स्टेनलेस स्टील की छड़ों में अनुदैर्ध्य वेल्ड को उचित पैसिवेशन सुनिश्चित करने के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल विधि से डिबर किया जाता है। चित्र सौजन्य: वाल्टर सरफेस टेक्नोलॉजीज
मान लीजिए कि एक निर्माता किसी महत्वपूर्ण स्टेनलेस स्टील उत्पाद के निर्माण का ठेका लेता है। शीट मेटल और पाइप के टुकड़ों को काटकर, मोड़कर और वेल्ड करके फिनिशिंग स्टेशन भेजा जाता है। यह पुर्जा पाइप से लंबवत रूप से वेल्ड की गई प्लेटों से बना होता है। वेल्डिंग देखने में अच्छी लगती है, लेकिन यह खरीदार की अपेक्षा के अनुरूप कीमत नहीं है। परिणामस्वरूप, ग्राइंडर सामान्य से अधिक वेल्ड मेटल को हटाने में समय लगाता है। फिर, दुर्भाग्यवश, सतह पर एक स्पष्ट नीला रंग दिखाई देता है - जो अत्यधिक ताप के प्रयोग का स्पष्ट संकेत है। इस स्थिति में, इसका अर्थ है कि यह पुर्जा ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करेगा।
सैंडिंग और फिनिशिंग का काम अक्सर हाथ से किया जाता है, जिसके लिए निपुणता और कारीगरी की आवश्यकता होती है। फिनिशिंग में हुई गलतियाँ बहुत महंगी साबित हो सकती हैं, खासकर वर्कपीस पर लगाए गए भारी मूल्य को देखते हुए। स्टेनलेस स्टील जैसी महंगी और गर्मी के प्रति संवेदनशील सामग्रियों को जोड़ने पर, मरम्मत और स्क्रैप इंस्टॉलेशन की लागत और भी अधिक हो सकती है। संदूषण और पैसिवेशन विफलताओं जैसी जटिलताओं के साथ, एक समय लाभदायक स्टेनलेस स्टील का काम भी अलाभदायक हो सकता है या प्रतिष्ठा को भी नुकसान पहुंचा सकता है।
निर्माता इन सब से कैसे बच सकते हैं? वे ग्राइंडिंग और फिनिशिंग के बारे में अपने ज्ञान को बढ़ाकर, उनकी भूमिकाओं को समझकर और स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस पर उनके प्रभाव को जानकर शुरुआत कर सकते हैं।
ये पर्यायवाची शब्द नहीं हैं। वास्तव में, दोनों के लक्ष्य बिल्कुल अलग-अलग हैं। ग्राइंडिंग से धातु की सतह से खुरदरेपन और अतिरिक्त वेल्ड धातु जैसी सामग्री हटाई जाती है, जबकि फिनिशिंग से धातु की सतह को एक चिकनी सतह मिलती है। यह भ्रम स्वाभाविक है, क्योंकि बड़े ग्राइंडिंग व्हील से ग्राइंडिंग करने वाले लोग बहुत कम समय में काफी धातु हटा देते हैं, जिससे सतह पर गहरे निशान पड़ सकते हैं। लेकिन ग्राइंडिंग में निशान तो बस एक परिणाम होते हैं, मुख्य लक्ष्य तो कम समय में सामग्री को हटाना होता है, खासकर स्टेनलेस स्टील जैसी गर्मी के प्रति संवेदनशील धातुओं पर काम करते समय।
