جوش‌های طولی در میله‌های فولادی ضد زنگ به صورت الکتروشیمیایی پلیسه‌گیری می‌شوند تا از پسیواسیون مناسب اطمینان حاصل شود. تصویر از Walter Surface Technologies
تصور کنید که یک تولیدکننده قراردادی برای تولید یک محصول کلیدی از جنس فولاد ضد زنگ منعقد می‌کند. ورق‌های فلزی و بخش‌های لوله قبل از ارسال به ایستگاه پرداخت، برش، خم و جوش داده می‌شوند. این قطعه شامل صفحاتی است که به صورت عمودی به لوله جوش داده شده‌اند. جوش‌ها خوب به نظر می‌رسند، اما قیمت ایده‌آلی که خریدار به دنبال آن است، نیست. در نتیجه، دستگاه سنگ‌زنی وقت خود را صرف برداشتن فلز جوش بیشتر از حد معمول می‌کند. سپس، افسوس، یک رنگ آبی مشخص روی سطح ظاهر می‌شود - نشانه واضحی از گرمای بیش از حد. در این حالت، این بدان معناست که قطعه مورد نظر مطابق با الزامات مشتری نخواهد بود.
سنباده‌زنی و پرداخت‌کاری که اغلب با دست انجام می‌شود، نیاز به مهارت و استادکاری دارد. با توجه به تمام ارزشی که به قطعه کار داده شده است، اشتباهات در پرداخت‌کاری می‌تواند بسیار پرهزینه باشد. اضافه کردن مواد حساس به حرارت گران‌قیمت مانند فولاد ضد زنگ، هزینه‌های دوباره‌کاری و نصب ضایعات می‌تواند بیشتر باشد. همراه با عوارضی مانند آلودگی و خرابی‌های غیرفعال‌سازی، یک عملیات فولاد ضد زنگ که زمانی سودآور بود، می‌تواند بی‌فایده یا حتی به اعتبار آن آسیب برساند.
تولیدکنندگان چگونه از همه این موارد جلوگیری می‌کنند؟ آن‌ها می‌توانند با گسترش دانش خود در مورد سنگ‌زنی و پرداخت، درک نقش آن‌ها و چگونگی تأثیرشان بر قطعات فولادی ضد زنگ، شروع کنند.
اینها مترادف نیستند. در واقع، هر کسی اساساً اهداف متفاوتی دارد. سنگ‌زنی موادی مانند پلیسه‌ها و فلز جوش اضافی را از بین می‌برد، در حالی که پرداخت‌کاری، سطح فلز را به شکلی ظریف صیقل می‌دهد. این سردرگمی قابل درک است، با توجه به اینکه کسانی که با چرخ‌های سنگ‌زنی بزرگ سنگ‌زنی می‌کنند، فلز زیادی را خیلی سریع برمی‌دارند و خراش‌های بسیار عمیقی ممکن است در این فرآیند باقی بماند. اما هنگام سنگ‌زنی، خراش‌ها فقط یک پیامد هستند، هدف حذف سریع مواد است، به خصوص هنگام کار با فلزات حساس به حرارت مانند فولاد ضد زنگ.
پرداخت‌کاری به صورت مرحله‌ای انجام می‌شود، به این صورت که اپراتور با سنباده‌های درشت‌تر شروع می‌کند و به تدریج از چرخ‌های سنگ‌زنی ظریف‌تر، ساینده‌های نبافته و احتمالاً پارچه نمدی و خمیر جلا برای رسیدن به پرداخت آینه‌ای استفاده می‌کند. هدف، دستیابی به یک پرداخت نهایی مشخص (الگوی خراش) است. هر مرحله (سنباده‌های ریزتر) خراش‌های عمیق‌تر مرحله قبل را از بین می‌برد و آنها را با خراش‌های کوچک‌تر جایگزین می‌کند.
از آنجایی که سنگ‌زنی و پرداخت‌کاری اهداف متفاوتی دارند، اغلب مکمل یکدیگر نیستند و در صورت استفاده از استراتژی نادرست در مواد مصرفی، می‌توانند در مقابل یکدیگر عمل کنند. برای حذف فلز جوش اضافی، اپراتور با چرخ سنگ‌زنی خراش‌های بسیار عمیقی ایجاد می‌کند و سپس قطعه را به دراور تحویل می‌دهد که اکنون باید زمان زیادی را صرف حذف این خراش‌های عمیق کند. این توالی از سنگ‌زنی تا پرداخت‌کاری هنوز هم می‌تواند کارآمدترین راه برای برآورده کردن نیازهای پرداخت‌کاری مشتری باشد. اما باز هم، اینها فرآیندهای اضافی نیستند.
