Längsschweißnähte in Edelstahlstangen werden elektrochemisch entgratet, um eine ordnungsgemäße Passivierung zu gewährleisten. Bild mit freundlicher Genehmigung von Walter Surface Technologies.
Stellen Sie sich vor, ein Hersteller erhält einen Auftrag zur Fertigung eines wichtigen Edelstahlprodukts. Bleche und Rohrabschnitte werden zugeschnitten, gebogen und verschweißt, bevor sie zur Endbearbeitung gelangen. Das Bauteil besteht aus Platten, die senkrecht an das Rohr geschweißt sind. Die Schweißnähte sehen gut aus, entsprechen aber nicht den Erwartungen des Käufers. Daher muss die Schleifmaschine mehr Schweißgut abtragen als üblich. Dabei zeigt sich eine deutliche blaue Verfärbung an der Oberfläche – ein klares Zeichen für zu hohe Wärmeeinbringung. In diesem Fall bedeutet dies, dass das Bauteil die Kundenanforderungen nicht erfüllen wird.
Das Schleifen und die Endbearbeitung, oft von Hand ausgeführt, erfordern Geschick und handwerkliches Können. Fehler bei der Endbearbeitung können angesichts des hohen Wertes des Werkstücks sehr kostspielig sein. Der Einsatz teurer, hitzeempfindlicher Materialien wie Edelstahl sowie Nachbearbeitungs- und Installationskosten können die Kosten zusätzlich erhöhen. In Verbindung mit Komplikationen wie Verunreinigungen und Passivierungsfehlern kann ein ehemals profitabler Edelstahlbetrieb unrentabel werden oder sogar dem Ruf schaden.
Wie können Hersteller all dem vorbeugen? Sie können damit beginnen, ihr Wissen über Schleif- und Veredelungstechniken zu erweitern, die jeweilige Rolle dieser Techniken zu verstehen und zu erkennen, wie sie sich auf Werkstücke aus Edelstahl auswirken.
Das sind keine Synonyme. Tatsächlich verfolgt jeder grundverschiedene Ansätze unterschiedliche Ziele. Schleifen entfernt Material wie Grate und überschüssiges Schweißgut, während Feinschleifen die Metalloberfläche veredelt. Die Verwirrung ist verständlich, da beim Schleifen mit großen Schleifscheiben sehr schnell viel Material abgetragen wird und dabei tiefe Kratzer entstehen können. Beim Schleifen hingegen sind Kratzer lediglich eine Folgeerscheinung; das Ziel ist ein schneller Materialabtrag, insbesondere bei hitzeempfindlichen Metallen wie Edelstahl.
Die Endbearbeitung erfolgt in mehreren Schritten. Der Bediener beginnt mit gröberem Schleifmittel und arbeitet sich zu feineren Schleifscheiben, Vlies-Schleifmitteln und gegebenenfalls Filztüchern und Polierpaste vor, um eine spiegelglatte Oberfläche zu erzielen. Ziel ist ein bestimmtes Endfinish (Schleifmuster). Jeder Schritt (feineres Schleifmittel) entfernt die tieferen Kratzer des vorherigen Schritts und ersetzt sie durch kleinere Kratzer.
Da Schleifen und Feinbearbeiten unterschiedliche Zwecke verfolgen, ergänzen sie sich oft nicht und können sich sogar gegenseitig beeinträchtigen, wenn die falsche Strategie für Verbrauchsmaterialien gewählt wird. Um überschüssiges Schweißgut zu entfernen, erzeugt der Bediener mit einer Schleifscheibe sehr tiefe Kratzer und übergibt das Werkstück anschließend dem Abrichter, der nun viel Zeit mit dem Entfernen dieser tiefen Kratzer verbringen muss. Diese Abfolge von Schleifen zu Feinbearbeiten kann dennoch der effizienteste Weg sein, die Anforderungen des Kunden an die Oberflächengüte zu erfüllen. Aber auch hier gilt: Es handelt sich nicht um zusätzliche Arbeitsschritte.
