स्टेनलेस स्टील बारमधील अनुदैर्ध्य वेल्ड्सचे योग्य पॅसिव्हेशन सुनिश्चित करण्यासाठी इलेक्ट्रोकेमिकली डिबरिंग केले जाते. छायाचित्र सौजन्य: वॉल्टर सरफेस टेक्नॉलॉजीज
कल्पना करा की एका उत्पादकाने एक महत्त्वाचे स्टेनलेस स्टील उत्पादन तयार करण्याचा करार केला आहे. फिनिशिंग स्टेशनवर पाठवण्यापूर्वी, पत्र्याचे तुकडे आणि पाईपचे भाग कापले, वाकवले आणि वेल्ड केले जातात. हा भाग पाईपला उभ्या वेल्ड केलेल्या पट्ट्यांचा बनलेला असतो. वेल्ड्स दिसायला चांगले आहेत, पण ग्राहकाला अपेक्षित असलेली आदर्श किंमत मिळत नाही. परिणामी, ग्राइंडर नेहमीपेक्षा जास्त वेल्ड मेटल काढण्यात वेळ घालवतो. मग, दुर्दैवाने, पृष्ठभागावर एक स्पष्ट निळा रंग दिसू लागतो – जे जास्त उष्णता दिल्याचे स्पष्ट लक्षण आहे. अशा परिस्थितीत, याचा अर्थ असा होतो की तो भाग ग्राहकाच्या गरजा पूर्ण करणार नाही.
बहुतेकदा हाताने केले जाणारे सँडिंग आणि फिनिशिंगसाठी कौशल्य आणि कारागिरीची आवश्यकता असते. वर्कपीसचे मूल्य लक्षात घेता, फिनिशिंगमधील चुका खूप महाग पडू शकतात. स्टेनलेस स्टीलसारखे महागडे उष्णता-संवेदनशील साहित्य वापरल्यास, पुनर्काम आणि स्क्रॅप इन्स्टॉलेशनचा खर्च अधिक येऊ शकतो. दूषितीकरण आणि पॅसिव्हेशनमधील अपयश यांसारख्या गुंतागुंतीमुळे, एकेकाळी फायदेशीर असलेला स्टेनलेस स्टीलचा व्यवसाय तोट्यात जाऊ शकतो किंवा प्रतिष्ठेलाही हानी पोहोचवू शकतो.
उत्पादक हे सर्व कसे टाळू शकतात? ते ग्राइंडिंग आणि फिनिशिंगबद्दलचे आपले ज्ञान वाढवून, त्यांची भूमिका आणि स्टेनलेस स्टीलच्या वर्कपीसवर त्यांचा कसा परिणाम होतो हे समजून घेऊन सुरुवात करू शकतात.
हे समानार्थी शब्द नाहीत. खरं तर, प्रत्येकाची उद्दिष्ट्ये मुळातच वेगळी असतात. ग्राइंडिंगमुळे बर्स आणि अतिरिक्त वेल्ड मेटलसारखे पदार्थ काढून टाकले जातात, तर फिनिशिंगमुळे धातूच्या पृष्ठभागाला एक उत्तम फिनिश मिळतो. हा गोंधळ समजण्यासारखा आहे, कारण जे मोठ्या ग्राइंडिंग व्हीलने ग्राइंड करतात ते खूप लवकर मोठ्या प्रमाणात धातू काढून टाकतात आणि या प्रक्रियेत खूप खोल ओरखडे राहू शकतात. पण ग्राइंडिंग करताना, ओरखडे हा केवळ एक परिणाम असतो, धातूचा थर वेगाने काढून टाकणे हे उद्दिष्ट असते, विशेषतः स्टेनलेस स्टीलसारख्या उष्णता-संवेदनशील धातूंवर काम करताना.
फिनिशिंग टप्प्याटप्प्याने केले जाते, ज्यामध्ये ऑपरेटर जाडसर ग्रिटने सुरुवात करतो आणि आरशासारखी चकचकीत पृष्ठभाग (मिरर फिनिश) मिळवण्यासाठी बारीक ग्राइंडिंग व्हील्स, नॉन-वोव्हन अब्रेसिव्ह्ज आणि आवश्यकतेनुसार फेल्ट क्लॉथ व पॉलिशिंग पेस्टचा वापर करतो. एक विशिष्ट अंतिम फिनिश (स्क्रॅच पॅटर्न) मिळवणे हे उद्दिष्ट असते. प्रत्येक टप्प्यात (बारीक ग्रिट) मागील टप्प्यातील खोल ओरखडे काढून टाकले जातात आणि त्यांच्या जागी लहान ओरखडे उमटवले जातात.
