Olen tegelenud lugejaprobleemide kuhjumisega – mul on veel paar kolumni kirjutada, enne kui uuesti järele jõuan. Kui saatsite mulle küsimuse ja ma sellele ei vastanud, siis palun oodake, teie küsimus võib olla järgmine. Seda silmas pidades vastame küsimusele.
K: Püüame valida tööriista, mis annaks 0,09-tollise raadiuse. Viskasin testimiseks välja hulga osi; minu eesmärk on kasutada kõigi materjalide puhul sama templit. Kas saate mulle õpetada, kuidas kasutada 0,09-tollist painderaadiuse ehk liikumisraadiuse ennustamiseks?
V: Õhkvormimise korral saate painderaadiuse ennustada, korrutades stantsi ava materjali tüübist lähtuva protsendimääraga. Igal materjali tüübil on protsentuaalne vahemik.
Teiste materjalide protsentide leidmiseks võite võrrelda nende tõmbetugevust meie võrdlusmaterjali (madala süsinikusisaldusega külmvaltsitud teras) 60 000 psi tõmbetugevusega. Näiteks kui teie uue materjali tõmbetugevus on 120 000 psi, võite hinnata, et protsent on kaks korda suurem kui baasväärtus ehk umbes 32%.
Alustame meie võrdlusmaterjalist, madala süsinikusisaldusega külmvaltsitud terasest, mille tõmbetugevus on 60 000 psi. Selle materjali sisemine õhu moodustumise raadius on 15–17% matriitsi avast, seega alustame tavaliselt tööväärtusega 16%. See vahemik tuleneb nende loomupärastest erinevustest materjalis, paksuses, kõvaduses, tõmbetugevuses ja voolavuspiiris. Kõigil neil materjali omadustel on tolerantside vahemik, seega on täpse protsendi leidmine võimatu. Kaks materjalitükki ei ole kunagi täpselt ühesugused.
Kõike seda silmas pidades alustate mediaanväärtusega 16% ehk 0,16 ja korrutate selle materjali paksusega. Seega, kui vormite A36 materjali, mis on suurem kui 0,551 tolli, peaks avatud stantsiga sisemine painutusraadius olema ligikaudu 0,088 tolli (0,551 × 0,16 = 0,088). Seejärel kasutate paindevaru ja painde lahutamise arvutustes kasutatava sisemise painutusraadiuse eeldatava väärtusena väärtust 0,088.
Kui hangite materjali alati samalt tarnijalt, saate leida protsendi, mis viib teid lähemale saadaolevale sisemisele painutusraadiusele. Kui teie materjal pärineb mitmelt erinevalt tarnijalt, on kõige parem jätta arvutatud mediaanväärtus, kuna materjali omadused võivad oluliselt erineda.
Kui soovite leida stantsava, mis annab kindla sisemise painutusraadiuse, saate valemi ümber pöörata:
Siit saate valida lähima saadaoleva stantsimisava. Pange tähele, et see eeldab, et soovitud painde siseraadius vastab õhuga vormitava materjali paksusele. Parima tulemuse saavutamiseks proovige valida stantsimisava, mille sisemine painderaadius on materjali paksusega lähedane või sellega võrdne.
Kui kõik need tegurid arvesse võtta, annab valitud stantsava sisemise raadiuse. Samuti veenduge, et stantsi raadius ei ületaks materjalis oleva õhu painderaadiust.
Pidage meeles, et kõigi materjalimuutujate korral pole sisemise painderaadiuse ennustamiseks ideaalset viisi. Nende laastu laiuse protsentide kasutamine on täpsem rusikareegel. Siiski võib olla vajalik vahetada sõnumeid protsentuaalse väärtusega.
K: Hiljuti sain mitu päringut painutusriista magnetiseerimise võimaluse kohta. Kuigi me pole oma tööriista puhul seda märganud, olen uudishimulik probleemi ulatuse suhtes. Näen, et kui vorm on tugevalt magnetiseeritud, võib toorik vormi külge "kinni jääda" ja ei moodustu ühest tükist teise ühtlaselt. Kas lisaks sellele on veel mingeid probleeme?
Vastus: Stantsi toetavad või pressipiduri alusega suhtlevad kronsteinid või toed tavaliselt ei magnetiseeru. See ei tähenda, et dekoratiivpatja ei saaks magnetiseerida. See on ebatõenäoline.
Siiski on tuhandeid väikeseid terasetükke, mis võivad magnetiseeruda, olgu selleks siis stantsimisprotsessis olev puidutükk või raadiusmõõtur. Kui tõsine see probleem on? Päris tõsine. Miks? Kui seda väikest materjalitükki õigel ajal ei püüta kinni, võib see voodi tööpinna sisse kaevuda, tekitades nõrga koha. Kui magnetiseeritud detail on piisavalt paks või suur, võib see põhjustada voodimaterjali kerkimist lõiketera servade ümber, mis omakorda põhjustab alusplaadi ebaühtlast või ühtlast istumist, mis omakorda mõjutab toodetava detaili kvaliteeti.
K: Oma artiklis „Kuidas õhukõverad teravaks muutuvad” mainisite valemit: stantsi kaal = tihendi pindala x materjali paksus x 25 x materjalitegur. Kust tuleb selles võrrandis 25?
A: See valem on võetud Wilson Toolilt ja seda kasutatakse stantsi tonnaaži arvutamiseks ning sellel pole vormimisega mingit pistmist; ma kohandasin seda, et empiiriliselt määrata, kus painutus muutub järsemaks. Valemis olev väärtus 25 viitab valemi väljatöötamisel kasutatud materjali voolavuspiirile. Muide, seda materjali enam ei toodeta, kuid see on lähedane A36 terasele.