سطوح قطعه کار که برای کارایی طراحی شده‌اند، عموماً نیازی به سنگ‌زنی یا پرداخت نهایی ندارند. قطعاتی که فقط سمباده زده می‌شوند، این کار را انجام می‌دهند زیرا سمباده زدن سریع‌ترین راه برای از بین بردن جوش‌ها یا سایر مواد است و خراش‌های عمیقی که توسط چرخ سنگ‌زنی باقی می‌مانند، دقیقاً همان چیزی هستند که مشتری می‌خواسته است. قطعاتی که فقط به پرداخت نهایی نیاز دارند، به گونه‌ای ساخته می‌شوند که نیازی به حذف بیش از حد مواد نباشد. یک مثال معمول، یک قطعه از جنس فولاد ضد زنگ با جوش زیبایی است که توسط یک الکترود تنگستن محافظت می‌شود و به سادگی باید با الگوی پرداخت زیرلایه ترکیب و مطابقت داده شود.
ماشین‌های سنگ‌زنی با دیسک‌های حذف مواد کم می‌توانند هنگام کار با فولاد ضد زنگ مشکلات جدی ایجاد کنند. به همین ترتیب، گرمای بیش از حد می‌تواند باعث کبود شدن و تغییر در خواص مواد شود. هدف این است که فولاد ضد زنگ تا حد امکان در طول فرآیند سرد نگه داشته شود.
برای این منظور، انتخاب چرخ سنگ‌زنی با سریع‌ترین نرخ براده‌برداری متناسب با کاربرد و بودجه مفید است. چرخ‌های زیرکونیوم سریع‌تر از آلومینا سنگ‌زنی می‌کنند، اما چرخ‌های سرامیکی در بیشتر موارد بهترین عملکرد را دارند.
ذرات سرامیکی بسیار قوی و تیز به شیوه‌ای منحصر به فرد ساییده می‌شوند. با تجزیه تدریجی، صاف نمی‌شوند، اما لبه تیز خود را حفظ می‌کنند. این بدان معناست که آنها می‌توانند مواد را خیلی سریع، اغلب چندین برابر سریع‌تر از سایر چرخ‌های سنگ‌زنی، بردارند. به طور کلی، این باعث می‌شود چرخ‌های سنگ‌زنی سرامیکی ارزش خرید داشته باشند. آنها برای ماشینکاری فولاد ضد زنگ ایده‌آل هستند، زیرا به سرعت براده‌های بزرگ را برمی‌دارند و گرما و تغییر شکل کمتری ایجاد می‌کنند.
صرف نظر از اینکه تولیدکننده کدام چرخ سنگ‌زنی را انتخاب می‌کند، باید آلودگی احتمالی را در نظر داشت. اکثر تولیدکنندگان می‌دانند که نمی‌توانند از یک چرخ سنگ‌زنی برای فولاد کربنی و فولاد ضد زنگ استفاده کنند. بسیاری از مردم عملیات سنگ‌زنی کربنی و فولاد ضد زنگ را از نظر فیزیکی از هم جدا می‌کنند. حتی جرقه‌های کوچک فولاد کربنی که روی قطعات فولاد ضد زنگ می‌افتد، می‌تواند باعث مشکلات آلودگی شود. بسیاری از صنایع، مانند صنایع داروسازی و هسته‌ای، نیاز دارند که مواد مصرفی به عنوان غیرآلاینده رتبه‌بندی شوند. این بدان معناست که چرخ‌های سنگ‌زنی فولاد ضد زنگ باید عملاً عاری از آهن، گوگرد و کلر (کمتر از 0.1٪) باشند.