ग्राइंडिंग आणि फिनिशिंग यांचे उद्देश वेगवेगळे असल्यामुळे, ते अनेकदा एकमेकांना पूरक नसतात आणि जर चुकीच्या उपभोग्य वस्तूंची रणनीती वापरली गेली तर ते एकमेकांच्या विरोधात काम करू शकतात. अतिरिक्त वेल्ड मेटल काढण्यासाठी, ऑपरेटर ग्राइंडिंग व्हीलने खूप खोल ओरखडे काढतो आणि नंतर तो भाग ड्रेसरकडे देतो, ज्याला आता हे खोल ओरखडे काढण्यासाठी बराच वेळ घालवावा लागतो. ग्राइंडिंगपासून फिनिशिंगपर्यंतचा हा क्रम ग्राहकांच्या फिनिशिंगच्या गरजा पूर्ण करण्याचा सर्वात कार्यक्षम मार्ग असू शकतो. पण पुन्हा, या अतिरिक्त प्रक्रिया नाहीत.
सुलभतेने काम करण्यासाठी डिझाइन केलेल्या वर्कपीसच्या पृष्ठभागांना सामान्यतः ग्राइंडिंग किंवा फिनिशिंगची आवश्यकता नसते. ज्या भागांवर सँडिंग केले जाते, ते केवळ यासाठी केले जाते कारण वेल्ड्स किंवा इतर मटेरियल काढण्याचा सँडिंग हा सर्वात जलद मार्ग आहे आणि ग्राइंडिंग व्हीलमुळे तयार होणारे खोल ओरखडे ग्राहकाला नेमके हवे असतात. ज्या भागांना केवळ फिनिशिंगची आवश्यकता असते, त्यांची निर्मिती अशा प्रकारे केली जाते की जास्त मटेरियल काढण्याची गरज भासत नाही. याचे एक ठळक उदाहरण म्हणजे टंगस्टन इलेक्ट्रोडने संरक्षित केलेला एक सुंदर वेल्ड असलेला स्टेनलेस स्टीलचा भाग, ज्याला फक्त सबस्ट्रेटच्या फिनिशिंग पॅटर्नशी जुळवून एकजीव करण्याची आवश्यकता असते.
कमी मटेरियल रिमूव्हल डिस्क असलेल्या ग्राइंडिंग मशीनमुळे स्टेनलेस स्टीलवर काम करताना गंभीर समस्या निर्माण होऊ शकतात. त्याचप्रमाणे, अतिउष्णतेमुळे निळसरपणा येऊ शकतो आणि मटेरियलच्या गुणधर्मांमध्ये बदल होऊ शकतो. संपूर्ण प्रक्रियेदरम्यान स्टेनलेस स्टील शक्य तितके थंड ठेवणे हे उद्दिष्ट आहे.
यासाठी, वापर आणि बजेटनुसार सर्वात जलद गतीने ग्राइंडिंग करणारे व्हील निवडणे उपयुक्त ठरते. झिरकोनियम व्हील्स ॲल्युमिनापेक्षा अधिक वेगाने ग्राइंड करतात, परंतु बहुतेक प्रकरणांमध्ये सिरेमिक व्हील्स सर्वोत्तम काम करतात.
अत्यंत मजबूत आणि तीक्ष्ण सिरॅमिक कण एका अनोख्या पद्धतीने झिजतात. हळूहळू विघटित होत असताना, ते सपाट होत नाहीत, तर त्यांची धार तीक्ष्ण राहते. याचा अर्थ असा की, ते खूप वेगाने मटेरियल काढू शकतात, अनेकदा इतर ग्राइंडिंग व्हील्सपेक्षा कित्येक पटींनी अधिक वेगाने. सर्वसाधारणपणे, यामुळे सिरॅमिक ग्राइंडिंग व्हील्स त्यांच्या किमतीनुसार योग्य ठरतात. स्टेनलेस स्टीलच्या मशिनिंगसाठी ते आदर्श आहेत, कारण ते मोठे चिप्स वेगाने काढून टाकतात आणि कमी उष्णता व विकृती निर्माण करतात.
