Ek werk deur 'n agterstand van lesersprobleme – ek het nog 'n paar rubrieke om te skryf voordat ek weer inhaal. As jy vir my 'n vraag gestuur het en ek dit nie beantwoord het nie, wag asseblief, jou vraag is dalk volgende. Met dit in gedagte, kom ons beantwoord die vraag.
V: Ons probeer 'n gereedskap kies wat 'n radius van 0.09 duim sal bied. Ek het 'n klomp onderdele vir toetsing weggegooi; my doel is om dieselfde stempel op al ons materiale te gebruik. Kan jy my leer hoe om 0.09 duim te gebruik om die buigradius en die bewegingsradius te voorspel?
A: As jy lugvorm, kan jy die buigradius voorspel deur die matrysopening te vermenigvuldig met 'n persentasie gebaseer op die tipe materiaal. Elke materiaaltipe het 'n persentasiebereik.
Om persentasies vir ander materiale te vind, kan jy hul treksterkte vergelyk met die treksterkte van 60 000 psi van ons verwysingsmateriaal (lae koolstof koudgewalste staal). Byvoorbeeld, as jou nuwe materiaal 'n treksterkte van 120 000 psi het, kan jy skat dat die persentasie twee keer die basislyn sal wees, of ongeveer 32%.
Kom ons begin met ons verwysingsmateriaal, lae koolstof koudgewalste staal met 'n treksterkte van 60 000 psi. Die interne lugvormingsradius van hierdie materiaal is tussen 15% en 17% van die matrysopening, dus begin ons gewoonlik met 'n werkwaarde van 16%. Hierdie reeks is te wyte aan hul inherente variasies in materiaal, dikte, hardheid, treksterkte en vloeigrens. Al hierdie materiaaleienskappe het 'n reeks toleransies, dus is dit onmoontlik om 'n presiese persentasie te vind. Geen twee stukke materiaal is dieselfde nie.
Met al hierdie in gedagte, begin jy met 'n mediaan van 16% of 0.16 en vermenigvuldig dit met die dikte van die materiaal. Dus, as jy A36-materiaal groter as 0.551 duim vorm, moet jou binnebuigradius ongeveer 0.088″ (0.551 × 0.16 = 0.088) wees. Jy sal dan 0.088 gebruik as die verwagte waarde vir die binnebuigradius wat jy in buigtoelaag en buigaftrekkingsberekeninge gebruik.
As jy altyd materiaal van dieselfde verskaffer kry, sal jy 'n persentasie kan vind wat jou nader aan die binneste buigradius kan bring. As jou materiaal van verskeie verskillende verskaffers afkomstig is, is dit die beste om die berekende mediaanwaarde te laat, aangesien materiaaleienskappe baie kan verskil.
As jy 'n matrysgat wil vind wat 'n spesifieke binnebuigradius sal gee, kan jy die formule omkeer:
Van hier af kan jy die naaste beskikbare matrysgat kies. Let daarop dat dit veronderstel dat die binneste radius van die buiging wat jy wil bereik, ooreenstem met die dikte van die materiaal wat jy lugvorm. Vir die beste resultate, probeer om 'n matrysopening te kies wat 'n binneste buigradius het wat naby of gelyk is aan die dikte van die materiaal.
Wanneer jy al hierdie faktore in ag neem, sal die matrysgat wat jy kies jou die binneradius gee. Maak ook seker dat die ponsradius nie die buigradius van die lug in die materiaal oorskry nie.
Hou in gedagte dat daar geen perfekte manier is om interne buigradius te voorspel gegewe alle materiaalveranderlikes nie. Die gebruik van hierdie spaanwydtepersentasies is 'n meer akkurate reël. Dit mag egter nodig wees om boodskappe met 'n persentasiewaarde uit te ruil.
V: Onlangs het ek verskeie navrae ontvang oor die moontlikheid om die buiggereedskap te magnetiseer. Alhoewel ons dit nie met ons gereedskap opgemerk het nie, is ek nuuskierig oor die omvang van die probleem. Ek sien dat as die vorm hoogs gemagnetiseer is, die blanko aan die vorm kan "vassit" en nie konsekwent van een stuk na die volgende kan vorm nie. Is daar ook enige ander bekommernisse?
Antwoord: Hakies of hakies wat die matrys ondersteun of met die kantpersbasis in wisselwerking tree, word normaalweg nie gemagnetiseer nie. Dit beteken nie dat 'n dekoratiewe kussing nie gemagnetiseer kan word nie. Dit is onwaarskynlik dat dit sal gebeur.
Daar is egter duisende klein stukkies staal wat gemagnetiseer kan word, of dit nou 'n stuk hout in die stampproses of 'n radiusmeter is. Hoe ernstig is hierdie probleem? Nogal ernstig. Hoekom? As hierdie klein stukkie materiaal nie betyds vasgevang word nie, kan dit in die werkoppervlak van die bed ingrawe en 'n swak plek skep. As die gemagnetiseerde onderdeel dik of groot genoeg is, kan dit veroorsaak dat die bedmateriaal om die rande van die insetsel styg, wat verder veroorsaak dat die basisplaat oneweredig of eweredig sit, wat weer die kwaliteit van die onderdeel wat vervaardig word, sal beïnvloed.
V: In jou artikel Hoe lugkrommes skerp word, het jy die formule genoem: Stempeltonnage = Pakkingoppervlakte x Materiaaldikte x 25 x Materiaalfaktor. Waar kom 25 vandaan in hierdie vergelyking?