Werkstückoberflächen, die für die Bearbeitung optimiert sind, benötigen in der Regel kein Schleifen oder Nachbearbeiten. Geschliffene Teile werden nur deshalb bearbeitet, weil Schleifen die schnellste Methode ist, Schweißnähte oder anderes Material zu entfernen, und die tiefen Kratzer, die die Schleifscheibe hinterlässt, entsprechen genau den Kundenvorgaben. Teile, die lediglich nachbearbeitet werden müssen, sind so gefertigt, dass kein übermäßiger Materialabtrag erforderlich ist. Ein typisches Beispiel ist ein Edelstahlteil mit einer sauberen, durch eine Wolframelektrode geschützten Schweißnaht, deren Oberfläche lediglich an das Oberflächenmuster des Substrats angepasst werden muss.
Schleifmaschinen mit Scheiben geringer Abtragsleistung können bei der Bearbeitung von Edelstahl erhebliche Probleme verursachen. Auch Überhitzung kann zu Brünierung und Veränderungen der Materialeigenschaften führen. Ziel ist es daher, den Edelstahl während des gesamten Prozesses so kalt wie möglich zu halten.
Hierfür ist es hilfreich, die Schleifscheibe mit der höchsten Abtragsrate für die jeweilige Anwendung und das Budget auszuwählen. Zirkonoxidscheiben schleifen schneller als Aluminiumoxidscheiben, Keramikscheiben erzielen jedoch in den meisten Fällen die beste Leistung.
Die extrem harten und scharfen Keramikpartikel nutzen sich auf einzigartige Weise ab. Während sie sich allmählich zersetzen, werden sie nicht flach, sondern behalten ihre scharfe Schneide. Dadurch können sie Material sehr schnell abtragen, oft um ein Vielfaches schneller als andere Schleifscheiben. Im Allgemeinen ist dies der Grund, warum sich Keramikschleifscheiben lohnen. Sie sind ideal für die Bearbeitung von Edelstahl, da sie große Späne schnell abtragen und weniger Wärme und Verformung erzeugen.
Unabhängig von der Wahl der Schleifscheibe muss die Möglichkeit von Verunreinigungen berücksichtigt werden. Den meisten Herstellern ist bewusst, dass sie nicht dieselbe Schleifscheibe für Kohlenstoffstahl und Edelstahl verwenden können. Viele trennen daher die Schleifvorgänge für Kohlenstoffstahl und Edelstahl räumlich. Selbst kleinste Funken von Kohlenstoffstahl, die auf Edelstahlteile fallen, können zu Verunreinigungen führen. Zahlreiche Branchen, wie beispielsweise die Pharma- und Nuklearindustrie, fordern, dass Verbrauchsmaterialien als schadstofffrei eingestuft werden. Dies bedeutet, dass Edelstahl-Schleifscheiben praktisch frei von Eisen, Schwefel und Chlor sein müssen (weniger als 0,1 %).
Schleifscheiben schleifen sich nicht von selbst, sie benötigen ein Elektrowerkzeug. Jeder kann die Vorteile von Schleifscheiben oder Elektrowerkzeugen anpreisen, doch in Wirklichkeit arbeiten Elektrowerkzeuge und Schleifscheiben als System. Keramikschleifscheiben sind für Winkelschleifer mit einer bestimmten Leistung und einem bestimmten Drehmoment ausgelegt. Obwohl einige Druckluftschleifer die erforderlichen Spezifikationen erfüllen, erfolgt das Schleifen von Keramikscheiben in den meisten Fällen mit Elektrowerkzeugen.
Schleifmaschinen mit unzureichender Leistung und zu geringem Drehmoment können selbst bei modernsten Schleifmitteln erhebliche Probleme verursachen. Mangelnde Leistung und Drehmoment führen dazu, dass sich das Werkzeug unter Belastung deutlich verlangsamt. Dadurch können die Keramikpartikel auf der Schleifscheibe ihre eigentliche Funktion – das schnelle Abtragen großer Metallmengen und somit die Aufnahme von thermisch erzeugtem Material in die Schleifscheibe – nicht mehr erfüllen.