उत्पादक कोणतेही ग्राइंडिंग व्हील निवडो, ​​संभाव्य प्रदूषणाचा विचार करणे आवश्यक आहे. बहुतेक उत्पादकांना माहित आहे की ते कार्बन स्टील आणि स्टेनलेस स्टील या दोन्हींसाठी एकच ग्राइंडिंग व्हील वापरू शकत नाहीत. बरेच लोक कार्बन आणि स्टेनलेस स्टील ग्राइंडिंगची प्रक्रिया भौतिकरित्या वेगळी ठेवतात. कार्बन स्टीलच्या अगदी लहान ठिणग्या स्टेनलेस स्टीलच्या भागांवर पडल्या तरी प्रदूषणाची समस्या निर्माण होऊ शकते. औषधनिर्माण आणि अणुऊर्जा उद्योगांसारख्या अनेक उद्योगांमध्ये, वापरल्या जाणाऱ्या वस्तू प्रदूषणरहित असणे आवश्यक असते. याचा अर्थ असा की, स्टेनलेस स्टील ग्राइंडिंग व्हील्स लोह, गंधक आणि क्लोरीनपासून जवळजवळ पूर्णपणे मुक्त (०.१% पेक्षा कमी) असणे आवश्यक आहे.
ग्राइंडिंग व्हील्स स्वतःहून ग्राइंड करत नाहीत, त्यांना पॉवर टूलची गरज असते. कोणीही ग्राइंडिंग व्हील्स किंवा पॉवर टूल्सच्या फायद्यांची जाहिरात करू शकते, पण वास्तव हे आहे की पॉवर टूल्स आणि त्यांचे ग्राइंडिंग व्हील्स एक प्रणाली म्हणून काम करतात. सिरेमिक ग्राइंडिंग व्हील्स एका विशिष्ट शक्ती आणि टॉर्क असलेल्या अँगल ग्राइंडर्ससाठी डिझाइन केलेले असतात. काही न्यूमॅटिक ग्राइंडर्समध्ये आवश्यक वैशिष्ट्ये असली तरी, बहुतेक प्रकरणांमध्ये सिरेमिक व्हील्सचे ग्राइंडिंग पॉवर टूल्सद्वारे केले जाते.
अपुरी शक्ती आणि टॉर्क असलेले ग्राइंडर अगदी आधुनिक अपघर्षकांसोबतही गंभीर समस्या निर्माण करू शकतात. शक्ती आणि टॉर्कच्या कमतरतेमुळे दाबाखाली असताना साधनाचा वेग लक्षणीयरीत्या कमी होऊ शकतो, ज्यामुळे ग्राइंडिंग व्हीलवरील सिरॅमिक कणांना त्यांचे मूळ काम करण्यापासून रोखले जाते: म्हणजेच धातूचे मोठे तुकडे वेगाने काढून टाकणे, आणि त्यामुळे ग्राइंडिंग व्हीलमध्ये प्रवेश करणाऱ्या उष्णता निर्माण करणाऱ्या पदार्थाचे प्रमाण कमी होते.
यामुळे हे दुष्टचक्र अधिकच वाढते: घासणाऱ्यांच्या लक्षात येते की कोणताही पदार्थ काढला जात नाहीये, म्हणून ते सहजपणे अधिक जोरात दाब देतात, ज्यामुळे अतिरिक्त उष्णता निर्माण होते आणि पदार्थ निळसर होतो. ते इतका जोर लावतात की चाकांवर एक प्रकारचा चकाकी येतो, ज्यामुळे त्यांना चाके बदलण्याची गरज आहे हे लक्षात येण्यापूर्वीच अधिक मेहनत करावी लागते आणि जास्त उष्णता निर्माण करावी लागते. जर तुम्ही पातळ नळ्या किंवा पत्र्यांसोबत अशा प्रकारे काम केले, तर ते पदार्थाच्या थेट आरपार जातात.
अर्थातच, जर ऑपरेटरना योग्य प्रशिक्षण दिले नसेल, तर सर्वोत्तम साधने वापरली तरी, हे दुष्टचक्र उद्भवू शकते, विशेषतः जेव्हा ते वर्कपीसवर दाब देतात. सर्वोत्तम पद्धत म्हणजे ग्राइंडरच्या रेटेड करंटच्या शक्य तितके जवळ जाणे. जर ऑपरेटर १० अँपचा ग्राइंडर वापरत असेल, तर त्याने इतका दाब दिला पाहिजे की ग्राइंडर सुमारे १० अँपचा करंट खेचेल.