A: Hierdie formule is geneem uit Wilson Tool en word gebruik om ponstonmaat te bereken en het niks met gietwerk te doen nie; ek het dit aangepas om empiries te bepaal waar die buiging steiler word. Die waarde van 25 in die formule verwys na die vloeigrens van die materiaal wat gebruik is om die formule te ontwikkel. Terloops, hierdie materiaal word nie meer vervaardig nie, maar is naby aan A36-staal.
Natuurlik is baie meer nodig om die buigpunt en buiglyn van die ponspunt akkuraat te bereken. Die lengte van die buiging, die koppelvlakarea tussen die ponsneus en die materiaal, en selfs die breedte van die matrys speel 'n belangrike rol. Afhangende van die situasie, kan dieselfde ponsradius vir dieselfde materiaal skerp buigings en perfekte buigings produseer (d.w.s. buigings met 'n voorspelbare binneradius en geen voue by die voulyn nie). Jy sal 'n uitstekende skerpbuigsakrekenaar op my webwerf vind wat al hierdie veranderlikes in ag neem.
Vraag: Is daar 'n formule om die buiging van die teenrug af te trek? Soms gebruik ons ​​kantbanktegnici kleiner V-gate wat ons nie in die vloerplan in ag geneem het nie. Ons gebruik standaard buigingsaftrekkings.
Antwoord: ja en nee. Laat ek verduidelik. As dit die bodem buig of stempel, as die breedte van die vorm ooreenstem met die dikte van die vormmateriaal, behoort die gespe nie veel te verander nie.
As jy lugvorm, word die binneradius van die buiging bepaal deur die gat van die matrys en van daar af neem jy die radius wat in die matrys verkry word en bereken die buigaftrekking. Jy kan baie van my artikels oor hierdie onderwerp by TheFabricator.com vind; soek vir "Benson" en jy sal hulle vind.
Vir lugvorming om te werk, sal jou ingenieurspersoneel 'n plaat moet ontwerp deur buigaftrekking te gebruik gebaseer op die swewende radius wat deur die matrys geskep word (soos beskryf in "Voorspelling van die binneste radius van die buig" aan die begin van hierdie artikel). As jou operateur dieselfde vorm gebruik as die onderdeel wat dit ontwerp is om te vorm, moet die finale onderdeel die geld werd wees.
Hier is iets minder algemeen – 'n bietjie werkswinkelmagie van 'n ywerige leser wat kommentaar lewer op 'n rubriek wat ek in September 2021 geskryf het "Remstrategieë vir T6-aluminium".
Leser se reaksie: Eerstens, jy het uitstekende artikels oor plaatmetaalbewerking geskryf. Ek bedank jou daarvoor. Wat die uitgloeiing betref wat jy in jou September 2021-rubriek beskryf het, het ek gedink ek wil 'n paar gedagtes uit my ervaring deel.
Toe ek die uitgloei-truuk jare gelede vir die eerste keer gesien het, is ek aangesê om 'n oksi-asetileen-fakkel te gebruik, slegs asetileengas aan te steek en die vormlyne met swart roet van die verbrande asetileengas te verf. Al wat jy nodig het, is 'n baie donkerbruin of effens swart lyn.
Skakel dan die suurstof aan en verhit die draad van die ander kant van die onderdeel en van 'n redelike afstand af totdat die gekleurde draad wat jy pas vasgemaak het begin vervaag en dan heeltemal verdwyn. Dit lyk asof dit die regte temperatuur is om die aluminium genoeg te gloei om 'n 90 grade-vorm te gee sonder enige kraakprobleme. Jy hoef nie die onderdeel te vorm terwyl dit nog warm is nie. Jy kan dit laat afkoel en dit sal steeds gegloei word. Ek onthou dat ek dit op 1/8″ dik 6061-T6-plaat gedoen het.
Ek is al meer as 47 jaar diep betrokke by presisie-plaatmetaalvervaardiging en het nog altyd 'n aanleg vir kamoeflering gehad. Maar na soveel jare installeer ek dit nie meer nie. Ek weet wat ek doen! Of miskien is ek net beter met vermomming. In elk geval, ek kon die werk op die mees ekonomiese manier moontlik doen met minimale tierlantyntjies.
Ek weet 'n ding of twee van plaatmetaalproduksie, maar ek erken dat ek geensins onkundig is nie. Dit is vir my 'n groot eer om die kennis wat ek oor my lewe opgedoen het, met julle te deel.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Daar is geen waarborg dat ek jou e-posadres in die volgende kolom sal gebruik nie, maar jy sal nooit weet nie. Ek mag dalk. Onthou, hoe meer ons kennis en ervaring deel, hoe beter word ons.
FABRICATOR is Noord-Amerika se toonaangewende tydskrif vir staalvervaardiging en -vorming. Die tydskrif publiseer nuus, tegniese artikels en suksesverhale wat vervaardigers in staat stel om hul werk doeltreffender te doen. FABRICATOR is sedert 1970 in die bedryf.
Nou met volle toegang tot die FABRICATOR digitale uitgawe, maklike toegang tot waardevolle bedryfshulpbronne.
Die digitale uitgawe van The Tube & Pipe Journal is nou ten volle toeganklik en bied maklike toegang tot waardevolle bedryfshulpbronne.
Kry volle digitale toegang tot die STAMPING Journal, met die nuutste tegnologie, beste praktyke en bedryfsnuus vir die metaalstempelmark.
Nou met volle digitale toegang tot The Fabricator en Español, het jy maklike toegang tot waardevolle bedryfshulpbronne.