फिनिशिंग का काम कई चरणों में किया जाता है। ऑपरेटर मोटे ग्रिट से शुरू करके धीरे-धीरे महीन ग्राइंडिंग व्हील, नॉन-वोवन एब्रेसिव और संभवतः फेल्ट क्लॉथ और पॉलिशिंग पेस्ट का उपयोग करके शीशे जैसी चमक प्राप्त करता है। इसका उद्देश्य एक निश्चित अंतिम फिनिश (स्क्रैच पैटर्न) प्राप्त करना है। प्रत्येक चरण (महीन ग्रिट) पिछले चरण के गहरे स्क्रैच को हटाता है और उनकी जगह छोटे स्क्रैच बनाता है।
ग्राइंडिंग और फिनिशिंग के उद्देश्य अलग-अलग होते हैं, इसलिए वे अक्सर एक-दूसरे के पूरक नहीं होते और गलत सामग्री रणनीति अपनाने पर एक-दूसरे के विपरीत भी काम कर सकते हैं। अतिरिक्त वेल्ड धातु को हटाने के लिए, ऑपरेटर ग्राइंडिंग व्हील से बहुत गहरी खरोंचें बनाता है, और फिर पार्ट को ड्रेसर को सौंप देता है, जिसे अब इन गहरी खरोंचों को हटाने में काफी समय लगाना पड़ता है। ग्राइंडिंग से फिनिशिंग तक का यह क्रम ग्राहक की फिनिशिंग संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने का सबसे कुशल तरीका हो सकता है। लेकिन फिर से, ये अतिरिक्त प्रक्रियाएं नहीं हैं।
काम करने में आसानी के लिए डिज़ाइन की गई वर्कपीस सतहों को आमतौर पर ग्राइंडिंग या फिनिशिंग की आवश्यकता नहीं होती है। जिन हिस्सों को सैंड किया जाता है, वे केवल इसलिए किए जाते हैं क्योंकि वेल्ड या अन्य सामग्री को हटाने का सैंडिंग सबसे तेज़ तरीका है, और ग्राइंडिंग व्हील द्वारा छोड़े गए गहरे निशान ही ग्राहक की ज़रूरत होते हैं। जिन हिस्सों को केवल फिनिशिंग की आवश्यकता होती है, उन्हें इस तरह से निर्मित किया जाता है कि अतिरिक्त सामग्री हटाने की आवश्यकता न हो। इसका एक विशिष्ट उदाहरण स्टेनलेस स्टील का एक हिस्सा है जिसमें टंगस्टन इलेक्ट्रोड द्वारा सुरक्षित एक सुंदर वेल्ड होता है, जिसे केवल सब्सट्रेट के फिनिश पैटर्न के साथ मिलाना और मैच करना होता है।
कम मटेरियल रिमूवल डिस्क वाली ग्राइंडिंग मशीनें स्टेनलेस स्टील पर काम करते समय गंभीर समस्याएं पैदा कर सकती हैं। इसी तरह, अत्यधिक गर्मी के कारण स्टील पर नीलापन आ सकता है और उसके गुणों में बदलाव हो सकता है। लक्ष्य यह है कि पूरी प्रक्रिया के दौरान स्टेनलेस स्टील को यथासंभव ठंडा रखा जाए।
इस उद्देश्य के लिए, उपयोग और बजट के अनुरूप सबसे तेज़ निष्कासन दर वाला ग्राइंडिंग व्हील चुनना सहायक होता है। ज़िरकोनियम व्हील एल्यूमिना की तुलना में तेज़ी से पीसते हैं, लेकिन अधिकांश मामलों में सिरेमिक व्हील सबसे अच्छा काम करते हैं।
बेहद मजबूत और नुकीले सिरेमिक कण एक अनोखे तरीके से घिसते हैं। धीरे-धीरे विघटित होने पर भी वे चपटे नहीं होते, बल्कि अपनी धार बरकरार रखते हैं। इसका मतलब है कि वे बहुत तेजी से सामग्री हटा सकते हैं, अक्सर अन्य ग्राइंडिंग व्हील्स की तुलना में कई गुना अधिक तेजी से। कुल मिलाकर, सिरेमिक ग्राइंडिंग व्हील्स पैसे के लायक होते हैं। ये स्टेनलेस स्टील की मशीनिंग के लिए आदर्श हैं, क्योंकि ये बड़े चिप्स को जल्दी से हटा देते हैं और कम गर्मी और विरूपण उत्पन्न करते हैं।