जर एखादा उत्पादक मोठ्या प्रमाणात महागड्या स्टेनलेस स्टीलवर प्रक्रिया करत असेल, तर ग्राइंडिंग प्रक्रिया प्रमाणित करण्यासाठी अॅमीटरचा वापर उपयुक्त ठरू शकतो. अर्थात, फार कमी कंपन्या नियमितपणे अॅमीटरचा वापर करतात, त्यामुळे काळजीपूर्वक ऐकणे उत्तम. जर ऑपरेटरला RPM वेगाने कमी होत असल्याचे ऐकू आणि जाणवत असेल, तर तो कदाचित जास्त दाब देत असू शकतो.
अतिशय हलका स्पर्श (म्हणजेच, खूप कमी दाब) ओळखणे कठीण असू शकते, त्यामुळे अशावेळी ठिणग्यांच्या प्रवाहाकडे लक्ष देणे उपयुक्त ठरू शकते. स्टेनलेस स्टील घासताना कार्बन स्टीलपेक्षा गडद ठिणग्या पडतात, परंतु त्या तरीही दिसल्या पाहिजेत आणि कामाच्या जागेतून समान रीतीने बाहेर आल्या पाहिजेत. जर ऑपरेटरला अचानक कमी ठिणग्या दिसू लागल्या, तर ते पुरेसा दाब न लावल्यामुळे किंवा व्हीलला ग्लेज न केल्यामुळे असू शकते.
ऑपरेटरने कामाचा कोन देखील स्थिर ठेवला पाहिजे. जर ते वर्कपीसकडे जवळजवळ काटकोनात (वर्कपीसला जवळजवळ समांतर) गेले, तर त्यामुळे मोठ्या प्रमाणात उष्णता वाढू शकते; जर ते खूप जास्त कोनात (जवळजवळ उभ्या) गेले, तर चाकाची कडा धातूवर आदळण्याचा धोका असतो. जर ते टाइप २७ चाक वापरत असतील, तर त्यांनी कामाकडे २० ते ३० अंशांच्या कोनातून जावे. जर त्यांच्याकडे टाइप २९ चाके असतील, तर त्यांचा कामाचा कोन सुमारे १० अंश असावा.
टाइप २८ (टॅपर्ड) ग्राइंडिंग व्हील्सचा वापर सामान्यतः सपाट पृष्ठभाग घासण्यासाठी आणि रुंद ग्राइंडिंग मार्गांवरून मटेरियल काढण्यासाठी केला जातो. हे टॅपर्ड व्हील्स कमी ग्राइंडिंग कोनांवर (सुमारे ५ अंश) सर्वोत्तम काम करतात, त्यामुळे ते ऑपरेटरचा थकवा कमी करण्यास मदत करतात.
यामुळे आणखी एक महत्त्वाचा घटक समोर येतो: योग्य प्रकारच्या ग्राइंडिंग व्हीलची निवड करणे. टाईप २७ व्हीलमध्ये धातूच्या पृष्ठभागाचा संपर्क बिंदू असतो, टाईप २८ व्हीलमध्ये त्याच्या शंकूच्या आकारामुळे एक संपर्क रेषा असते, तर टाईप २९ व्हीलमध्ये एक संपर्क पृष्ठभाग असतो.
आजकालची सर्वात सामान्य टाइप २७ व्हील्स अनेक ठिकाणी काम करू शकतात, परंतु त्यांच्या आकारामुळे वेल्डेड स्टेनलेस स्टील ट्यूब असेंब्लीसारख्या खोल प्रोफाइल असलेल्या भागांवर आणि वक्रांवर काम करणे अवघड होते. टाइप २९ व्हीलचा प्रोफाइल आकार, ज्या ऑपरेटर्सना वक्र आणि सपाट पृष्ठभाग एकत्र ग्राइंड करायचे असतात, त्यांचे काम सोपे करतो. टाइप २९ व्हील पृष्ठभागाशी संपर्क क्षेत्र वाढवून हे साध्य करते, ज्यामुळे ऑपरेटरला प्रत्येक ठिकाणी ग्राइंडिंगसाठी जास्त वेळ घालवावा लागत नाही – उष्णता वाढ कमी करण्यासाठी ही एक चांगली रणनीती आहे.
