He estado solucionando un problema con los lectores; aún tengo que escribir algunas columnas antes de ponerme al día. Si me enviaste una pregunta y no la respondí, espera, tu pregunta podría ser la siguiente. Con eso en mente, respondamos la pregunta.
P: Estamos intentando elegir una herramienta que proporcione un radio de 0,09 pulgadas. Deseché varias piezas para probar; mi objetivo es usar el mismo sello en todos nuestros materiales. ¿Podría enseñarme a usar 0,09 pulgadas para predecir el radio de curvatura y el radio de recorrido?
R: Si se moldea por aire, se puede predecir el radio de curvatura multiplicando la abertura de la matriz por un porcentaje según el tipo de material. Cada tipo de material tiene un rango de porcentaje.
Para obtener los porcentajes de otros materiales, puede comparar su resistencia a la tracción de 60 000 psi con la resistencia a la tracción de 60 000 psi de nuestro material de referencia (acero laminado en frío con bajo contenido de carbono). Por ejemplo, si su nuevo material tiene una resistencia a la tracción de 120 000 psi, puede estimar que el porcentaje será el doble del valor de referencia, o aproximadamente el 32 %.
Comencemos con nuestro material de referencia: acero laminado en frío de bajo carbono con una resistencia a la tracción de 60.000 psi. El radio de formación de aire interno de este material se encuentra entre el 15 % y el 17 % de la abertura de la matriz, por lo que solemos partir de un valor de trabajo del 16 %. Este rango se debe a las variaciones inherentes del material, el espesor, la dureza, la resistencia a la tracción y el límite elástico. Todas estas propiedades del material tienen un rango de tolerancias, por lo que es imposible determinar un porcentaje exacto. No existen dos piezas de material iguales.
Teniendo esto en cuenta, comience con una mediana del 16 % o 0,16 y multiplíquela por el espesor del material. Por lo tanto, si está formando material A36 de más de 0,551 pulgadas, con la matriz abierta, el radio de curvatura interior debe ser de aproximadamente 0,088 pulgadas (0,551 × 0,16 = 0,088). A continuación, utilice 0,088 como valor esperado para el radio de curvatura interior que utiliza en los cálculos de tolerancia de curvatura y sustracción de curvatura.
Si siempre obtiene material del mismo proveedor, podrá encontrar un porcentaje que le acerque al radio de curvatura interior que obtiene. Si el material proviene de varios proveedores, es mejor dejar el valor medio calculado, ya que las propiedades del material pueden variar considerablemente.
Si desea encontrar un orificio que proporcione un radio de curvatura interior específico, puede invertir la fórmula:
Desde aquí puede seleccionar el orificio de matriz más cercano disponible. Tenga en cuenta que esto presupone que el radio interior de la curvatura deseada coincide con el espesor del material que está conformando. Para obtener mejores resultados, seleccione una abertura de matriz con un radio de curvatura interior cercano o igual al espesor del material.
Al considerar todos estos factores, el orificio de matriz que elija le proporcionará el radio interior. Asegúrese también de que el radio del punzón no supere el radio de curvatura del aire en el material.
Tenga en cuenta que no existe una forma perfecta de predecir los radios de curvatura internos dadas todas las variables del material. Usar estos porcentajes de ancho de viruta es una regla general más precisa. Sin embargo, podría ser necesario intercambiar mensajes con un valor porcentual.
P: Recientemente recibí varias consultas sobre la posibilidad de magnetizar la herramienta de doblado. Aunque no hemos notado que esto ocurra con nuestra herramienta, me interesa saber la magnitud del problema. Veo que si el molde está muy magnetizado, la pieza en bruto puede "pegarse" al molde y no formarse de manera uniforme de una pieza a otra. Además, ¿existen otras preocupaciones?
Respuesta: Los soportes que sostienen el troquel o interactúan con la base de la prensa plegadora normalmente no están magnetizados. Esto no significa que una almohada decorativa no pueda magnetizarse. Es poco probable que esto ocurra.
Sin embargo, miles de pequeñas piezas de acero pueden magnetizarse, ya sea un trozo de madera durante el proceso de estampación o un calibre de radio. ¿Qué tan grave es este problema? Bastante grave. ¿Por qué? Si esta pequeña pieza de material no se detecta a tiempo, puede incrustarse en la superficie de trabajo de la cama, creando un punto débil. Si la pieza magnetizada es lo suficientemente gruesa o grande, puede provocar que el material de la cama se eleve alrededor de los bordes del inserto, lo que provoca que la placa base se asiente de forma irregular o uniforme, lo que a su vez afecta la calidad de la pieza producida.