निर्माता चाहे जिस भी प्रकार का ग्राइंडिंग व्हील चुने, संदूषण की संभावना को ध्यान में रखना आवश्यक है। अधिकांश निर्माता जानते हैं कि कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील दोनों के लिए एक ही ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग नहीं किया जा सकता। कई लोग कार्बन और स्टेनलेस स्टील की ग्राइंडिंग प्रक्रियाओं को भौतिक रूप से अलग रखते हैं। कार्बन स्टील की छोटी-छोटी चिंगारियां भी स्टेनलेस स्टील के पुर्जों पर गिरने से संदूषण की समस्या पैदा कर सकती हैं। कई उद्योग, जैसे कि दवा और परमाणु उद्योग, उपभोग्य सामग्रियों को प्रदूषण-मुक्त होने की आवश्यकता रखते हैं। इसका अर्थ है कि स्टेनलेस स्टील ग्राइंडिंग व्हील में आयरन, सल्फर और क्लोरीन की मात्रा लगभग न के बराबर (0.1% से कम) होनी चाहिए।
ग्राइंडिंग व्हील अपने आप नहीं घिसते, उन्हें पावर टूल की आवश्यकता होती है। ग्राइंडिंग व्हील या पावर टूल के फायदों का विज्ञापन कोई भी कर सकता है, लेकिन वास्तविकता यह है कि पावर टूल और उनके ग्राइंडिंग व्हील एक सिस्टम के रूप में काम करते हैं। सिरेमिक ग्राइंडिंग व्हील एक निश्चित शक्ति और टॉर्क वाले एंगल ग्राइंडर के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। हालांकि कुछ न्यूमेटिक ग्राइंडर में आवश्यक स्पेसिफिकेशन होते हैं, लेकिन ज्यादातर मामलों में सिरेमिक व्हील की ग्राइंडिंग पावर टूल से ही की जाती है।
कम शक्ति और टॉर्क वाले ग्राइंडर आधुनिकतम अपघर्षकों के साथ भी गंभीर समस्याएं पैदा कर सकते हैं। शक्ति और टॉर्क की कमी के कारण दबाव में उपकरण की गति काफी धीमी हो जाती है, जिससे ग्राइंडिंग व्हील पर लगे सिरेमिक कण अपना मुख्य कार्य नहीं कर पाते: धातु के बड़े टुकड़ों को तेजी से हटाना, जिससे ग्राइंडिंग व्हील में प्रवेश करने वाले ऊष्मीय पदार्थ की मात्रा कम हो जाती है।
इससे दुष्चक्र और भी बढ़ जाता है: सैंडर देखते हैं कि कोई मटेरियल नहीं हट रहा है, इसलिए वे स्वाभाविक रूप से और ज़ोर से दबाते हैं, जिससे अत्यधिक गर्मी और नीलापन पैदा होता है। वे इतना ज़ोर लगाते हैं कि व्हील्स चिकने हो जाते हैं, जिससे उन्हें और अधिक मेहनत करनी पड़ती है और व्हील्स बदलने से पहले और अधिक गर्मी पैदा होती है। यदि आप इस तरह से पतली ट्यूबों या शीट्स के साथ काम करते हैं, तो वे मटेरियल के आर-पार चले जाते हैं।
