Работев на заостанати проблеми со читателите – сè уште имам неколку колумни да напишам пред повторно да ве контактирам. Ако ми испративте прашање, а јас не одговорив, ве молам почекајте, вашето прашање можеби е следно. Имајќи го тоа предвид, ајде да одговориме на прашањето.
П: Се обидуваме да избереме алатка што ќе обезбеди радиус од 0,09 инчи. Фрлив еден куп делови за тестирање; мојата цел е да користам ист печат на сите наши материјали. Можете ли да ме научите како да користам 0,09″ за да предвидам радиус на свиткување? радиус на движење?
A: Ако формирате воздух, можете да го предвидите радиусот на свиткување со множење на отворот на калапот со процент врз основа на видот на материјалот. Секој вид материјал има процентен опсег.
За да пронајдете проценти за други материјали, можете да ја споредите нивната цврстина на истегнување со цврстината на истегнување од 60.000 psi на нашиот референтен материјал (нискојаглероден ладно валан челик). На пример, ако вашиот нов материјал има цврстина на истегнување од 120.000 psi, можете да процените дека процентот ќе биде двојно поголем од основната вредност, или околу 32%.
Да почнеме со нашиот референтен материјал, нискојаглероден ладно валан челик со затегнувачка цврстина од 60.000 psi. Внатрешниот радиус на формирање на воздух на овој материјал е помеѓу 15% и 17% од отворот на калапот, па затоа обично почнуваме со работна вредност од 16%. Овој опсег се должи на нивните вродени варијации во материјалот, дебелината, тврдоста, затегнувачката цврстина и границата на истегнување. Сите овие својства на материјалите имаат опсег на толеранции, па затоа е невозможно да се најде точен процент. Нема два исти парчиња материјал.
Имајќи го сето ова предвид, започнувате со медијана од 16% или 0,16 и множете ја таа вредност со дебелината на материјалот. Затоа, ако формирате материјал А36 поголем од 0,551 инчи. Со отворена калап, вашиот внатрешен радиус на свиткување треба да биде приближно 0,088″ (0,551 × 0,16 = 0,088). Потоа ќе користите 0,088 како очекувана вредност за внатрешниот радиус на свиткување што го користите во пресметките за додатокот на свиткување и одземањето на свиткувањето.
Ако секогаш набавувате материјал од истиот добавувач, ќе можете да најдете процент што може да ве приближи до внатрешниот радиус на свиткување што го добивате. Ако вашиот материјал доаѓа од неколку различни добавувачи, најдобро е да ја оставите пресметаната средна вредност, бидејќи својствата на материјалот можат многу да варираат.
Ако сакате да пронајдете дупка за калап што ќе даде специфичен внатрешен радиус на свиткување, можете да ја инвертирате формулата:
Оттука можете да ја изберете најблиската достапна дупка за калапот. Забележете дека ова претпоставува дека внатрешниот радиус на свиокот што сакате да го постигнете се совпаѓа со дебелината на материјалот што го обликувате со воздух. За најдобри резултати, обидете се да изберете отвор за калап чиј внатрешен радиус на свиткување е близок или еднаков на дебелината на материјалот.
Кога ќе ги земете предвид сите овие фактори, дупката за калап што ќе ја изберете ќе ви го даде внатрешниот радиус. Исто така, проверете дали радиусот на дупчалката не го надминува радиусот на свиткување на воздухот во материјалот.
Имајте на ум дека не постои совршен начин за предвидување на внатрешните радиуси на свиткување со оглед на сите променливи на материјалот. Користењето на овие проценти на ширина на чипот е попрецизно правило. Сепак, можеби ќе биде потребно да се разменуваат пораки со процентна вредност.
П: Неодамна добив неколку прашања за можноста за магнетизирање на алатката за виткање. Иако не сме забележале дека ова се случува со нашата алатка, ме интересира обемот на проблемот. Гледам дека ако калапот е многу магнетизиран, празното парче може да се „залепи“ за калапот и да не се формира конзистентно од едно парче до друго. Освен тоа, дали има други проблеми?
Одговор: Носачите или држачите што го потпираат калапот или комуницираат со основата на пресата за сопирање обично не се магнетизирани. Ова не значи дека декоративната перница не може да се магнетизира. Ова веројатно нема да се случи.
Сепак, постојат илјадници мали парчиња челик кои можат да се магнетизираат, без разлика дали станува збор за парче дрво во процесот на штанцање или мерач на радиус. Колку е сериозен овој проблем? Доста сериозно. Зошто? Ако ова мало парче материјал не се фати на време, може да се закопа во работната површина на подлогата, создавајќи слаба точка. Ако магнетизираниот дел е доволно дебел или голем, може да предизвика материјалот на подлогата да се издигне околу рабовите на влошката, што дополнително предизвикува основната плоча да стои нерамномерно или рамномерно, што пак ќе влијае на квалитетот на делот што се произведува.
П: Во вашата статија „Како се остри кривините на воздухот“, ја споменавте формулата: Тонажа на дупчење = Површина на дихтунгот x Дебелина на материјалот x 25 x Фактор на материјал. Од каде доаѓа 25 во оваа равенка?