چرخ‌های سنگ‌زنی خودشان سنگ‌زنی نمی‌کنند، بلکه به یک ابزار برقی نیاز دارند. هر کسی می‌تواند مزایای چرخ‌های سنگ‌زنی یا ابزارهای برقی را تبلیغ کند، اما واقعیت این است که ابزارهای برقی و چرخ‌های سنگ‌زنی آنها به عنوان یک سیستم کار می‌کنند. چرخ‌های سنگ‌زنی سرامیکی برای سنگ‌های زاویه‌ای با قدرت و گشتاور خاص طراحی شده‌اند. در حالی که برخی از سنگ‌های بادی مشخصات لازم را دارند، در بیشتر موارد سنگ‌زنی چرخ‌های سرامیکی با ابزارهای برقی انجام می‌شود.
سنگ‌های فرز با قدرت و گشتاور ناکافی می‌توانند حتی با مدرن‌ترین مواد ساینده نیز مشکلات جدی ایجاد کنند. کمبود قدرت و گشتاور می‌تواند باعث شود که ابزار تحت فشار به طور قابل توجهی کند شود و اساساً مانع از انجام کاری شود که ذرات سرامیکی روی چرخ سنگ‌زنی برای آن طراحی شده‌اند: حذف سریع تکه‌های بزرگ فلز و در نتیجه کاهش مقدار مواد حرارتی ورودی به چرخ سنگ‌زنی.
این چرخه معیوب را تشدید می‌کند: سنباده‌کارها می‌بینند که هیچ ماده‌ای برداشته نمی‌شود، بنابراین به‌طور غریزی محکم‌تر فشار می‌دهند که به نوبه خود باعث ایجاد گرمای اضافی و کبودی می‌شود. در نهایت آنقدر محکم فشار می‌دهند که چرخ‌ها لعاب می‌گیرند، که آنها را مجبور می‌کند قبل از اینکه متوجه شوند باید چرخ‌ها را عوض کنند، سخت‌تر کار کنند و گرمای بیشتری تولید کنند. اگر به این روش با لوله‌ها یا ورق‌های نازک کار کنید، در نهایت مستقیماً از مواد عبور می‌کنند.
البته، اگر اپراتورها به درستی آموزش ندیده باشند، حتی با بهترین ابزارها، این چرخه معیوب می‌تواند رخ دهد، به خصوص در مورد فشاری که روی قطعه کار وارد می‌کنند. بهترین روش این است که تا حد امکان به جریان نامی دستگاه سنگ‌زنی نزدیک شوید. اگر اپراتور از دستگاه سنگ‌زنی ۱۰ آمپر استفاده می‌کند، باید آنقدر فشار دهد که دستگاه سنگ‌زنی حدود ۱۰ آمپر جریان بکشد.
استفاده از آمپرمتر می‌تواند به استانداردسازی عملیات سنگ‌زنی کمک کند، اگر تولیدکننده‌ای مقدار زیادی فولاد ضد زنگ گران‌قیمت را پردازش کند. البته، تعداد کمی از عملیات‌ها در واقع به طور منظم از آمپرمتر استفاده می‌کنند، بنابراین بهتر است با دقت گوش دهید. اگر اپراتور صدای کاهش سریع دور در دقیقه را بشنود و احساس کند، ممکن است بیش از حد فشار وارد کند.
گوش دادن به لمس‌هایی که خیلی سبک هستند (یعنی فشار خیلی کم) می‌تواند دشوار باشد، بنابراین توجه به جریان جرقه می‌تواند در این مورد کمک کند. سنباده زدن فولاد ضد زنگ جرقه‌های تیره‌تری نسبت به فولاد کربنی ایجاد می‌کند، اما همچنان باید قابل مشاهده باشند و به طور یکنواخت از محل کار بیرون زده باشند. اگر اپراتور ناگهان جرقه‌های کمتری ببیند، ممکن است به دلیل عدم اعمال نیروی کافی یا لعاب نزدن چرخ باشد.
اپراتورها همچنین باید زاویه کار ثابتی را حفظ کنند. اگر آنها تقریباً با زاویه قائمه (تقریباً موازی با قطعه کار) به قطعه کار نزدیک شوند، می‌توانند باعث گرمای بیش از حد قابل توجهی شوند. اگر با زاویه خیلی زیاد (تقریباً عمودی) نزدیک شوند، خطر برخورد لبه چرخ به فلز را دارند. اگر از چرخ نوع ۲۷ استفاده می‌کنند، باید با زاویه ۲۰ تا ۳۰ درجه به کار نزدیک شوند. اگر چرخ نوع ۲۹ دارند، زاویه کار آنها باید حدود ۱۰ درجه باشد.