Das verschärft den Teufelskreis: Da kein Material abgetragen wird, drücken die Schleifer instinktiv fester, was wiederum zu Überhitzung und Verfärbung führt. Schließlich drücken sie so stark, dass die Schleifscheiben verglasen, wodurch sie gezwungen sind, noch mehr zu arbeiten und mehr Hitze zu erzeugen, bevor sie merken, dass sie die Scheiben wechseln müssen. Bei dünnen Rohren oder Platten schleift man auf diese Weise einfach durch das Material hindurch.
Sind die Bediener nicht ausreichend geschult, kann dieser Teufelskreis selbst mit den besten Werkzeugen entstehen, insbesondere im Hinblick auf den Anpressdruck auf das Werkstück. Idealerweise sollte man sich der Nennstromstärke der Schleifmaschine so weit wie möglich annähern. Bei einer 10-Ampere-Schleifmaschine muss der Bediener so fest drücken, dass die Maschine etwa 10 Ampere zieht.
Der Einsatz eines Amperemeters kann die Standardisierung von Schleifprozessen erleichtern, insbesondere bei der Verarbeitung großer Mengen teuren Edelstahls. Da Amperemeter jedoch selten regelmäßig verwendet werden, ist es ratsam, genau hinzusehen. Fällt die Drehzahl rapide ab, könnte dies auf eine zu hohe Belastung hindeuten.
Zu leichte Berührungen (d. h. zu geringer Druck) sind schwer zu erkennen, daher kann die Beobachtung des Funkenverlaufs hilfreich sein. Beim Schleifen von Edelstahl entstehen dunklere Funken als bei Kohlenstoffstahl, sie sollten aber dennoch sichtbar sein und gleichmäßig aus der Werkstückoberfläche austreten. Wenn der Bediener plötzlich weniger Funken sieht, kann dies daran liegen, dass nicht genügend Druck ausgeübt wird oder die Schleifscheibe nicht verglast ist.
Die Bediener müssen einen konstanten Arbeitswinkel einhalten. Bei einem nahezu rechtwinkligen Anfahren (nahezu parallel zum Werkstück) kann es zu starker Überhitzung kommen; bei einem zu steilen Anfahren (nahezu senkrecht) besteht die Gefahr, dass die Trennscheibe mit dem Metall in Berührung kommt. Bei Verwendung einer Trennscheibe vom Typ 27 sollte der Anfahrwinkel 20 bis 30 Grad betragen. Bei Trennscheiben vom Typ 29 sollte der Arbeitswinkel etwa 10 Grad betragen.
Schleifscheiben vom Typ 28 (konisch) werden typischerweise zum Schleifen ebener Flächen eingesetzt, um Material auf breiteren Schleifbahnen abzutragen. Diese konischen Scheiben erzielen zudem die besten Ergebnisse bei kleineren Schleifwinkeln (um die 5 Grad) und tragen so zur Reduzierung der Ermüdung des Bedieners bei.
Dies führt zu einem weiteren wichtigen Faktor: der Wahl des richtigen Schleifscheibentyps. Die Schleifscheibe vom Typ 27 hat einen Kontaktpunkt auf der Metalloberfläche, die Schleifscheibe vom Typ 28 aufgrund ihrer konischen Form eine Kontaktlinie und die Schleifscheibe vom Typ 29 eine Kontaktfläche.
Die heute am häufigsten verwendeten Schleifscheiben vom Typ 27 sind zwar in vielen Bereichen einsetzbar, ihre Form erschwert jedoch die Bearbeitung von stark profilierten Teilen und Kurven, wie beispielsweise geschweißten Edelstahlrohrkonstruktionen. Die Profilform der Schleifscheibe vom Typ 29 erleichtert die Arbeit von Anwendern, die sowohl gekrümmte als auch ebene Flächen schleifen müssen. Dies wird durch die vergrößerte Auflagefläche erreicht, wodurch der Anwender weniger Zeit mit dem Schleifen an jeder Stelle verbringen muss – eine effektive Strategie zur Reduzierung der Wärmeentwicklung.
