Jeg har arbejdet mig igennem en pukkel af læserproblemer – jeg har stadig et par klummer at skrive, før jeg indhenter det igen. Hvis du sendte mig et spørgsmål, og jeg ikke besvarede det, så vent venligst, dit spørgsmål er måske det næste. Med det i tankerne, lad os besvare spørgsmålet.
Q: Vi prøver at vælge et værktøj, der giver en radius på 0,09 tommer. Jeg har smidt en masse dele ud til test; mit mål er at bruge det samme stempel på alle vores materialer. Kan du lære mig, hvordan man bruger 0,09 tommer til at forudsige bøjningsradius og bevægelsesradius?
A: Hvis du luftformes, kan du forudsige bøjningsradiusen ved at gange dyseåbningen med en procentdel baseret på materialetypen. Hver materialetype har et procentinterval.
For at finde procenter for andre materialer kan du sammenligne deres trækstyrke med trækstyrken på 60.000 psi for vores referencemateriale (koldvalset stål med lavt kulstofindhold). Hvis dit nye materiale f.eks. har en trækstyrke på 120.000 psi, kan du estimere, at procentdelen vil være dobbelt så høj som basislinjen eller omkring 32 %.
Lad os starte med vores referencemateriale, koldvalset stål med lavt kulstofindhold og en trækstyrke på 60.000 psi. Den indre luftdannelsesradius for dette materiale er mellem 15 % og 17 % af matriceåbningen, så vi starter normalt med en arbejdsværdi på 16 %. Dette interval skyldes deres iboende variationer i materiale, tykkelse, hårdhed, trækstyrke og flydespænding. Alle disse materialeegenskaber har en række tolerancer, så det er umuligt at finde en præcis procentdel. Ingen to stykker materiale er ens.
Med alt dette i tankerne starter du med en median på 16 % eller 0,16 og ganger det med materialets tykkelse. Hvis du derfor former A36-materiale, der er større end 0,551 tommer, skal din indvendige bøjningsradius med åben matrice være cirka 0,088 tommer (0,551 × 0,16 = 0,088). Du bruger derefter 0,088 som den forventede værdi for den indvendige bøjningsradius, som du bruger i beregninger af bøjningstillæg og bøjningsfratrækning.
Hvis du altid får materiale fra den samme leverandør, vil du kunne finde en procentdel, der kan bringe dig tættere på den indvendige bøjningsradius, du får. Hvis dit materiale kommer fra flere forskellige leverandører, er det bedst at lade den beregnede medianværdi være, da materialeegenskaberne kan variere meget.
Hvis du vil finde et matricehul, der giver en specifik indvendig bøjningsradius, kan du invertere formlen:
Herfra kan du vælge det nærmeste tilgængelige matricehul. Bemærk, at dette forudsætter, at den indvendige radius af den bøjning, du ønsker at opnå, matcher tykkelsen af ​​det materiale, du luftformer. For at opnå de bedste resultater skal du prøve at vælge en matriceåbning, der har en indvendig bøjningsradius, der er tæt på eller lig med materialets tykkelse.
Når du tager alle disse faktorer i betragtning, vil det valgte matricehul give dig den indvendige radius. Sørg også for, at stanseradius ikke overstiger bøjningsradiusen af ​​luften i materialet.
Husk på, at der ikke findes nogen perfekt måde at forudsige indvendige bøjningsradier givet alle materialevariabler. Brug af disse spånbreddeprocenter er en mere præcis tommelfingerregel. Det kan dog være nødvendigt at udveksle meddelelser med en procentværdi.
Q: Jeg har for nylig modtaget adskillige forespørgsler om muligheden for at magnetisere bukkeværktøjet. Selvom vi ikke har bemærket dette med vores værktøj, er jeg nysgerrig efter problemets omfang. Jeg ser, at hvis formen er stærkt magnetiseret, kan emnet "klæbe" til formen og ikke forme sig ensartet fra det ene stykke til det andet. Er der udover det andre bekymringer?
Svar: Beslag eller beslag, der understøtter matricen eller interagerer med kantpressens base, magnetiseres normalt ikke. Dette betyder ikke, at en dekorativ pude ikke kan magnetiseres. Dette er usandsynligt, at det sker.
Der er dog tusindvis af små stålstykker, der kan blive magnetiseret, hvad enten det er et stykke træ i prægeprocessen eller en radiusmåler. Hvor alvorligt er dette problem? Ret alvorligt. Hvorfor? Hvis dette lille stykke materiale ikke fanges i tide, kan det grave sig ned i lejets arbejdsflade og skabe et svagt punkt. Hvis den magnetiserede del er tyk eller stor nok, kan det få lejematerialet til at hæve sig langs kanterne af indsatsen, hvilket yderligere får bundpladen til at sidde ujævnt eller jævnt, hvilket igen vil påvirke kvaliteten af ​​den del, der produceres.
Q: I din artikel Hvordan luftkurver bliver skarpe, nævnte du formlen: Stempeltonnage = Pakningsareal x Materialetykkelse x 25 x Materialefaktor. Hvor kommer 25 fra i denne ligning?