बेशक, अगर ऑपरेटरों को ठीक से प्रशिक्षित नहीं किया जाता है, तो बेहतरीन उपकरणों के साथ भी यह दुष्चक्र उत्पन्न हो सकता है, खासकर जब बात वर्कपीस पर पड़ने वाले दबाव की हो। सबसे अच्छा तरीका यह है कि ग्राइंडर की निर्धारित करंट के जितना हो सके उतना करीब करंट का इस्तेमाल किया जाए। अगर ऑपरेटर 10 एम्पियर के ग्राइंडर का इस्तेमाल कर रहा है, तो उसे इतना ज़ोर से दबाना होगा कि ग्राइंडर लगभग 10 एम्पियर करंट खींचे।
यदि कोई निर्माता बड़ी मात्रा में महंगे स्टेनलेस स्टील का प्रसंस्करण करता है, तो एमीटर का उपयोग पीसने की प्रक्रिया को मानकीकृत करने में सहायक हो सकता है। हालांकि, बहुत कम ही लोग नियमित रूप से एमीटर का उपयोग करते हैं, इसलिए ध्यान से सुनना सबसे अच्छा है। यदि ऑपरेटर को RPM में तेजी से गिरावट सुनाई और महसूस होती है, तो संभव है कि वह बहुत अधिक दबाव डाल रहा हो।
बहुत हल्के स्पर्श (यानी, बहुत कम दबाव) को सुनना मुश्किल हो सकता है, इसलिए चिंगारी के प्रवाह पर ध्यान देना इस मामले में मददगार साबित हो सकता है। स्टेनलेस स्टील को सैंड करने से कार्बन स्टील की तुलना में गहरे रंग की चिंगारियां निकलती हैं, लेकिन वे फिर भी दिखाई देनी चाहिए और कार्य क्षेत्र से समान रूप से बाहर निकलनी चाहिए। यदि ऑपरेटर को अचानक कम चिंगारियां दिखाई देती हैं, तो इसका कारण पर्याप्त बल न लगाना या व्हील को ठीक से चिकना न करना हो सकता है।
ऑपरेटरों को काम करने का कोण स्थिर रखना चाहिए। यदि वे वर्कपीस के लगभग समकोण (लगभग समानांतर) पर पहुँचते हैं, तो इससे अत्यधिक गर्मी उत्पन्न हो सकती है; यदि वे बहुत अधिक कोण (लगभग लंबवत) पर पहुँचते हैं, तो पहिये का किनारा धातु से टकराने का खतरा रहता है। यदि वे टाइप 27 का पहिया उपयोग करते हैं, तो उन्हें वर्कपीस के पास 20 से 30 डिग्री के कोण पर पहुँचना चाहिए। यदि उनके पास टाइप 29 के पहिये हैं, तो उनका कार्य कोण लगभग 10 डिग्री होना चाहिए।
टाइप 28 (टेपर्ड) ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग आमतौर पर चौड़े ग्राइंडिंग पथों पर सपाट सतहों से सामग्री हटाने के लिए किया जाता है। ये टेपर्ड व्हील कम ग्राइंडिंग कोणों (लगभग 5 डिग्री) पर सबसे अच्छा काम करते हैं, इसलिए ये ऑपरेटर की थकान को कम करने में सहायक होते हैं।
इससे एक और महत्वपूर्ण कारक सामने आता है: सही प्रकार के ग्राइंडिंग व्हील का चयन। टाइप 27 व्हील में धातु की सतह का संपर्क बिंदु होता है, टाइप 28 व्हील में शंक्वाकार आकार के कारण संपर्क रेखा होती है, और टाइप 29 व्हील में संपर्क सतह होती है।
आजकल सबसे आम टाइप 27 व्हील कई क्षेत्रों में काम कर सकते हैं, लेकिन उनकी बनावट के कारण गहरे प्रोफाइल वाले हिस्सों और घुमावदार सतहों, जैसे कि वेल्डेड स्टेनलेस स्टील ट्यूब असेंबली, पर काम करना मुश्किल हो जाता है। टाइप 29 व्हील की प्रोफाइल बनावट उन ऑपरेटरों के काम को आसान बनाती है जिन्हें घुमावदार और सपाट सतहों को एक साथ ग्राइंड करना होता है। टाइप 29 व्हील सतह के संपर्क क्षेत्र को बढ़ाकर ऐसा करता है, जिसका मतलब है कि ऑपरेटर को प्रत्येक स्थान पर ग्राइंड करने में ज्यादा समय नहीं लगाना पड़ता – यह गर्मी के जमाव को कम करने की एक अच्छी रणनीति है।