A: Оваа формула е земена од Wilson Tool и се користи за пресметување на тонажата на дупчалката и нема никаква врска со лиењето; ја адаптирав за емпириски да утврдам каде свиткувањето станува пострмно. Вредноста 25 во формулата се однесува на границата на истегнување на материјалот што се користи при развивањето на формулата. Патем, овој материјал повеќе не се произведува, но е близок до челикот A36.
Секако, потребно е многу повеќе за прецизно пресметување на точката на свиткување и линијата на свиткување на врвот на дупчалката. Должината на свиткувањето, површината на меѓусебниот простор помеѓу врвот на дупчалката и материјалот, па дури и ширината на калапот играат важна улога. Во зависност од ситуацијата, истиот радиус на дупчалката за истиот материјал може да произведе остри свиткувања и совршени свиткувања (т.е. свиткувања со предвидлив внатрешен радиус и без набори на линијата на превиткување). На мојата веб-страница ќе најдете одличен калкулатор за остри свиткувања кој ги зема предвид сите овие варијабли.
Прашање: Дали постои формула за одземање на свиокот од контра-задниот дел? Понекогаш нашите техничари за преса за сопирање користат помали V-дупки што не ги земавме предвид во планот на подот. Користиме стандардни одбивања за свиткување.
Одговор: и да и не. Дозволете ми да објаснам. Ако се витка или штанца дното, ако ширината на калапот се совпаѓа со дебелината на материјалот за калап, копчата не треба многу да се менува.
Ако формирате воздух, внатрешниот радиус на свиокот се одредува според дупката на калапот и оттаму го земате радиусот добиен во калапот и го пресметувате одбивањето на свиокот. Можете да најдете многу од моите статии на оваа тема на TheFabricator.com; побарајте „Benson“ и ќе ги најдете.
За да функционира аерформирањето, вашиот инженерски персонал ќе треба да дизајнира плоча користејќи одземање на свиткување врз основа на лебдечкиот радиус создаден од калапот (како што е опишано во „Предвидување на внатрешниот радиус на свиткување“ на почетокот од овој напис). Ако вашиот оператор го користи истиот калап како делот за кој е дизајниран да го формира, конечниот дел мора да вреди за парите.
Еве нешто помалку вообичаено – мала магија од работилница од еден страствен читател кој коментираше за колумна што ја напишав во септември 2021 година „Стратегии за сопирање за алуминиум T6“.
Одговор од читателот: Прво на сите, напишавте одлични статии за обработка на лим. Ви благодарам за нив. Во врска со жарењето што го опишавте во вашата колумна од септември 2021 година, помислив да споделам некои мисли од моето искуство.
Кога првпат го видов трикот за жарење пред многу години, ми беше кажано да користам окси-ацетиленска факел, да запалам само ацетиленски гас и да ги обојадам линиите на калапот со црна саѓи од согорениот ацетиленски гас. Сè што ви треба е многу темно кафеава или малку црна линија.
Потоа вклучете го кислородот и загрејте ја жицата од другата страна на делот и од разумно растојание додека обоената жица штотуку ја прикачивте не почне да бледнее, а потоа целосно да исчезне. Се чини дека ова е вистинската температура за доволно жарење на алуминиумот за да се добие облик од 90 степени без проблеми со пукање. Не треба да го обликувате делот додека е сè уште топол. Можете да го оставите да се олади и сè уште ќе се жари. Се сеќавам дека го направив ова на лим 6061-T6 со дебелина од 1/8″.
Повеќе од 47 години сум длабоко вклучен во прецизно производство на лимови и отсекогаш сум имал дарба за камуфлажа. Но, по толку години, повеќе не го инсталирам. Знам што правам! Или можеби сум само подобар во маскирање. Во секој случај, успеав да ја завршам работата на најекономичен можен начин со минимални додатоци.
Знам по нешто за производството на лим, но признавам дека воопшто не сум неук. Голема чест ми е да го споделам со вас знаењето што го стекнав во текот на мојот живот.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Нема гаранција дека ќе ја користам вашата е-адреса во следната колона, но никогаш нема да знаете. Можеби ќе дознаам. Запомнете, колку повеќе споделуваме знаење и искуство, толку подобри стануваме.
FABRICATOR е водечкото списание за производство и обликување челик во Северна Америка. Списанието објавува вести, технички статии и приказни за успех што им овозможуваат на производителите поефикасно да ја извршуваат својата работа. FABRICATOR е во индустријата од 1970 година.
Сега со целосен пристап до дигиталното издание на FABRICATOR, лесен пристап до вредни индустриски ресурси.
Дигиталното издание на The Tube & Pipe Journal сега е целосно достапно, овозможувајќи лесен пристап до вредни индустриски ресурси.
Добијте целосен дигитален пристап до STAMPING Journal, кој ги содржи најновите технологии, најдобри практики и вести од индустријата за пазарот за штанцување метал.
Сега со целосен дигитален пристап до The Fabricator на шпански јазик, имате лесен пристап до вредни индустриски ресурси.