खरं तर, हे कोणत्याही ग्राइंडिंग व्हीलला लागू होते. ग्राइंडिंग करताना, ऑपरेटरने एकाच जागी जास्त वेळ थांबू नये. समजा, ऑपरेटर अनेक फूट लांबीच्या फिललेटमधून धातू काढत आहे. तो व्हीलला थोड्या थोड्या वेळाने वर-खाली फिरवू शकतो, पण यामुळे वर्कपीस जास्त गरम होऊ शकतो, कारण व्हील जास्त वेळ एकाच लहान जागेत राहते. उष्णता कमी करण्यासाठी, ऑपरेटर संपूर्ण वेल्ड एकाच दिशेने एका नोजमधून चालवू शकतो, नंतर टूल वर उचलू शकतो (वर्कपीसला थंड होऊ देऊन) आणि दुसऱ्या नोजमधून त्याच दिशेने वर्कपीस फिरवू शकतो. इतर पद्धतीही काम करतात, पण त्या सर्वांमध्ये एक गोष्ट समान आहे: त्या ग्राइंडिंग व्हीलला सतत फिरते ठेवून जास्त गरम होणे टाळतात.
"कॉम्बिंग"च्या व्यापकपणे वापरल्या जाणाऱ्या पद्धतींमुळेही याला मदत होते. समजा, ऑपरेटर सपाट स्थितीत बट वेल्ड ग्राइंड करत आहे. थर्मल स्ट्रेस आणि अतिरिक्त खोदकाम कमी करण्यासाठी, तो जॉइंटच्या बाजूने ग्राइंडर पुढे ढकलणे टाळतो. त्याऐवजी, तो टोकापासून सुरुवात करतो आणि जॉइंटच्या बाजूने ग्राइंडर चालवतो. यामुळे व्हील मटेरियलमध्ये जास्त खोलवर जाण्यापासूनही बचाव होतो.
अर्थातच, ऑपरेटरने खूप हळू काम केल्यास कोणत्याही तंत्रामुळे धातू जास्त गरम होऊ शकतो. खूप हळू काम केल्यास वर्कपीस जास्त गरम होईल; आणि जर तुम्ही खूप वेगाने काम केले, तर सँडिंगला बराच वेळ लागू शकतो. फीड स्पीडसाठी योग्य गती शोधायला सहसा अनुभवाची गरज असते. पण जर ऑपरेटरला कामाची सवय नसेल, तर तो वर्कपीससाठी योग्य फीड रेटचा अंदाज घेण्यासाठी स्क्रॅप ग्राइंड करू शकतो.
फिनिशिंग विभागात माल येतो आणि जातो तेव्हा त्याच्या पृष्ठभागाच्या स्थितीवर फिनिशिंगची रणनीती अवलंबून असते. एक आरंभ बिंदू (प्राप्त पृष्ठभागाची स्थिती) आणि एक अंतिम बिंदू (आवश्यक फिनिश) निश्चित करा, आणि मग त्या दोन बिंदूंमधील सर्वोत्तम मार्ग शोधण्यासाठी एक योजना बनवा.
बऱ्याचदा सर्वोत्तम मार्गाची सुरुवात अत्यंत आक्रमक अपघर्षकाने होत नाही. हे कदाचित विरोधाभासी वाटेल. अखेर, खडबडीत पृष्ठभाग मिळवण्यासाठी जाडसर वाळूने सुरुवात करून नंतर बारीक वाळूकडे का जाऊ नये? अगदी बारीक कणांपासून सुरुवात करणे खूपच अकार्यक्षम ठरणार नाही का?
तसे नाही, याचा संबंध पुन्हा तुलनेच्या स्वरूपाशी आहे. प्रत्येक टप्प्यात जसजशी बारीक ग्रिट वापरली जाते, तसतसे कंडिशनर खोल ओरखड्यांच्या जागी अधिकाधिक बारीक ओरखडे तयार करते. जर त्यांनी ४० ग्रिटच्या सँडपेपरने किंवा फ्लिप पॅनने सुरुवात केली, तर ते धातूवर खोल ओरखडे सोडतील. जर या ओरखड्यांमुळे पृष्ठभाग अपेक्षित फिनिशच्या जवळ पोहोचला तर ते उत्तमच होईल, आणि म्हणूनच ४० ग्रिटचे फिनिश मटेरियल उपलब्ध आहेत. तथापि, जर ग्राहकाने #४ फिनिशची (डायरेक्शनल सँडिंग) मागणी केली, तर #४० ग्रिटमुळे राहिलेले खोल ओरखडे काढायला खूप वेळ लागतो. कारागीर एकतर अनेक ग्रिट आकारांचा वापर करतात किंवा ते मोठे ओरखडे काढून त्यांच्या जागी लहान ओरखडे आणण्यासाठी बारीक ग्रिटचे अपघर्षक वापरण्यात बराच वेळ घालवतात. हे सर्व केवळ अकार्यक्षमच नाही, तर त्यामुळे वर्कपीस खूप जास्त गरमही होतो.