दरअसल, यह नियम किसी भी ग्राइंडिंग व्हील पर लागू होता है। ग्राइंडिंग करते समय, ऑपरेटर को एक ही जगह पर लंबे समय तक नहीं रुकना चाहिए। मान लीजिए कि एक ऑपरेटर कई फीट लंबे फ़िलेट से धातु हटा रहा है। वह व्हील को थोड़े-थोड़े ऊपर-नीचे गति में चला सकता है, लेकिन इससे वर्कपीस ज़्यादा गरम हो सकता है क्योंकि व्हील लंबे समय तक एक छोटे से क्षेत्र में ही रहता है। ऊष्मा के प्रवेश को कम करने के लिए, ऑपरेटर पूरे वेल्ड को एक दिशा में एक नोज़ पर चला सकता है, फिर टूल को ऊपर उठा सकता है (जिससे वर्कपीस ठंडा हो सके) और वर्कपीस को उसी दिशा में दूसरे नोज़ पर चला सकता है। अन्य तरीके भी कारगर हैं, लेकिन उन सभी में एक बात समान है: वे ग्राइंडिंग व्हील को गति में रखकर ज़्यादा गरम होने से बचाते हैं।
इसमें व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली "कॉम्बिंग" विधियाँ भी सहायक होती हैं। मान लीजिए कि ऑपरेटर एक बट वेल्ड को समतल स्थिति में ग्राइंड कर रहा है। थर्मल स्ट्रेस और अत्यधिक खुदाई को कम करने के लिए, वह ग्राइंडर को जोड़ के साथ-साथ धकेलने से बचता है। इसके बजाय, वह सिरे से शुरू करता है और ग्राइंडर को जोड़ के साथ-साथ चलाता है। इससे व्हील को सामग्री में बहुत अधिक धंसने से भी रोका जा सकता है।
बेशक, अगर ऑपरेटर बहुत धीरे काम करे तो किसी भी तकनीक से धातु ज़्यादा गरम हो सकती है। अगर ऑपरेटर बहुत धीरे काम करे तो वर्कपीस ज़्यादा गरम हो जाएगा; अगर आप बहुत तेज़ी से काम करें तो सैंडिंग में काफ़ी समय लग सकता है। सही फीड स्पीड का पता लगाने के लिए आमतौर पर अनुभव की ज़रूरत होती है। लेकिन अगर ऑपरेटर काम से परिचित नहीं है, तो वह स्क्रैप को पीसकर वर्कपीस के लिए सही फीड रेट का अंदाज़ा लगा सकता है।
अंतिम रूप देने की रणनीति, सामग्री की सतह की स्थिति पर निर्भर करती है, जब वह अंतिम रूप देने वाले विभाग में प्रवेश करती है और बाहर निकलती है। एक प्रारंभिक बिंदु (प्राप्त सतह की स्थिति) और एक अंतिम बिंदु (आवश्यक अंतिम रूप) निर्धारित करें, और फिर इन दोनों बिंदुओं के बीच सर्वोत्तम मार्ग खोजने की योजना बनाएं।
अक्सर सबसे अच्छा तरीका किसी अत्यधिक घर्षणकारी पदार्थ से शुरू करना नहीं होता। यह बात विरोधाभासी लग सकती है। आखिर, खुरदरी सतह पाने के लिए मोटे रेत से शुरुआत क्यों न करें और फिर बारीक रेत की ओर बढ़ें? क्या बारीक कणों से शुरुआत करना बहुत ही अक्षम तरीका नहीं होगा?