P: En su artículo "Cómo se agudizan las curvas de aire", mencionó la fórmula: Tonelaje del punzón = Área de la junta x Espesor del material x 25 x Factor del material. ¿De dónde proviene el 25 en esta ecuación?
R: Esta fórmula proviene de Wilson Tool y se utiliza para calcular el tonelaje del punzón. No tiene nada que ver con el moldeo; la adapté para determinar empíricamente dónde la curvatura se vuelve más pronunciada. El valor de 25 en la fórmula se refiere al límite elástico del material utilizado en su desarrollo. Por cierto, este material ya no se fabrica, pero es similar al acero A36.
Por supuesto, se requiere mucho más para calcular con precisión el punto y la línea de plegado de la punta del punzón. La longitud del doblez, la superficie de contacto entre la punta del punzón y el material, e incluso el ancho de la matriz, son factores importantes. Dependiendo de la situación, el mismo radio de punzón para el mismo material puede producir dobleces agudos y perfectos (es decir, dobleces con un radio interior predecible y sin arrugas en la línea de plegado). Encontrará una excelente calculadora de dobleces agudos en mi sitio web que tiene en cuenta todas estas variables.
Pregunta: ¿Existe alguna fórmula para restar el doblez de la contraportada? A veces, nuestros técnicos de prensa plegadora utilizan orificios en V más pequeños que no contemplamos en el plano de planta. Usamos deducciones de doblez estándar.
Respuesta: sí y no. Me explico. Si se dobla o se estampa la base, si el ancho del molde coincide con el grosor del material de moldeo, la hebilla no debería cambiar mucho.
Si se moldea por aire, el radio interior del doblez se determina por el orificio de la matriz y, a partir de ahí, se toma el radio obtenido en la matriz para calcular la deducción por doblez. Puede encontrar muchos de mis artículos sobre este tema en TheFabricator.com; busque "Benson" y los encontrará.
Para que el conformado por aire funcione, su equipo de ingeniería deberá diseñar una losa mediante la sustracción de curvatura basada en el radio flotante creado por la matriz (como se describe en "Predicción del radio interior de curvatura" al principio de este artículo). Si su operador utiliza el mismo molde que la pieza para la que fue diseñado, la pieza final debe ser lo suficientemente costosa.
Aquí hay algo menos común: un poco de magia de taller de un ávido lector que comenta una columna que escribí en septiembre de 2021 "Estrategias de frenado para aluminio T6".
Respuesta del lector: En primer lugar, ha escrito excelentes artículos sobre el trabajo con chapa metálica. Le agradezco los artículos. En cuanto al recocido que describió en su columna de septiembre de 2021, quería compartir algunas reflexiones de mi experiencia.
Cuando vi por primera vez el truco del recocido hace muchos años, me dijeron que usara un soplete de oxiacetileno, encendiera solo gas acetileno y pintara las líneas del molde con hollín negro del gas acetileno quemado. Solo se necesita una línea marrón muy oscuro o ligeramente negra.
Luego, active el oxígeno y caliente el alambre desde el otro lado de la pieza a una distancia razonable hasta que el alambre de color que acaba de conectar comience a desvanecerse y luego desaparezca por completo. Esta parece ser la temperatura adecuada para recocer el aluminio lo suficiente como para obtener una forma de 90 grados sin agrietarse. No es necesario moldear la pieza mientras aún esté caliente. Puede dejarla enfriar y seguirá recocida. Recuerdo haber hecho esto en una lámina 6061-T6 de 3 mm de grosor.
Llevo más de 47 años dedicado a la fabricación de chapa metálica de precisión y siempre he tenido un don para el camuflaje. Pero después de tantos años, ya no lo instalo. ¡Sé lo que hago! O quizás simplemente se me da mejor camuflarme. En cualquier caso, logré hacer el trabajo de la manera más económica posible con mínimos detalles.
Sé un par de cosas sobre la producción de chapa metálica, pero confieso que no soy ningún ignorante. Es un gran honor para mí compartir con ustedes el conocimiento que he acumulado a lo largo de mi vida.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
No hay garantía de que use tu dirección de correo electrónico en la próxima columna, pero nunca lo sabrás. Quizás sí. Recuerda: cuanto más compartimos conocimientos y experiencias, mejores nos volvemos.
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