अर्थातच, खडबडीत पृष्ठभागांवर बारीक कणांचे अपघर्षक वापरणे वेळखाऊ असू शकते आणि चुकीच्या तंत्रामुळे त्यात अतिरिक्त उष्णता निर्माण होते. यामध्ये टू-इन-वन किंवा स्टॅगर्ड डिस्क मदत करू शकतात. या डिस्कमध्ये अपघर्षक कापड आणि पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्यासाठीचे साहित्य यांचा समावेश असतो. यामुळे कारागिराला अपघर्षकांचा वापर करून पृष्ठभागावरील थर काढणे आणि त्याच वेळी पृष्ठभाग अधिक गुळगुळीत करणे प्रभावीपणे शक्य होते.
फिनिशिंगमधील पुढील टप्प्यात नॉन-वोव्हन फॅब्रिक्सचा वापर समाविष्ट असू शकतो, जे फिनिशिंगचे आणखी एक वैशिष्ट्य दर्शवते: ही प्रक्रिया व्हेरिएबल स्पीड पॉवर टूल्ससोबत सर्वोत्तम काम करते. १०,००० आरपीएम वेगाने फिरणारा अँगल ग्राइंडर काही अपघर्षक पदार्थ हाताळू शकतो, परंतु तो काही नॉन-वोव्हन मटेरियल्स पूर्णपणे वितळवून टाकेल. याच कारणामुळे, नॉनवोव्हन्सवर फिनिशिंग करण्यापूर्वी फिनिशर्स वेग ३,०००-६,००० आरपीएमपर्यंत कमी करतात. अर्थात, अचूक वेग हा वापर आणि लागणाऱ्या वस्तूंवर अवलंबून असतो. उदाहरणार्थ, नॉनवोव्हन ड्रम्स सामान्यतः ३,००० ते ४,००० आरपीएम वेगाने फिरतात, तर सरफेस ट्रीटमेंट डिस्क सामान्यतः ४,००० ते ६,००० आरपीएम वेगाने फिरतात.
योग्य साधने (व्हेरिएबल स्पीड ग्राइंडर, विविध फिनिशिंग साहित्य) असणे आणि टप्प्यांची इष्टतम संख्या निश्चित करणे, यातून मुळात येणाऱ्या आणि अंतिम मालामधील सर्वोत्तम मार्ग दर्शवणारा एक नकाशा मिळतो. नेमका मार्ग हा वापराच्या प्रकारावर अवलंबून असतो, परंतु अनुभवी ट्रिमर्स सारख्याच ट्रिमिंग पद्धती वापरून याच मार्गाचे अनुसरण करतात.
नॉन-वोव्हन रोल्स स्टेनलेस स्टीलचा पृष्ठभाग पूर्ण करतात. कार्यक्षम फिनिशिंग आणि उपभोग्य वस्तूंचे उत्तम आयुष्य यासाठी, वेगवेगळी फिनिशिंग सामग्री वेगवेगळ्या फिरण्याच्या गतीने चालवली जाते.
सर्वप्रथम, ते वेळ घेतात. स्टेनलेस स्टीलचा एखादा पातळ तुकडा गरम होत असल्याचे दिसल्यास, ते एका ठिकाणचे काम थांबवून दुसऱ्या ठिकाणी सुरू करतात. किंवा ते एकाच वेळी दोन वेगवेगळ्या कलाकृतींवर काम करत असू शकतात. एकावर थोडे काम करून मग दुसऱ्यावर, आणि दुसऱ्या भागाला थंड होण्यासाठी वेळ देतात.
आरशासारखी चकचकीत चमक येईपर्यंत पॉलिश करताना, पॉलिश करणारा मागील पायरीला लंब दिशेने पॉलिशिंग ड्रम किंवा पॉलिशिंग डिस्कने क्रॉस-पॉलिश करू शकतो. क्रॉस सँडिंगमुळे असे भाग उठून दिसतात जे मागील ओरखड्यांच्या नमुन्यात विलीन व्हायला हवेत, परंतु तरीही त्यामुळे पृष्ठभागाला #8 आरशासारखी चकचकीत चमक येत नाही. एकदा सर्व ओरखडे काढून टाकल्यावर, अपेक्षित चमकदार चमक मिळवण्यासाठी फेल्ट कापड आणि बफिंग पॅडची आवश्यकता असेल.