Muidugi on stantsimisotsa paindepunkti ja paindejoone täpseks arvutamiseks vaja palju enamat. Olulist rolli mängivad painde pikkus, stantsimisnina ja materjali vaheline liideseala ning isegi stantsi laius. Olenevalt olukorrast võib sama stantsimisraadius sama materjali puhul anda teravaid painutusi ja täiuslikke painutusi (st painutusi prognoositava sisemise raadiusega ja ilma voltimisjoonel kortsudeta). Minu veebisaidilt leiate suurepärase terava painde kalkulaatori, mis võtab kõiki neid muutujaid arvesse.
Küsimus: Kas on olemas valem painde lahutamiseks leti tagaküljest? Mõnikord kasutavad meie painutuspressi tehnikud väiksemaid V-avasid, mida me põrandaplaanil arvesse ei võtnud. Meie kasutame standardseid painde mahaarvamisi.
Vastus: jah ja ei. Lubage mul selgitada. Kui see painutab või stantsib põhja, kui vormi laius vastab vormimaterjali paksusele, ei tohiks pannal palju muutuda.
Õhkvormimise korral määrab painde siseraadius stantsi augu ja sealt võetakse stantsis saadud raadius ning arvutatakse painde mahaarvamine. Palju minu selleteemalisi artikleid leiate aadressilt TheFabricator.com; otsige „Benson“ ja leiate need.
Selleks, et õhuvormimine toimiks, peavad teie inseneripersonal projekteerima plaadi, kasutades painde lahutamist, mis põhineb matriitsi loodud ujuvraadiusel (nagu on kirjeldatud selle artikli alguses jaotises „Sisemise painderaadiuse ennustamine”). Kui teie operaator kasutab sama vormi kui detaili, mille vormimiseks see projekteeriti, peab lõpptoode olema oma hinda väärt.
Siin on midagi haruldasemat – väike töötoa võlu innukalt lugejalt, kes kommenteeris minu 2021. aasta septembris kirjutatud kolumni „T6 alumiiniumrehvide pidurdusstrateegiad“.
Lugeja vastus: Esiteks olete kirjutanud suurepäraseid artikleid lehtmetalli töötlemise kohta. Tänan teid nende eest. Seoses teie 2021. aasta septembri veerus kirjeldatud lõõmutamisega mõtlesin jagada mõningaid mõtteid oma kogemusest.
Kui ma aastaid tagasi esimest korda seda lõõmutusnippi nägin, öeldi mulle, et peaksin kasutama oksü-atsetüleenpõletit, süütama ainult atsetüleengaasi ja värvima vormijooned põlenud atsetüleengaasist tekkinud musta tahmaga. Vaja läheb vaid väga tumepruuni või kergelt musta joont.
Seejärel lülitage hapnik sisse ja kuumutage traati detaili teiselt poolt mõistlikult kaugelt, kuni äsja kinnitatud värviline traat hakkab tuhmuma ja seejärel täielikult kaob. See tundub olevat õige temperatuur alumiiniumi piisavalt kuumenemiseks, et saavutada 90-kraadine kuju ilma pragunemisprobleemideta. Te ei pea detaili vormima, kui see on veel kuum. Võite lasta sellel jahtuda ja see ikkagi kuumeneb. Mäletan, et tegin seda 1/8-tollise paksusega 6061-T6 lehel.
Olen olnud üle 47 aasta sügavalt seotud täppislehtmetalli tootmisega ja mul on alati olnud annet kamuflaažiks. Aga pärast nii paljusid aastaid ma seda enam ei paigalda. Ma tean, mida ma teen! Või äkki olen ma lihtsalt parem maskeerija. Igal juhul suutsin töö teha võimalikult säästlikult ja minimaalsete lisakuludega.
Ma tean lehtmetalli tootmisest üht-teist, aga tunnistan, et ma pole sugugi võhik. Mul on suur au jagada teiega teadmisi, mis olen oma elu jooksul kogunud.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Pole mingit garantiid, et ma järgmises veerus teie e-posti aadressi kasutan, aga te ei saa seda kunagi teada. Võib-olla küll. Pidage meeles, et mida rohkem me teadmisi ja kogemusi jagame, seda paremaks me muutume.
FABRICATOR on Põhja-Ameerika juhtiv terasetöötlemise ja -vormimise ajakiri. Ajakiri avaldab uudiseid, tehnilisi artikleid ja edulugusid, mis võimaldavad tootjatel oma tööd tõhusamalt teha. FABRICATOR on selles valdkonnas tegutsenud alates 1970. aastast.
Nüüd täielik juurdepääs The FABRICATOR digitaalsele väljaandele ja lihtne juurdepääs väärtuslikele valdkonna ressurssidele.
The Tube & Pipe Journal digitaalne väljaanne on nüüd täielikult ligipääsetav, pakkudes hõlpsat juurdepääsu väärtuslikele valdkonna ressurssidele.
Saage täielik digitaalne juurdepääs ajakirjale STAMPING Journal, mis sisaldab uusimat tehnoloogiat, parimaid tavasid ja valdkonna uudiseid metallistantsimise turul.
Nüüd, täieliku digitaalse juurdepääsuga The Fabricator en Españolile, on teil lihtne juurdepääs väärtuslikele valdkonna ressurssidele.