ज़रूरी नहीं, यह फिर से तुलना की प्रकृति पर निर्भर करता है। जैसे-जैसे प्रत्येक चरण में महीन कण प्राप्त होते जाते हैं, कंडीशनर गहरे खरोंचों को और भी महीन खरोंचों से बदल देता है। यदि वे 40 ग्रिट सैंडपेपर या फ्लिप पैन से शुरू करते हैं, तो धातु पर गहरे खरोंच रह जाएंगे। यह अच्छा होगा यदि ये खरोंच सतह को वांछित फिनिश के करीब ले आएं, इसीलिए 40 ग्रिट फिनिश सामग्री उपलब्ध हैं। हालांकि, यदि कोई ग्राहक #4 फिनिश (दिशात्मक सैंडिंग) का अनुरोध करता है, तो #40 ग्रिट द्वारा छोड़े गए गहरे खरोंचों को हटाने में बहुत समय लगता है। कारीगर या तो कई ग्रिट आकारों का उपयोग करते हैं या उन बड़े खरोंचों को हटाने और उन्हें छोटे खरोंचों से बदलने के लिए महीन ग्रिट अपघर्षक का उपयोग करने में बहुत समय व्यतीत करते हैं। यह सब न केवल अक्षम है, बल्कि वर्कपीस को बहुत अधिक गर्म भी करता है।
बेशक, खुरदरी सतहों पर बारीक कणों वाले अपघर्षक का उपयोग करना धीमा हो सकता है और गलत तकनीक के साथ मिलकर अत्यधिक गर्मी उत्पन्न कर सकता है। दो-इन-वन या अलग-अलग डिज़ाइन वाली डिस्क इस समस्या को हल करने में सहायक हो सकती हैं। इन डिस्क में अपघर्षक कपड़े के साथ-साथ सतह उपचार सामग्री भी शामिल होती है। ये कारीगर को अपघर्षक का उपयोग करके सामग्री हटाने और साथ ही चिकनी सतह प्राप्त करने में सक्षम बनाती हैं।
अंतिम रूप देने की प्रक्रिया में अगला चरण नॉन-वोवन फैब्रिक का उपयोग हो सकता है, जो एक और अनूठी विशेषता को दर्शाता है: यह प्रक्रिया परिवर्तनीय गति वाले पावर टूल्स के साथ सबसे अच्छी तरह काम करती है। 10,000 आरपीएम पर चलने वाला एंगल ग्राइंडर कुछ घर्षणकारी पदार्थों को तो पीस सकता है, लेकिन यह कुछ नॉन-वोवन पदार्थों को पूरी तरह से पिघला देगा। इसी कारण से, नॉन-वोवन को फिनिश करने से पहले फिनिशर गति को 3,000-6,000 आरपीएम तक कम कर देते हैं। बेशक, सटीक गति उपयोग और उपभोग्य सामग्रियों पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, नॉन-वोवन ड्रम आमतौर पर 3,000 से 4,000 आरपीएम पर घूमते हैं, जबकि सतह उपचार डिस्क आमतौर पर 4,000 से 6,000 आरपीएम पर घूमती हैं।
सही उपकरण (वेरिएबल स्पीड ग्राइंडर, विभिन्न फिनिशिंग सामग्री) होने और चरणों की इष्टतम संख्या निर्धारित करने से मूल रूप से एक नक्शा मिलता है जो आने वाली सामग्री और तैयार सामग्री के बीच सबसे अच्छा मार्ग दिखाता है। सटीक मार्ग उपयोग पर निर्भर करता है, लेकिन अनुभवी ट्रिमर समान ट्रिमिंग विधियों का उपयोग करके इसी मार्ग का अनुसरण करते हैं।
नॉन-वोवन रोल स्टेनलेस स्टील की सतह को अंतिम रूप देते हैं। कुशल फिनिशिंग और उपभोग्य सामग्रियों के इष्टतम जीवनकाल के लिए, विभिन्न फिनिशिंग सामग्रियों को अलग-अलग घूर्णन गति पर चलाया जाता है।