योग्य फिनिश मिळवण्यासाठी, उत्पादकांनी फिनिशर्सना योग्य साधने पुरवली पाहिजेत, ज्यात प्रत्यक्ष अवजारे आणि साहित्य, तसेच संवादाची साधने यांचा समावेश आहे; उदाहरणार्थ, एखादा विशिष्ट फिनिश कसा दिसावा हे ठरवण्यासाठी प्रमाणित नमुने तयार करणे. हे नमुने (फिनिशिंग विभागाशेजारी लावलेले, प्रशिक्षण पत्रांमध्ये आणि विक्री साहित्यामध्ये) सर्वांना एकाच विचारावर ठेवण्यास मदत करतात.
प्रत्यक्ष साधनांचा (पॉवर टूल्स आणि अपघर्षकांसहित) विचार केल्यास, काही भागांची भूमिती अत्यंत अनुभवी फिनिशिंग टीमसाठीही आव्हानात्मक असू शकते. यामुळे व्यावसायिक साधनांची मदत होईल.
समजा, एका ऑपरेटरला पातळ-भिंतीचा स्टेनलेस स्टीलचा पाईप जोडायचा आहे. फ्लॅप डिस्क किंवा ड्रम वापरल्याने समस्या निर्माण होऊ शकतात, पाईप जास्त गरम होऊ शकतो आणि कधीकधी तर पाईपवरच एक सपाट भाग तयार होऊ शकतो. अशा वेळी पाईपसाठी खास बनवलेले बेल्ट ग्राइंडर मदतीला येऊ शकतात. कन्व्हेयर बेल्ट पाईपचा बहुतेक व्यास व्यापतो, ज्यामुळे संपर्क बिंदू विभागले जातात, कार्यक्षमता वाढते आणि उष्णता कमी होते. तथापि, इतर सर्व गोष्टींप्रमाणेच, जास्त उष्णता साचू नये आणि पाईप निळसर होऊ नये यासाठी कारागिराला बेल्ट सँडर दुसऱ्या ठिकाणी हलवावा लागतो.
हेच इतर व्यावसायिक फिनिशिंग साधनांनाही लागू होते. पोहोचायला कठीण असलेल्या जागांसाठी डिझाइन केलेल्या बेल्ट सँडरचा विचार करा. एक फिनिशर त्याचा वापर दोन फळ्यांमध्ये तीव्र कोनात फिललेट वेल्ड करण्यासाठी करू शकतो. फिंगर बेल्ट सँडर उभ्या दिशेने (दात घासण्यासारखे) हलवण्याऐवजी, तंत्रज्ञ ते फिललेट वेल्डच्या वरच्या कडेने आणि नंतर खालच्या कडेने आडव्या दिशेने हलवतो, आणि फिंगर सँडर एकाच जागी जास्त वेळ राहणार नाही याची काळजी घेतो.
स्टेनलेस स्टीलचे वेल्डिंग, ग्राइंडिंग आणि फिनिशिंग करताना आणखी एक आव्हान असते: योग्य पॅसिव्हेशनची खात्री करणे. या सर्व प्रक्रियांनंतर, पदार्थाच्या पृष्ठभागावर असे काही अशुद्ध कण शिल्लक राहिले आहेत का, जे संपूर्ण पृष्ठभागावर स्टेनलेस स्टीलच्या क्रोमियम थराच्या नैसर्गिक निर्मितीस अडथळा आणतील? गंजलेल्या किंवा घाणेरड्या भागांबद्दल तक्रार करणारा संतप्त ग्राहक, ही उत्पादकाला नको असलेली शेवटची गोष्ट असते. इथेच योग्य स्वच्छता आणि ट्रेसिबिलिटी (शोधक्षमता) महत्त्वाची ठरते.
इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंगमुळे योग्य पॅसिव्हेशन सुनिश्चित करण्यासाठी अशुद्ध घटक काढून टाकण्यास मदत होते, पण ही स्वच्छता केव्हा करावी? हे वापराच्या प्रकारावर अवलंबून असते. जर उत्पादक संपूर्ण पॅसिव्हेशन सुनिश्चित करण्यासाठी स्टेनलेस स्टील स्वच्छ करत असतील, तर ते सहसा वेल्डिंगनंतर लगेचच करतात. असे न केल्यास, फिनिशिंग माध्यम वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील अशुद्ध घटक शोषून घेऊ शकते आणि त्यांना इतर ठिकाणी पसरवू शकते. तथापि, काही अत्यंत महत्त्वाच्या वापरासाठी, उत्पादक स्वच्छतेचे अतिरिक्त टप्पे समाविष्ट करू शकतात—कदाचित स्टेनलेस स्टील कारखान्यातून बाहेर पडण्यापूर्वीच योग्य पॅसिव्हेशनची चाचणी देखील करू शकतात.
