-ацетиленовую горелку, зажигать только ацетиленовый газ и закрашивать линии формы черной сажей от сгоревшего ацетиленового газа. Все, что вам нужно, это очень темно-коричневая или слегка черная линия.
Затем включите кислород и нагревайте провод с другой стороны детали и с разумного расстояния, пока цветной провод, который вы только что прикрепили, не начнет тускнеть, а затем полностью не исчезнет. Кажется, это правильная температура, чтобы отжечь алюминий достаточно, чтобы обеспечить форму 90 градусов без каких-либо проблем с трещинами. Вам не нужно формировать деталь, пока она еще горячая. Вы можете дать ей остыть, и она все равно будет отожжена. Я помню, как делал это на листе 6061-T6 толщиной 1/8 дюйма.
Я глубоко вовлечен в точное производство листового металла более 47 лет и всегда имел талант к маскировке. Но после стольких лет я больше не устанавливаю ее. Я знаю, что делаю! Или, может быть, я просто лучше маскируюсь. В любом случае, мне удалось выполнить работу максимально экономичным способом с минимальными излишествами.
Я знаю кое-что о производстве листового металла, но признаюсь, что я отнюдь не невежда. Для меня большая честь поделиться с вами знаниями, которые я накопил за свою жизнь.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Нет гарантии, что я буду использовать ваш адрес электронной почты в следующей колонке, но вы никогда не узнаете. Я просто могу. Помните, чем больше мы делимся знаниями и опытом, тем лучше мы становимся.
FABRICATOR — ведущий журнал по производству и формовке стали в Северной Америке. Журнал публикует новости, технические статьи и истории успеха, которые позволяют производителям выполнять свою работу более эффективно. FABRICATOR работает в отрасли с 1970 года.
Теперь с полным доступом к цифровому изданию The FABRICATOR вы получите легкий доступ к ценным отраслевым ресурсам.
Электронная версия журнала The Tube & Pipe Journal теперь полностью доступна, обеспечивая легкий доступ к ценным отраслевым ресурсам.
Получите полный цифровой доступ к журналу STAMPING, в котором представлены новейшие технологии, передовой опыт и отраслевые новости для рынка штамповки металлов.
Теперь, имея полный цифровой доступ к The Fabricator на испанском языке, вы получаете легкий доступ к ценным отраслевым ресурсам.