सबसे पहले, वे समय लेते हैं। अगर उन्हें लगता है कि स्टेनलेस स्टील का कोई पतला टुकड़ा गर्म हो रहा है, तो वे एक जगह का काम रोककर दूसरी जगह से शुरू कर देते हैं। या फिर वे एक ही समय में दो अलग-अलग कलाकृतियों पर काम कर रहे होते हैं। एक पर थोड़ा काम करके फिर दूसरे पर, दूसरे को ठंडा होने का समय देते हैं।
जब सतह को शीशे जैसी चमक देनी हो, तो पॉलिशर पॉलिशिंग ड्रम या पॉलिशिंग डिस्क से पिछले चरण के लंबवत दिशा में क्रॉस-पॉलिशिंग कर सकता है। क्रॉस सैंडिंग उन क्षेत्रों को उभारती है जो पिछले खरोंच पैटर्न के साथ मिल जाने चाहिए, लेकिन फिर भी सतह को #8 शीशे जैसी चमक नहीं देती। सभी खरोंच हट जाने के बाद, मनचाही चमकदार फिनिश पाने के लिए फेल्ट कपड़े और बफिंग पैड की आवश्यकता होगी।
सही फिनिश पाने के लिए, निर्माताओं को फिनिशिंग करने वालों को सही उपकरण उपलब्ध कराने चाहिए, जिनमें वास्तविक उपकरण और सामग्री के साथ-साथ संचार के साधन भी शामिल हैं, जैसे कि यह निर्धारित करने के लिए मानक नमूने बनाना कि कोई विशेष फिनिश कैसी दिखनी चाहिए। ये नमूने (फिनिशिंग विभाग के पास, प्रशिक्षण पत्रों में और बिक्री साहित्य में) सभी को एक ही स्तर पर सहयोग करने में मदद करते हैं।
जहां तक ​​वास्तविक औजारों (पावर टूल्स और अपघर्षक सहित) का संबंध है, कुछ भागों की ज्यामिति सबसे अनुभवी फिनिशिंग टीम के लिए भी चुनौतीपूर्ण हो सकती है। इससे पेशेवर औजारों को मदद मिलेगी।
मान लीजिए कि किसी ऑपरेटर को पतली दीवार वाले स्टेनलेस स्टील पाइप को असेंबल करना है। फ्लैप डिस्क या ड्रम का उपयोग करने से समस्याएं, अत्यधिक गर्मी और कभी-कभी पाइप पर चपटापन भी आ सकता है। यहीं पर पाइपों के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट ग्राइंडर काम आते हैं। कन्वेयर बेल्ट पाइप के अधिकांश व्यास को कवर करता है, जिससे संपर्क बिंदु समान रूप से वितरित होते हैं, दक्षता बढ़ती है और ऊष्मा का प्रवाह कम होता है। हालांकि, अन्य उपकरणों की तरह, कारीगर को अत्यधिक गर्मी जमा होने से बचाने और पाइप पर नीलेपन को रोकने के लिए बेल्ट सैंडर को बार-बार दूसरी जगह ले जाना पड़ता है।
यही बात अन्य पेशेवर फिनिशिंग टूल्स पर भी लागू होती है। उदाहरण के लिए, दुर्गम स्थानों के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट सैंडर पर विचार करें। एक फिनिशर इसका उपयोग दो बोर्डों के बीच तीखे कोण पर फिललेट वेल्ड बनाने के लिए कर सकता है। बेल्ट सैंडर को उंगली से लंबवत (जैसे दांत ब्रश करते समय) चलाने के बजाय, तकनीशियन इसे फिललेट वेल्ड के ऊपरी किनारे के साथ क्षैतिज रूप से और फिर निचले किनारे के साथ चलाता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि फिंगर सैंडर एक ही स्थान पर बहुत देर तक न रुके।