समजा, एक उत्पादक अणुऊर्जा उद्योगासाठी एक महत्त्वाचा स्टेनलेस स्टीलचा घटक वेल्ड करत आहे. एक व्यावसायिक टंगस्टन आर्क वेल्डर एक गुळगुळीत आणि परिपूर्ण दिसणारी जोड तयार करतो. पण पुन्हा, हे एक अत्यंत महत्त्वाचे काम आहे. फिनिशिंग विभागातील एक सदस्य वेल्डचा पृष्ठभाग स्वच्छ करण्यासाठी इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टीमला जोडलेला ब्रश वापरतो. त्यानंतर तो नॉन-वोव्हन अ‍ॅब्रेसिव्ह आणि पुसण्याच्या कापडाने वेल्ड घासतो आणि पृष्ठभाग गुळगुळीत होईपर्यंत फिनिशिंग करतो. मग इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टीमने शेवटचा ब्रश फिरवला जातो. एक-दोन दिवसांच्या डाउनटाइम नंतर, भागाचे योग्य पॅसिव्हेशन झाले आहे की नाही हे तपासण्यासाठी पोर्टेबल टेस्टरचा वापर केला जातो. कामासोबत नोंदवून जतन केलेल्या निकालांवरून असे दिसून आले की, कारखाना सोडण्यापूर्वी भागाचे पूर्णपणे पॅसिव्हेशन झाले होते.
बहुतेक उत्पादन कारखान्यांमध्ये, स्टेनलेस स्टीलचे ग्राइंडिंग, फिनिशिंग आणि पॅसिव्हेशनची स्वच्छता सामान्यतः नंतरच्या टप्प्यांमध्ये केली जाते. खरे तर, ही कामे सहसा काम सादर करण्याच्या थोड्याच कालावधीपूर्वी केली जातात.
अयोग्य पद्धतीने मशीनिंग केलेल्या भागांमुळे सर्वात महागडे स्क्रॅप आणि पुनर्काम निर्माण होते, त्यामुळे उत्पादकांनी त्यांच्या सँडिंग आणि फिनिशिंग विभागांचा पुन्हा आढावा घेणे हिताचे ठरते. ग्राइंडिंग आणि फिनिशिंगमधील सुधारणांमुळे प्रमुख अडथळे दूर होण्यास, गुणवत्ता सुधारण्यास, डोकेदुखी कमी होण्यास आणि सर्वात महत्त्वाचे म्हणजे, ग्राहकांचे समाधान वाढण्यास मदत होते.
फॅब्रिकेटर हे उत्तर अमेरिकेतील अग्रगण्य स्टील फॅब्रिकेशन आणि फॉर्मिंग मासिक आहे. हे मासिक बातम्या, तांत्रिक लेख आणि यशोगाथा प्रकाशित करते, ज्यामुळे उत्पादकांना त्यांचे काम अधिक कार्यक्षमतेने करण्यास मदत होते. फॅब्रिकेटर १९७० पासून या उद्योगात कार्यरत आहे.
आता 'द फॅब्रिकेटर'च्या डिजिटल आवृत्तीमध्ये पूर्ण प्रवेशासह, मौल्यवान उद्योग संसाधनांमध्ये सहज प्रवेश मिळवा.
'द ट्यूब अँड पाईप जर्नल'ची डिजिटल आवृत्ती आता पूर्णपणे उपलब्ध झाली असून, त्यामुळे उद्योगाशी संबंधित मौल्यवान संसाधनांपर्यंत सहज पोहोचता येते.
मेटल स्टॅम्पिंग मार्केटसाठी नवीनतम तंत्रज्ञान, सर्वोत्तम पद्धती आणि उद्योगविषयक बातम्यांचा समावेश असलेल्या स्टॅम्पिंग जर्नलचा संपूर्ण डिजिटल ऍक्सेस मिळवा.
आता 'द फॅब्रिकेटर एन एस्पॅनॉल'च्या संपूर्ण डिजिटल प्रवेशामुळे, तुम्हाला मौल्यवान औद्योगिक संसाधनांमध्ये सहज प्रवेश मिळतो.