چرخ‌های سنگ‌زنی نوع ۲۸ (مخروطی) معمولاً برای سنگ‌زنی سطوح صاف جهت برداشتن مواد در مسیرهای سنگ‌زنی پهن‌تر استفاده می‌شوند. این چرخ‌های مخروطی همچنین در زوایای سنگ‌زنی پایین‌تر (حدود ۵ درجه) بهترین عملکرد را دارند، بنابراین به کاهش خستگی اپراتور کمک می‌کنند.
این موضوع عامل مهم دیگری را مطرح می‌کند: انتخاب نوع مناسب چرخ سنگ‌زنی. چرخ نوع ۲۷ دارای یک نقطه تماس سطح فلزی است، چرخ نوع ۲۸ به دلیل شکل مخروطی خود دارای یک خط تماس است، چرخ نوع ۲۹ دارای یک سطح تماس است.
رایج‌ترین چرخ‌های نوع ۲۷ امروزی می‌توانند در بسیاری از زمینه‌ها کار کنند، اما شکل آنها کار با قطعات پروفیل عمیق و منحنی‌ها، مانند مجموعه‌های لوله‌های فولادی ضد زنگ جوش داده شده را دشوار می‌کند. شکل پروفیل چرخ نوع ۲۹ کار اپراتورهایی را که نیاز به سنگ‌زنی سطوح منحنی و مسطح ترکیبی دارند، تسهیل می‌کند. چرخ نوع ۲۹ این کار را با افزایش سطح تماس انجام می‌دهد، به این معنی که اپراتور مجبور نیست زمان زیادی را صرف سنگ‌زنی در هر مکان کند - یک استراتژی خوب برای کاهش تجمع گرما.
در واقع، این موضوع در مورد هر چرخ سنگ‌زنی صدق می‌کند. هنگام سنگ‌زنی، اپراتور نباید مدت زیادی در یک مکان بماند. فرض کنید اپراتوری در حال برداشتن فلز از یک فیله به طول چند فوت است. این چرخ می‌تواند چرخ را با حرکات کوتاه بالا و پایین حرکت دهد، اما این می‌تواند باعث شود قطعه کار بیش از حد گرم شود زیرا چرخ را برای مدت طولانی در یک ناحیه کوچک نگه می‌دارد. برای کاهش ورودی گرما، اپراتور می‌تواند کل جوش را در یک جهت در یک دماغه اجرا کند، سپس ابزار را بالا ببرد (و اجازه دهد قطعه کار خنک شود) و قطعه کار را در همان جهت در دماغه دیگر عبور دهد. روش‌های دیگر نیز کار می‌کنند، اما همه آنها یک چیز مشترک دارند: آنها با در حرکت نگه داشتن چرخ سنگ‌زنی از گرم شدن بیش از حد جلوگیری می‌کنند.
این امر همچنین با روش‌های پرکاربرد «شانه کردن» تسهیل می‌شود. فرض کنید اپراتور در حال سنگ‌زنی جوش لب به لب در حالت تخت است. برای کاهش تنش حرارتی و کندن بیش از حد، از هل دادن سنگ‌زنی در امتداد اتصال خودداری کرده است. در عوض، او از انتها شروع می‌کند و سنگ‌زنی را در امتداد اتصال حرکت می‌دهد. این کار همچنین از فرو رفتن بیش از حد چرخ در ماده جلوگیری می‌کند.
البته، هر تکنیکی می‌تواند فلز را بیش از حد گرم کند اگر اپراتور خیلی آهسته کار کند. اگر خیلی آهسته کار کنید، اپراتور قطعه کار را بیش از حد گرم می‌کند؛ اگر خیلی سریع حرکت کنید، سنباده زدن می‌تواند زمان زیادی طول بکشد. پیدا کردن نقطه بهینه برای سرعت پیشروی معمولاً نیاز به تجربه دارد. اما اگر اپراتور با کار آشنا نباشد، می‌تواند ضایعات را آسیاب کند تا سرعت پیشروی مناسب برای قطعه کار را «حس» کند.