Dies gilt im Prinzip für jede Schleifscheibe. Beim Schleifen sollte der Bediener nicht lange an einer Stelle verharren. Angenommen, ein Bediener trägt Material von einer mehrere Meter langen Kehlnaht ab. Er könnte die Scheibe in kurzen Auf- und Abwärtsbewegungen führen, doch dadurch kann das Werkstück überhitzen, da die Scheibe über einen längeren Zeitraum auf einer kleinen Fläche verweilt. Um die Wärmeeinbringung zu reduzieren, kann der Bediener die gesamte Schweißnaht an einer Seite der Scheibe in eine Richtung bearbeiten, dann das Werkzeug anheben (um das Werkstück abkühlen zu lassen) und das Werkstück in derselben Richtung an der anderen Seite weiterbearbeiten. Andere Methoden funktionieren ebenfalls, aber sie alle haben eines gemeinsam: Sie vermeiden eine Überhitzung, indem sie die Schleifscheibe in Bewegung halten.
Dies wird auch durch weit verbreitete „Kammverfahren“ unterstützt. Angenommen, der Bediener schleift eine Stumpfschweißnaht in flacher Position. Um thermische Spannungen und übermäßiges Einsinken zu vermeiden, schiebt er die Schleifmaschine nicht entlang der Naht. Stattdessen beginnt er am Ende und führt die Schleifmaschine entlang der Naht. Dadurch wird auch verhindert, dass die Schleifscheibe zu tief in das Material eindringt.
Natürlich kann jede Technik das Metall überhitzen, wenn der Bediener zu langsam arbeitet. Arbeitet er zu langsam, überhitzt das Werkstück; arbeitet er zu schnell, dauert das Schleifen sehr lange. Die optimale Vorschubgeschwindigkeit zu finden, erfordert in der Regel Erfahrung. Ist der Bediener jedoch mit dem Vorgang nicht vertraut, kann er an einem Reststück schleifen, um die geeignete Vorschubgeschwindigkeit für das Werkstück zu erfühlen.
Die Oberflächenbearbeitungsstrategie hängt vom Zustand der Oberfläche des Materials beim Ein- und Austritt aus der Oberflächenbearbeitung ab. Bestimmen Sie einen Startpunkt (vorhandener Oberflächenzustand) und einen Endpunkt (gewünschte Oberflächenbeschaffenheit) und entwickeln Sie anschließend einen Plan, um den optimalen Weg zwischen diesen beiden Punkten zu finden.
Oft ist der beste Weg nicht, mit einem besonders aggressiven Schleifmittel zu beginnen. Das mag zunächst kontraintuitiv erscheinen. Warum nicht mit grobem Sand anfangen, um eine raue Oberfläche zu erhalten, und dann zu feinerem Sand übergehen? Wäre es nicht sehr ineffizient, gleich mit einem feineren Körnungsmaterial zu beginnen?
Nicht unbedingt, das hängt wiederum mit der Art des Vergleichs zusammen. Mit jedem feineren Schleifgang werden tiefere Kratzer durch immer feinere ersetzt. Beginnt man mit 40er-Schleifpapier oder einer Wendeschale, entstehen tiefe Kratzer im Metall. Ideal wäre es, wenn diese Kratzer die Oberfläche dem gewünschten Finish annähern würden, weshalb es auch 40er-Schleifmittel gibt. Wünscht ein Kunde jedoch ein Finish mit Körnung 4 (Richtungsschleifen), dauert es sehr lange, die tiefen Kratzer der 40er-Körnung zu entfernen. Handwerker verwenden dann entweder mehrere Körnungen oder verbringen viel Zeit damit, die tiefen Kratzer mit feinen Schleifmitteln zu entfernen und durch kleinere zu ersetzen. Das ist nicht nur ineffizient, sondern erhitzt das Werkstück auch zu stark.
Die Verwendung feinkörniger Schleifmittel auf rauen Oberflächen kann natürlich zeitaufwendig sein und in Kombination mit unsachgemäßer Technik zu übermäßiger Hitzeentwicklung führen. Kombinierte Schleifscheiben oder solche mit versetzten Schleifschichten können hier Abhilfe schaffen. Diese Scheiben enthalten Schleifgewebe in Kombination mit Oberflächenbehandlungsmaterialien. Sie ermöglichen es dem Anwender, Material effektiv abzutragen und gleichzeitig eine glattere Oberfläche zu erzielen.