A: Denne formel er taget fra Wilson Tool og bruges til at beregne stempeltonnage og har intet at gøre med støbning; jeg tilpassede den til empirisk at bestemme, hvor bøjningen bliver stejlere. Værdien 25 i formlen refererer til flydespændingen af ​​det materiale, der bruges til at udvikle formlen. Forresten produceres dette materiale ikke længere, men det er tæt på A36-stål.
Der kræves selvfølgelig meget mere for præcist at beregne bøjningspunktet og bøjningslinjen for stansespidsen. Bøjningens længde, grænsefladeområdet mellem stansespidsen og materialet, og endda bredden af ​​matricen spiller en vigtig rolle. Afhængigt af situationen kan den samme stanseradius for det samme materiale producere skarpe bøjninger og perfekte bøjninger (dvs. bøjninger med en forudsigelig indre radius og ingen folder ved foldelinjen). Du finder en fremragende skarp bøjningsberegner på min hjemmeside, der tager højde for alle disse variabler.
Spørgsmål: Findes der en formel til at trække bøjningen fra modbagstykket? Nogle gange bruger vores kantpresseteknikere mindre V-huller, som vi ikke har taget højde for i plantegningen. Vi bruger standard bøjningsfradrag.
Svar: ja og nej. Lad mig forklare. Hvis det er at bøje eller stemple bunden, og hvis formens bredde matcher tykkelsen af ​​støbematerialet, bør spændet ikke ændre sig meget.
Hvis du luftformes, bestemmes den indvendige radius af bøjningen af ​​hullet i matricen, og derfra tager du den radius, der opnås i matricen, og beregner bøjningsfradraget. Du kan finde mange af mine artikler om dette emne på TheFabricator.com; søg efter "Benson", så finder du dem.
For at luftformning kan fungere, skal dine ingeniører designe en plade ved hjælp af bøjningsfradrag baseret på den flydende radius skabt af matricen (som beskrevet i "Forudsigelse af indvendig bøjningsradius" i begyndelsen af ​​denne artikel). Hvis din operatør bruger den samme form som den del, den var designet til at forme, skal den endelige del være pengene værd.
Her er noget mindre almindeligt – lidt værkstedsmagi fra en ivrig læser, der kommenterede på en klumme, jeg skrev i september 2021, “Bremsestrategier til T6-aluminium”.
Læsersvar: Først og fremmest har du skrevet fremragende artikler om pladebearbejdning. Jeg takker dig for dem. Angående den udglødning, du beskrev i din klumme fra september 2021, tænkte jeg, at jeg ville dele nogle tanker fra min erfaring.
Da jeg første gang så udglødningstricket for mange år siden, fik jeg besked på at bruge en oxy-acetylenbrænder, kun antænde acetylengas og male formlinjerne med sort sod fra den brændte acetylengas. Alt du behøver er en meget mørkebrun eller let sort linje.
Tænd derefter for ilten, og varm tråden op fra den anden side af emnet og fra en rimelig afstand, indtil den farvede tråd, du lige har fastgjort, begynder at falme og derefter forsvinder helt. Dette ser ud til at være den rigtige temperatur til at udgløde aluminiumet nok til at give en 90 graders form uden problemer med revner. Du behøver ikke at forme emnet, mens det stadig er varmt. Du kan lade det køle af, og det vil stadig blive udglødet. Jeg husker, at jeg gjorde dette på en 6061-T6 plade med en tykkelse på 6 mm.
Jeg har været dybt involveret i præcisionsfremstilling af metalplader i over 47 år og har altid haft et talent for camouflage. Men efter så mange år installerer jeg det ikke længere. Jeg ved, hvad jeg laver! Eller måske er jeg bare bedre til at camouflere. Under alle omstændigheder var jeg i stand til at få arbejdet udført på den mest økonomiske måde med minimale dikkedarer.
Jeg ved et og andet om produktion af metalplader, men jeg må indrømme, at jeg på ingen måde er uvidende. Det er en stor ære for mig at dele den viden, jeg har samlet i løbet af mit liv, med jer.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Der er ingen garanti for, at jeg bruger din e-mailadresse i den næste spalte, men du ved aldrig. Det kan være, jeg gør det. Husk, jo mere vi deler viden og erfaring, jo bedre bliver vi.
FABRICATOR er Nordamerikas førende magasin inden for stålfremstilling og -formning. Magasinet udgiver nyheder, tekniske artikler og succeshistorier, der gør det muligt for producenter at udføre deres arbejde mere effektivt. FABRICATOR har været i branchen siden 1970.
Nu med fuld adgang til den digitale udgave af FABRICATOR, nem adgang til værdifulde ressourcer fra branchen.
Den digitale udgave af The Tube & Pipe Journal er nu fuldt tilgængelig og giver nem adgang til værdifulde ressourcer fra branchen.
Få fuld digital adgang til STAMPING Journal, der præsenterer den nyeste teknologi, bedste praksis og branchenyheder inden for metalprægningsmarkedet.
Nu med fuld digital adgang til The Fabricator på spansk har du nem adgang til værdifulde ressourcer fra branchen.