Ik ben bezig geweest met het wegwerken van een achterstand aan lezers – ik moet nog een paar columns schrijven voordat ik weer verder kan. Als je me een vraag hebt gestuurd en ik heb die niet beantwoord, wacht dan even, jouw vraag is misschien de volgende. Laten we met dat in gedachten de vraag beantwoorden.
V: We proberen een gereedschap te kiezen dat een radius van 0,09 inch biedt. Ik heb een aantal onderdelen weggegooid om te testen; mijn doel is om dezelfde stempel op al onze materialen te gebruiken. Kunt u mij leren hoe ik 0,09 inch kan gebruiken om de buigradius te voorspellen?
A: Als u luchtvormt, kunt u de buigradius voorspellen door de matrijsopening te vermenigvuldigen met een percentage op basis van het materiaaltype. Elk materiaaltype heeft een percentagebereik.
Om percentages voor andere materialen te vinden, kunt u hun treksterkte vergelijken met de treksterkte van 60.000 psi van ons referentiemateriaal (koudgewalst staal met een laag koolstofgehalte). Als uw nieuwe materiaal bijvoorbeeld een treksterkte van 120.000 psi heeft, kunt u schatten dat het percentage twee keer zo hoog zal zijn als de basislijn, oftewel ongeveer 32%.
Laten we beginnen met ons referentiemateriaal: koolstofarm koudgewalst staal met een treksterkte van 60.000 psi. De interne luchtvormingsradius van dit materiaal ligt tussen 15% en 17% van de matrijsopening, dus we beginnen meestal met een werkwaarde van 16%. Dit bereik is te wijten aan de inherente variaties in materiaal, dikte, hardheid, treksterkte en vloeigrens. Al deze materiaaleigenschappen hebben een reeks toleranties, waardoor het onmogelijk is om een ​​exact percentage te vinden. Geen twee stukken materiaal zijn hetzelfde.
Met dit alles in gedachten begint u met een mediaan van 16% of 0,16 en vermenigvuldigt u dit met de dikte van het materiaal. Als u dus A36-materiaal vormt dat groter is dan 0,551 inch, moet uw binnenste buigradius met geopende matrijs ongeveer 0,088 inch (0,551 × 0,16 = 0,088 inch) zijn. U gebruikt dan 0,088 als de verwachte waarde voor de binnenste buigradius die u gebruikt in de berekeningen van de buigtoeslag en buigaftrek.
Als u altijd materiaal van dezelfde leverancier afneemt, kunt u een percentage vinden waarmee u dichter bij de gewenste binnenbochtradius komt. Als uw materiaal van verschillende leveranciers komt, kunt u het beste de berekende mediaanwaarde aanhouden, aangezien de materiaaleigenschappen sterk kunnen variëren.
Als u een matrijsgat wilt vinden dat een specifieke binnenbochtradius oplevert, kunt u de formule omkeren:
Hier kunt u het dichtstbijzijnde beschikbare matrijsgat selecteren. Houd er rekening mee dat hierbij wordt aangenomen dat de binnenradius van de gewenste buiging overeenkomt met de dikte van het materiaal dat u wilt vervormen. Voor het beste resultaat kiest u een matrijsopening met een binnenradius die bijna gelijk is aan of gelijk is aan de dikte van het materiaal.
Als u al deze factoren in aanmerking neemt, bepaalt het gekozen matrijsgat de binnenradius. Zorg er ook voor dat de ponsradius de buigradius van de lucht in het materiaal niet overschrijdt.
Houd er rekening mee dat er geen perfecte manier is om de interne buigradius te voorspellen, gegeven alle materiaalvariabelen. Het gebruik van deze percentages spaanbreedte is een nauwkeurigere vuistregel. Het kan echter nodig zijn om berichten uit te wisselen met een percentagewaarde.
V: Onlangs kreeg ik verschillende vragen over de mogelijkheid dat het buiggereedschap magnetisch wordt. Hoewel we dit met ons gereedschap niet hebben gemerkt, ben ik benieuwd naar de omvang van het probleem. Ik zie dat als de mal sterk gemagnetiseerd is, de plaat aan de mal kan "plakken" en niet consistent van vorm verandert. Zijn er daarnaast nog andere problemen?
Antwoord: Beugels of beugels die de matrijs ondersteunen of in wisselwerking staan ​​met de basis van de kantpers, zijn normaal gesproken niet gemagnetiseerd. Dit betekent niet dat een decoratief kussen niet gemagnetiseerd kan worden. Dit is onwaarschijnlijk.
Er zijn echter duizenden kleine stukjes staal die gemagnetiseerd kunnen raken, of het nu gaat om een ​​stukje hout tijdens het stansproces of een radiusmeter. Hoe ernstig is dit probleem? Vrij ernstig. Waarom? Als dit kleine stukje materiaal niet op tijd wordt gesignaleerd, kan het zich in het werkoppervlak van het bed vastzetten en een zwakke plek creëren. Als het gemagnetiseerde onderdeel dik of groot genoeg is, kan het bedmateriaal langs de randen van de insert omhoog komen, waardoor de bodemplaat ongelijkmatig of gelijkmatig komt te liggen, wat op zijn beurt de kwaliteit van het geproduceerde onderdeel beïnvloedt.
V: In uw artikel "How Air Curves Get Sharp" noemde u de formule: Punch Tonnage = Pakkingoppervlak x Materiaaldikte x 25 x Materiaalfactor. Waar komt 25 vandaan in deze vergelijking?