स्टेनलेस स्टील की वेल्डिंग, ग्राइंडिंग और फिनिशिंग के साथ एक और चुनौती आती है: उचित पैसिवेशन सुनिश्चित करना। इन सभी प्रक्रियाओं के बाद, क्या सामग्री की सतह पर कोई ऐसी गंदगी रह जाती है जो पूरी सतह पर स्टेनलेस स्टील क्रोमियम परत के प्राकृतिक निर्माण को रोकती हो? किसी भी निर्माता को जंग लगे या गंदे पुर्जों की शिकायत करने वाले नाराज़ ग्राहक से बचना चाहिए। यहीं पर उचित सफाई और ट्रेसिबिलिटी की भूमिका महत्वपूर्ण हो जाती है।
इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई से संदूषकों को हटाकर उचित पैसिवेशन सुनिश्चित किया जा सकता है, लेकिन यह सफाई कब की जानी चाहिए? यह उपयोग पर निर्भर करता है। यदि निर्माता स्टेनलेस स्टील को पूर्ण पैसिवेशन सुनिश्चित करने के लिए साफ करते हैं, तो वे आमतौर पर वेल्डिंग के तुरंत बाद ऐसा करते हैं। ऐसा न करने पर फिनिशिंग माध्यम वर्कपीस से सतह के संदूषकों को अवशोषित कर सकता है और उन्हें अन्य स्थानों पर फैला सकता है। हालांकि, कुछ महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, निर्माता अतिरिक्त सफाई चरण जोड़ सकते हैं—शायद कारखाने से स्टेनलेस स्टील के निकलने से पहले ही उचित पैसिवेशन की जांच भी कर सकते हैं।
मान लीजिए कि एक निर्माता परमाणु उद्योग के लिए एक महत्वपूर्ण स्टेनलेस स्टील घटक की वेल्डिंग कर रहा है। एक पेशेवर टंगस्टन आर्क वेल्डर एक चिकनी और एकदम सही दिखने वाली सीम बनाता है। लेकिन, यह एक महत्वपूर्ण कार्य है। फिनिशिंग विभाग का एक सदस्य इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टम से जुड़े ब्रश का उपयोग करके वेल्ड की सतह को साफ करता है। फिर वह नॉन-वोवन एब्रेसिव और एक पोंछने वाले कपड़े से वेल्ड को सैंड करता है और पूरी सतह को चिकना बना देता है। इसके बाद इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टम से अंतिम बार ब्रश किया जाता है। एक या दो दिन के डाउनटाइम के बाद, पोर्टेबल टेस्टर का उपयोग करके पार्ट की उचित पैसिवेशन की जांच करें। जॉब के साथ रिकॉर्ड और सेव किए गए परिणामों से पता चलता है कि फैक्ट्री से निकलने से पहले पार्ट पूरी तरह से पैसिवेटेड था।
अधिकांश विनिर्माण संयंत्रों में, स्टेनलेस स्टील की पिसाई, परिष्करण और सफाई की प्रक्रियाएँ आमतौर पर बाद के चरणों में की जाती हैं। वास्तव में, ये प्रक्रियाएँ आमतौर पर काम सौंपने से ठीक पहले की जाती हैं।
गलत तरीके से तैयार किए गए पुर्जे सबसे महंगे स्क्रैप और रीवर्क का कारण बनते हैं, इसलिए निर्माताओं के लिए अपने सैंडिंग और फिनिशिंग विभागों पर फिर से विचार करना समझदारी भरा कदम है। ग्राइंडिंग और फिनिशिंग में सुधार से प्रमुख बाधाओं को दूर करने, गुणवत्ता बढ़ाने, परेशानियों से छुटकारा पाने और सबसे महत्वपूर्ण बात, ग्राहक संतुष्टि बढ़ाने में मदद मिलती है।
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