استراتژی پرداخت نهایی به شرایط سطح ماده هنگام ورود و خروج از بخش پرداخت نهایی بستگی دارد. یک نقطه شروع (وضعیت سطح به دست آمده) و یک نقطه پایان (پرداخت نهایی مورد نیاز) را تعیین کنید و سپس برای یافتن بهترین مسیر بین آن دو نقطه برنامه ریزی کنید.
اغلب بهترین مسیر با یک ساینده بسیار تهاجمی شروع نمی‌شود. این ممکن است خلاف منطق به نظر برسد. از این گذشته، چرا با شن درشت شروع نکنیم تا یک سطح ناهموار به دست آوریم و سپس به سراغ شن ریزتر برویم؟ آیا شروع با یک دانه ریزتر بسیار ناکارآمد نخواهد بود؟
نه لزوماً، این دوباره به ماهیت مقایسه مربوط می‌شود. با رسیدن به سنباده ریزتر در هر مرحله، ماده‌ی اصلاح‌کننده، خراش‌های عمیق‌تر را با خراش‌های ریزتر و ریزتر جایگزین می‌کند. اگر با کاغذ سنباده ۴۰ یا یک صفحه‌ی گرد شروع کنند، خراش‌های عمیقی روی فلز باقی می‌گذارند. اگر این خراش‌ها سطح را به سطح مطلوب نزدیک‌تر کنند، عالی خواهد بود، به همین دلیل است که مواد سنباده ۴۰ موجود است. با این حال، اگر مشتری درخواست پرداخت شماره ۴ (سنباده جهت‌دار) را داشته باشد، پاک کردن خراش‌های عمیق باقی مانده از سنباده شماره ۴۰ زمان زیادی می‌برد. صنعتگران یا به سراغ اندازه‌های مختلف سنباده می‌روند یا زمان زیادی را صرف استفاده از ساینده‌های ریز برای از بین بردن آن خراش‌های بزرگ و جایگزینی آنها با خراش‌های کوچکتر می‌کنند. همه اینها نه تنها ناکارآمد است، بلکه قطعه کار را بیش از حد گرم می‌کند.
البته، استفاده از ساینده‌های ریزدانه روی سطوح ناهموار می‌تواند کند باشد و در ترکیب با تکنیک ضعیف، منجر به گرمای بیش از حد شود. دیسک‌های دو در یک یا پلکانی می‌توانند به این امر کمک کنند. این دیسک‌ها شامل پارچه‌های ساینده همراه با مواد پرداخت سطح هستند. آنها به طور مؤثر به صنعتگر اجازه می‌دهند تا از ساینده‌ها برای حذف مواد استفاده کند و در عین حال سطحی صاف‌تر به جا بگذارد.
مرحله بعدی در پرداخت می‌تواند شامل استفاده از پارچه‌های نبافته باشد که یکی دیگر از ویژگی‌های منحصر به فرد پرداخت را نشان می‌دهد: این فرآیند با ابزارهای برقی با سرعت متغیر بهترین عملکرد را دارد. یک دستگاه سنگ‌زنی زاویه‌ای که با سرعت 10000 دور در دقیقه کار می‌کند، می‌تواند برخی از مواد ساینده را پردازش کند، اما برخی از مواد نبافته را کاملاً ذوب می‌کند. به همین دلیل، دستگاه‌های پرداخت قبل از پرداخت پارچه‌های نبافته، سرعت خود را به 3000 تا 6000 دور در دقیقه کاهش می‌دهند. البته سرعت دقیق به کاربرد و مواد مصرفی بستگی دارد. به عنوان مثال، درام‌های نبافته معمولاً با سرعت 3000 تا 4000 دور در دقیقه می‌چرخند، در حالی که دیسک‌های عملیات سطحی معمولاً با سرعت 4000 تا 6000 دور در دقیقه می‌چرخند.
داشتن ابزارهای مناسب (سنگ‌زن‌های سرعت متغیر، مواد پرداخت مختلف) و تعیین تعداد بهینه مراحل، اساساً نقشه‌ای را فراهم می‌کند که بهترین مسیر بین ماده ورودی و ماده پرداخت شده را نشان می‌دهد. مسیر دقیق به کاربرد بستگی دارد، اما صافکاران باتجربه با استفاده از روش‌های مشابه برش، این مسیر را دنبال می‌کنند.