A: Deze formule is afkomstig van Wilson Tool en wordt gebruikt om het ponsvermogen te berekenen en heeft niets te maken met het vormen; ik heb hem aangepast om empirisch te bepalen waar de buiging steiler wordt. De waarde 25 in de formule verwijst naar de vloeigrens van het materiaal dat is gebruikt bij de ontwikkeling van de formule. Dit materiaal wordt overigens niet meer geproduceerd, maar komt in de buurt van A36-staal.
Natuurlijk is er veel meer nodig om het buigpunt en de buiglijn van de ponspunt nauwkeurig te berekenen. De lengte van de buiging, het contactoppervlak tussen de ponsneus en het materiaal, en zelfs de breedte van de matrijs spelen een belangrijke rol. Afhankelijk van de situatie kan dezelfde ponsradius voor hetzelfde materiaal zowel scherpe als perfecte buigingen opleveren (d.w.z. buigingen met een voorspelbare binnenradius en zonder vouwen bij de vouwlijn). U vindt een uitstekende calculator voor scherpe buigingen op mijn website die rekening houdt met al deze variabelen.
Vraag: Bestaat er een formule om de buiging van de achterkant van het aanrecht af te trekken? Soms gebruiken onze kantbanktechnici kleinere V-gaten waar we in de plattegrond geen rekening mee hebben gehouden. We gebruiken standaard buigaftrekposten.
Antwoord: ja en nee. Laat me het uitleggen. Als de onderkant buigt of gestampt wordt, en de breedte van de mal overeenkomt met de dikte van het malmateriaal, zou de gesp niet veel moeten veranderen.
Bij luchtvormen wordt de binnenradius van de buiging bepaald door het gat in de matrijs. Daaruit bereken je de in de matrijs verkregen straal en de buigaftrek. Je vindt veel van mijn artikelen over dit onderwerp op TheFabricator.com; zoek op "Benson" en je vindt ze.
Om luchtvormen te laten werken, moet uw engineeringteam een ​​plaat ontwerpen met behulp van buigingsaftrek op basis van de zwevende straal die door de matrijs wordt gecreëerd (zoals beschreven in "Voorspelling van de binnenstraal van de buiging" aan het begin van dit artikel). Als uw operator dezelfde matrijs gebruikt als het onderdeel dat hij moest vormen, moet het eindproduct de moeite waard zijn.
Hier is iets minder gebruikelijks: een beetje werkplaatsmagie van een fervent lezer die commentaar gaf op een column die ik in september 2021 schreef: "Remstrategieën voor T6-aluminium".
Reactie van de lezer: Allereerst hebt u uitstekende artikelen over plaatbewerking geschreven. Dank daarvoor. Wat betreft het gloeien dat u in uw column van september 2021 beschreef, dacht ik dat ik wat gedachten uit mijn ervaring zou delen.
Toen ik de gloeitruc jaren geleden voor het eerst zag, kreeg ik te horen dat ik een autogeenbrander moest gebruiken, alleen acetyleengas moest ontsteken en de mallijnen moest beschilderen met zwart roet van het verbrande acetyleengas. Het enige wat je nodig hebt is een heel donkerbruine of lichtzwarte lijn.
Zet vervolgens de zuurstof aan en verwarm de draad vanaf de andere kant van het onderdeel en vanaf een redelijke afstand totdat de gekleurde draad die je zojuist hebt bevestigd begint te vervagen en vervolgens volledig verdwijnt. Dit lijkt de juiste temperatuur om het aluminium voldoende te gloeien om een ​​vorm van 90 graden te krijgen zonder dat er scheuren ontstaan. Je hoeft het onderdeel niet te vormen terwijl het nog heet is. Je kunt het laten afkoelen en het wordt nog steeds gegloeid. Ik herinner me dat ik dit deed op 3 mm dikke 6061-T6 plaat.
Ik ben al meer dan 47 jaar nauw betrokken bij de productie van precisieplaatwerk en heb altijd al een talent voor camouflage gehad. Maar na zoveel jaar installeer ik het niet meer. Ik weet wat ik doe! Of misschien ben ik gewoon beter in vermomming. Hoe dan ook, ik heb de klus zo economisch mogelijk en met minimale opsmuk kunnen klaren.
Ik weet wel het een en ander over plaatbewerking, maar ik moet bekennen dat ik zeker niet onwetend ben. Het is voor mij een grote eer om de kennis die ik in mijn leven heb opgedaan met u te delen.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Er is geen garantie dat ik je e-mailadres in de volgende kolom zal gebruiken, maar je weet maar nooit. Misschien wel. Onthoud: hoe meer we kennis en ervaring delen, hoe beter we worden.
FABRICATOR is hét toonaangevende vakblad voor staalbewerking en -bewerking in Noord-Amerika. Het tijdschrift publiceert nieuws, technische artikelen en succesverhalen die fabrikanten in staat stellen hun werk efficiënter uit te voeren. FABRICATOR is al sinds 1970 actief in de sector.
Nu met volledige toegang tot de digitale editie van The FABRICATOR, eenvoudige toegang tot waardevolle bronnen uit de industrie.
De digitale editie van The Tube & Pipe Journal is nu volledig toegankelijk en biedt eenvoudige toegang tot waardevolle bronnen uit de sector.
Krijg volledige digitale toegang tot het STAMPING Journal, met de nieuwste technologieën, best practices en nieuws uit de branche voor de metaalstansmarkt.
Nu hebt u met volledige digitale toegang tot The Fabricator en Español eenvoudig toegang tot waardevolle bronnen uit de sector.