Der nächste Schritt der Oberflächenbearbeitung kann die Verwendung von Vliesstoffen umfassen. Dies verdeutlicht ein weiteres besonderes Merkmal des Verfahrens: Es erzielt die besten Ergebnisse mit drehzahlvariablen Elektrowerkzeugen. Ein Winkelschleifer mit 10.000 U/min kann zwar einige abrasive Materialien bearbeiten, würde aber manche Vliesstoffe vollständig schmelzen. Daher reduzieren Anwender die Drehzahl vor der Bearbeitung von Vliesstoffen auf 3.000–6.000 U/min. Die genaue Drehzahl hängt natürlich von der Anwendung und den verwendeten Verbrauchsmaterialien ab. So drehen sich beispielsweise Vliesstofftrommeln typischerweise mit 3.000 bis 4.000 U/min, während Oberflächenbehandlungsscheiben üblicherweise mit 4.000 bis 6.000 U/min rotieren.
Die richtigen Werkzeuge (Drehzahlschleifmaschinen, verschiedene Bearbeitungsmaterialien) und die Bestimmung der optimalen Anzahl an Bearbeitungsschritten ergeben im Grunde eine Art Karte, die den besten Weg vom Rohmaterial zum fertigen Material aufzeigt. Der genaue Weg hängt von der Anwendung ab, aber erfahrene Besäumer folgen diesem Weg mit ähnlichen Besäummethoden.
Vlieswalzen vervollständigen die Edelstahloberfläche. Für eine effiziente Oberflächenbearbeitung und optimale Standzeit der Verbrauchsmaterialien werden die verschiedenen Oberflächenmaterialien mit unterschiedlichen Drehzahlen eingesetzt.
Zunächst einmal nehmen sie sich Zeit. Wenn sie sehen, dass sich ein dünnes Stück Edelstahl erhitzt, unterbrechen sie die Arbeit an einer Stelle und beginnen an einer anderen. Oder sie arbeiten gleichzeitig an zwei verschiedenen Werkstücken. Sie bearbeiten erst das eine, dann das andere und geben dem jeweils anderen Zeit zum Abkühlen.
Beim Polieren auf Hochglanz kann der Polierer mit der Poliertrommel oder Polierscheibe quer zur Richtung des vorherigen Arbeitsschritts polieren. Durch das Querschleifen werden Bereiche hervorgehoben, die mit dem vorherigen Kratzermuster verschmelzen sollen, die Oberfläche erreicht jedoch noch nicht den Hochglanz der Körnung 8. Sobald alle Kratzer entfernt sind, werden ein Filztuch und ein Polierpad benötigt, um den gewünschten Glanz zu erzielen.
Um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, müssen Hersteller den Oberflächenbearbeitern die richtigen Werkzeuge zur Verfügung stellen, darunter Werkzeuge und Materialien sowie Kommunikationsmittel wie Standardmuster, anhand derer festgelegt werden kann, wie eine bestimmte Oberflächenbehandlung aussehen soll. Diese Muster (die im Bereich der Oberflächenbearbeitung, in Schulungsunterlagen und in Verkaufsbroschüren aushängen) tragen dazu bei, dass alle Beteiligten die gleichen Vorstellungen haben.
Was die eigentlichen Werkzeuge (einschließlich Elektrowerkzeuge und Schleifmittel) betrifft, kann die Geometrie mancher Teile selbst für die erfahrensten Bearbeitungsteams eine Herausforderung darstellen. Professionelle Werkzeuge sind hierbei hilfreich.
Angenommen, ein Bediener muss ein dünnwandiges Edelstahlrohr montieren. Der Einsatz von Fächerscheiben oder Trommelschleifern kann zu Problemen, Überhitzung und mitunter sogar zu einer Abflachung des Rohrs führen. Hier kommen speziell für Rohre entwickelte Bandschleifmaschinen zum Einsatz. Das Förderband deckt den größten Teil des Rohrdurchmessers ab, verteilt die Kontaktpunkte, erhöht die Effizienz und reduziert die Wärmeeinbringung. Wie bei allen anderen Arbeiten muss der Bediener die Bandschleifmaschine jedoch regelmäßig an einen anderen Ort versetzen, um übermäßige Wärmeentwicklung zu vermeiden und ein Anlaufen zu verhindern.