رول‌های نبافته سطح فولاد ضد زنگ را تکمیل می‌کنند. برای پرداخت کارآمد و عمر مصرفی بهینه، مواد پرداخت مختلف با سرعت‌های چرخشی متفاوتی کار می‌کنند.
اولاً، آنها زمان می‌برند. اگر ببینند که یک قطعه نازک از فولاد ضد زنگ در حال گرم شدن است، کار را در یک قسمت متوقف کرده و از قسمت دیگری شروع می‌کنند. یا ممکن است همزمان روی دو مصنوع مختلف کار کنند. کمی روی یکی و سپس روی دیگری کار می‌کنند و به قطعه دیگر فرصت می‌دهند تا خنک شود.
هنگام پولیش کاری تا رسیدن به سطح آینه‌ای، پولیش‌کار می‌تواند با درام یا دیسک پولیش در جهت عمود بر مرحله قبل، پولیش متقاطع انجام دهد. سنباده کاری متقاطع، قسمت‌هایی را که باید با الگوی خراش قبلی ادغام شوند، برجسته می‌کند، اما هنوز سطح را به سطح آینه‌ای شماره ۸ نمی‌رساند. پس از برداشتن تمام خراش‌ها، برای ایجاد سطح براق مورد نظر، به یک پارچه نمدی و پد پولیش نیاز است.
برای رسیدن به پرداخت نهایی مناسب، تولیدکنندگان باید ابزارهای مناسب، از جمله ابزار و مواد واقعی، و همچنین ابزارهای ارتباطی، مانند ایجاد نمونه‌های استاندارد برای تعیین اینکه یک پرداخت نهایی خاص چگونه باید به نظر برسد، را در اختیار پرداخت‌کاران قرار دهند. این نمونه‌ها (که در کنار بخش پرداخت، در مقالات آموزشی و در بروشورهای فروش نصب می‌شوند) به حفظ هماهنگی همه کمک می‌کنند.
تا جایی که به ابزارآلات واقعی (از جمله ابزارهای برقی و ساینده‌ها) مربوط می‌شود، هندسه برخی از قطعات حتی برای باتجربه‌ترین تیم پرداخت‌کاری نیز می‌تواند چالش‌برانگیز باشد. این به ابزارهای حرفه‌ای کمک خواهد کرد.
فرض کنید یک اپراتور نیاز به مونتاژ یک لوله فولادی ضد زنگ با دیواره نازک دارد. استفاده از دیسک‌های فلپ یا حتی درام‌ها می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند گرم شدن بیش از حد و گاهی اوقات حتی ایجاد یک نقطه صاف روی خود لوله شود. اینجاست که سنگ فرزهای تسمه‌ای طراحی شده برای لوله‌ها می‌توانند کمک کنند. تسمه نقاله بیشتر قطر لوله را پوشش می‌دهد، نقاط تماس را توزیع می‌کند، راندمان را افزایش می‌دهد و ورودی گرما را کاهش می‌دهد. با این حال، مانند هر چیز دیگری، صنعتگر هنوز هم باید سنباده تسمه‌ای را به مکان دیگری منتقل کند تا از تجمع گرمای اضافی جلوگیری شود و از کبود شدن جلوگیری شود.
همین امر در مورد سایر ابزارهای پرداخت حرفه‌ای نیز صدق می‌کند. یک سنباده تسمه‌ای را در نظر بگیرید که برای مکان‌های صعب‌العبور طراحی شده است. یک پرداخت‌کار می‌تواند از آن برای ایجاد جوش گوشه‌ای بین دو تخته با زاویه تند استفاده کند. به جای حرکت عمودی سنباده تسمه‌ای انگشتی (مانند مسواک زدن)، تکنسین آن را به صورت افقی در امتداد لبه بالایی جوش گوشه‌ای و سپس در امتداد پایین حرکت می‌دهد و مطمئن می‌شود که سنباده انگشتی برای مدت طولانی در یک مکان باقی نمی‌ماند.
جوشکاری، سنگ‌زنی و پرداخت فولاد ضد زنگ با چالش دیگری نیز همراه است: اطمینان از پسیواسیون مناسب. پس از همه این آشفتگی‌ها، آیا آلودگی‌ای روی سطح ماده باقی مانده است که مانع از تشکیل طبیعی لایه کروم فولاد ضد زنگ روی کل سطح شود؟ آخرین چیزی که یک تولیدکننده به آن نیاز دارد، شکایت یک مشتری عصبانی از قطعات زنگ‌زده یا کثیف است. اینجاست که تمیزکاری مناسب و قابلیت ردیابی مطرح می‌شود.
تمیزکاری الکتروشیمیایی می‌تواند به حذف آلاینده‌ها برای اطمینان از غیرفعال‌سازی مناسب کمک کند، اما این تمیزکاری چه زمانی باید انجام شود؟ بستگی به کاربرد دارد. اگر تولیدکنندگان فولاد ضد زنگ را برای اطمینان از غیرفعال‌سازی کامل تمیز کنند، معمولاً این کار را بلافاصله پس از جوشکاری انجام می‌دهند. عدم انجام این کار به این معنی است که واسطه پرداخت ممکن است آلاینده‌های سطحی را از قطعه کار جذب کرده و آنها را در مکان‌های دیگر توزیع کند. با این حال، برای برخی از کاربردهای حیاتی، تولیدکنندگان ممکن است مراحل تمیزکاری اضافی اضافه کنند - شاید حتی آزمایش غیرفعال‌سازی مناسب قبل از خروج فولاد ضد زنگ از کارخانه.
فرض کنید یک تولیدکننده در حال جوشکاری یک قطعه مهم از جنس فولاد ضد زنگ برای صنعت هسته‌ای است. یک جوشکار قوس تنگستن حرفه‌ای، درز صافی ایجاد می‌کند که ظاهری بی‌نقص دارد. اما باز هم، این یک کاربرد حیاتی است. یکی از اعضای بخش پرداخت، از یک برس متصل به یک سیستم تمیزکننده الکتروشیمیایی برای تمیز کردن سطح جوش استفاده می‌کند. سپس جوش را با یک ساینده نبافته و یک پارچه پاک‌کننده سنباده می‌زند و همه چیز را به یک سطح صاف می‌رساند. سپس آخرین برس با یک سیستم تمیزکننده الکتروشیمیایی می‌آید. پس از یک یا دو روز توقف، از یک تستر قابل حمل برای بررسی غیرفعال‌سازی مناسب قطعه استفاده کنید. نتایج، که همراه با کار ثبت و ذخیره شده‌اند، نشان می‌دهند که قطعه قبل از خروج از کارخانه کاملاً غیرفعال شده است.
در بیشتر کارخانه‌های تولیدی، سنگ‌زنی، پرداخت نهایی و تمیزکاری (پسیواسیون) فولاد ضد زنگ معمولاً در مراحل بعدی انجام می‌شود. در واقع، این مراحل معمولاً کمی قبل از تحویل کار انجام می‌شوند.
قطعاتی که به طور نامناسب ماشینکاری شده‌اند، برخی از گران‌ترین ضایعات و دوباره‌کاری‌ها را ایجاد می‌کنند، بنابراین منطقی است که تولیدکنندگان نگاهی دوباره به بخش‌های سنباده‌زنی و پرداخت خود بیندازند. بهبود در سنگ‌زنی و پرداخت به از بین بردن تنگناهای کلیدی، بهبود کیفیت، از بین بردن سردردها و از همه مهم‌تر، افزایش رضایت مشتری کمک می‌کند.
FABRICATOR مجله پیشرو در زمینه ساخت و شکل‌دهی فولاد در آمریکای شمالی است. این مجله اخبار، مقالات فنی و داستان‌های موفقیت را منتشر می‌کند که تولیدکنندگان را قادر می‌سازد کار خود را با کارایی بیشتری انجام دهند. FABRICATOR از سال ۱۹۷۰ در این صنعت فعالیت دارد.
اکنون با دسترسی کامل به نسخه دیجیتال FABRICATOR، دسترسی آسان به منابع ارزشمند صنعت.
نسخه دیجیتالی مجله لوله و لوله اکنون به طور کامل در دسترس است و دسترسی آسان به منابع ارزشمند صنعت را فراهم می‌کند.
به طور کامل به مجله STAMPING دسترسی دیجیتال داشته باشید که شامل جدیدترین فناوری‌ها، بهترین شیوه‌ها و اخبار صنعت در بازار مهرسازی فلزات است.
اکنون با دسترسی کامل دیجیتال به The Fabricator en Español، به منابع ارزشمند صنعت دسترسی آسان دارید.