Das Gleiche gilt für andere professionelle Werkzeuge zur Oberflächenbearbeitung. Nehmen wir zum Beispiel einen Bandschleifer, der speziell für schwer zugängliche Stellen entwickelt wurde. Ein Fachmann kann ihn verwenden, um eine Kehlnaht zwischen zwei Brettern in einem spitzen Winkel herzustellen. Anstatt den Bandschleifer vertikal zu bewegen (ähnlich wie beim Zähneputzen), führt der Fachmann ihn horizontal entlang der Oberkante der Kehlnaht und anschließend entlang der Unterkante, wobei darauf geachtet wird, dass der Bandschleifer nicht zu lange an einer Stelle verharrt.
Das Schweißen, Schleifen und Veredeln von Edelstahl birgt eine weitere Herausforderung: die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Passivierung. Sind nach all diesen Bearbeitungsschritten Verunreinigungen auf der Materialoberfläche zurückgeblieben, die die natürliche Bildung einer flächendeckenden Chromschicht verhindern könnten? Ein verärgerter Kunde, der sich über rostige oder verschmutzte Teile beschwert, ist das Letzte, was ein Hersteller braucht. Hier spielen die korrekte Reinigung und die Rückverfolgbarkeit eine entscheidende Rolle.
Die elektrochemische Reinigung kann Verunreinigungen entfernen und so eine ordnungsgemäße Passivierung gewährleisten. Doch wann sollte diese Reinigung erfolgen? Das hängt von der Anwendung ab. Reinigen Hersteller Edelstahl, um eine vollständige Passivierung sicherzustellen, in der Regel unmittelbar nach dem Schweißen. Andernfalls kann das Oberflächenbehandlungsmittel Verunreinigungen vom Werkstück aufnehmen und an andere Stellen verteilen. Bei kritischen Anwendungen führen Hersteller jedoch unter Umständen zusätzliche Reinigungsschritte durch – beispielsweise eine Prüfung der ordnungsgemäßen Passivierung, bevor der Edelstahl das Werk verlässt.
Angenommen, ein Hersteller schweißt ein wichtiges Edelstahlbauteil für die Nuklearindustrie. Ein professioneller WIG-Schweißer erzeugt eine makellose, glatte Schweißnaht. Doch es handelt sich hierbei um eine kritische Anwendung. Ein Mitarbeiter der Endbearbeitung reinigt die Schweißnahtoberfläche mit einer Bürste, die an ein elektrochemisches Reinigungssystem angeschlossen ist. Anschließend schleift er die Schweißnaht mit einem Vliesstoff und einem Wischtuch ab und glättet die Oberfläche. Zum Schluss wird die Oberfläche erneut mit einer Bürste und dem elektrochemischen Reinigungssystem bearbeitet. Nach ein bis zwei Tagen Stillstand wird das Bauteil mit einem tragbaren Prüfgerät auf ordnungsgemäße Passivierung überprüft. Die Ergebnisse, die aufgezeichnet und dem Auftrag beigefügt wurden, zeigen, dass das Bauteil vor Verlassen des Werks vollständig passiviert war.
In den meisten Fertigungsanlagen erfolgen Schleifen, Veredeln und Reinigen der Passivierungsschicht von Edelstahl typischerweise in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten. Tatsächlich werden sie in der Regel kurz vor der Auftragsabgabe durchgeführt.
Fehlerhaft bearbeitete Teile verursachen teuren Ausschuss und Nacharbeit. Daher ist es für Hersteller sinnvoll, ihre Schleif- und Oberflächenbearbeitungsabteilungen genauer unter die Lupe zu nehmen. Verbesserungen beim Schleifen und Veredeln tragen dazu bei, Engpässe zu beseitigen, die Qualität zu steigern, Probleme zu vermeiden und vor allem die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.
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