స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ బార్‌లలోని లాంగిట్యూడినల్ వెల్డ్‌లు సరైన నిష్క్రియాత్మకతను నిర్ధారించడానికి ఎలక్ట్రోకెమికల్‌గా డీబర్ చేయబడతాయి. చిత్రం వాల్టర్ సర్ఫేస్ టెక్నాలజీస్ సౌజన్యంతో.
ఒక తయారీదారు కీలకమైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉత్పత్తిని తయారు చేయడానికి ఒప్పందం కుదుర్చుకున్నాడని ఊహించుకోండి. షీట్ మెటల్ మరియు పైపు విభాగాలను ఫినిషింగ్ స్టేషన్‌కు పంపే ముందు కత్తిరించి, వంచి, వెల్డింగ్ చేస్తారు. ఈ భాగంలో పైపుకు నిలువుగా వెల్డింగ్ చేయబడిన ప్లేట్లు ఉంటాయి. వెల్డ్‌లు బాగా కనిపిస్తాయి, కానీ కొనుగోలుదారు వెతుకుతున్న ఆదర్శ ధర ఇది కాదు. ఫలితంగా, గ్రైండర్ సాధారణం కంటే ఎక్కువ వెల్డ్ మెటల్‌ను తొలగించడానికి సమయాన్ని వెచ్చిస్తుంది. అప్పుడు, అయ్యో, ఉపరితలంపై ఒక ప్రత్యేకమైన నీలం కనిపించింది - చాలా ఎక్కువ వేడి ఇన్‌పుట్ యొక్క స్పష్టమైన సంకేతం. ఈ సందర్భంలో, ఈ భాగం కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చదని దీని అర్థం.
తరచుగా చేతితో చేసే పనులు, ఇసుక వేయడం మరియు పూర్తి చేయడానికి నైపుణ్యం మరియు నైపుణ్యం అవసరం. వర్క్‌పీస్‌పై ఉంచబడిన అన్ని విలువలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే పూర్తి చేయడంలో పొరపాట్లు చాలా ఖరీదైనవి. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, రీవర్క్ మరియు స్క్రాప్ ఇన్‌స్టాలేషన్ వంటి ఖరీదైన వేడి-సున్నితమైన పదార్థాలను జోడించడం వల్ల ఖర్చులు ఎక్కువగా ఉంటాయి. కాలుష్యం మరియు నిష్క్రియాత్మక వైఫల్యాలు వంటి సమస్యలతో కలిపి, ఒకప్పుడు లాభదాయకంగా ఉన్న స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఆపరేషన్ లాభదాయకం కాదు లేదా ప్రతిష్టకు హానికరం కూడా కావచ్చు.
తయారీదారులు వీటన్నింటినీ ఎలా నివారిస్తారు? వారు గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ గురించి వారి జ్ఞానాన్ని విస్తరించడం ద్వారా ప్రారంభించవచ్చు, వారు పోషించే పాత్రలను మరియు అవి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్‌లపై ఎలా ప్రభావం చూపుతాయో అర్థం చేసుకోవచ్చు.
ఇవి పర్యాయపదాలు కావు. నిజానికి, ప్రతి ఒక్కరికీ ప్రాథమికంగా వేర్వేరు లక్ష్యాలు ఉంటాయి. గ్రైండింగ్ బర్ర్స్ మరియు అదనపు వెల్డ్ మెటల్ వంటి పదార్థాలను తొలగిస్తుంది, అయితే ఫినిషింగ్ మెటల్ ఉపరితలానికి చక్కటి ముగింపును అందిస్తుంది. గందరగోళం అర్థం చేసుకోదగినదే, ఎందుకంటే పెద్ద గ్రైండింగ్ వీల్స్‌తో గ్రైండింగ్ చేసేవారు చాలా త్వరగా లోహాన్ని తొలగిస్తారు మరియు ఈ ప్రక్రియలో చాలా లోతైన గీతలు మిగిలిపోతాయి. కానీ గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, గీతలు ఒక పరిణామం మాత్రమే, ముఖ్యంగా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటి వేడి-సున్నితమైన లోహాలతో పనిచేసేటప్పుడు పదార్థాన్ని త్వరగా తొలగించడమే లక్ష్యం.
ఆపరేటర్ ముతక గ్రిట్‌తో ప్రారంభించి, మెరుగ్గా ఉండే గ్రైండింగ్ వీల్స్, నాన్-నేసిన అబ్రాసివ్‌లు మరియు బహుశా ఫెల్ట్ క్లాత్ మరియు పాలిషింగ్ పేస్ట్‌తో మిర్రర్ ఫినిషింగ్‌ను సాధించడానికి ముందుకు సాగుతున్నందున ఫినిషింగ్ దశల్లో జరుగుతుంది. లక్ష్యం ఒక నిర్దిష్ట తుది ముగింపు (స్క్రాచ్ ప్యాటర్న్) సాధించడం. ప్రతి దశ (ఫైనర్ గ్రిట్) మునుపటి దశ నుండి లోతైన గీతలను తొలగిస్తుంది మరియు వాటిని చిన్న గీతలతో భర్తీ చేస్తుంది.
గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ వేర్వేరు ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటాయి కాబట్టి, అవి తరచుగా ఒకదానికొకటి పూరకంగా ఉండవు మరియు తప్పుడు వినియోగ వస్తువుల వ్యూహాన్ని ఉపయోగిస్తే ఒకదానికొకటి వ్యతిరేకంగా ఆడవచ్చు. అదనపు వెల్డ్ మెటల్‌ను తొలగించడానికి, ఆపరేటర్ గ్రైండింగ్ వీల్‌తో చాలా లోతైన గీతలు వేస్తాడు, ఆపై ఆ భాగాన్ని డ్రస్సర్‌కు పంపుతాడు, అతను ఇప్పుడు ఈ లోతైన గీతలను తొలగించడానికి చాలా సమయం వెచ్చించాల్సి ఉంటుంది. గ్రైండింగ్ నుండి ఫినిషింగ్ వరకు ఈ క్రమం ఇప్పటికీ కస్టమర్ ఫినిషింగ్ అవసరాలను తీర్చడానికి అత్యంత సమర్థవంతమైన మార్గం. కానీ మళ్ళీ, ఇవి అదనపు ప్రక్రియలు కావు.
పని చేయడానికి వీలుగా రూపొందించబడిన వర్క్‌పీస్ ఉపరితలాలకు సాధారణంగా గ్రైండింగ్ లేదా ఫినిషింగ్ అవసరం ఉండదు. ఇసుకతో రుద్దిన భాగాలకు మాత్రమే అలా జరుగుతుంది ఎందుకంటే ఇసుక వేయడం అనేది వెల్డ్స్ లేదా ఇతర పదార్థాలను తొలగించడానికి వేగవంతమైన మార్గం, మరియు గ్రైండింగ్ వీల్ వదిలిపెట్టిన లోతైన గీతలు కస్టమర్ కోరుకున్నవి. ఫినిషింగ్ మాత్రమే అవసరమయ్యే భాగాలను అధిక పదార్థ తొలగింపు అవసరం లేని విధంగా తయారు చేస్తారు. టంగ్‌స్టన్ ఎలక్ట్రోడ్ ద్వారా రక్షించబడిన అందమైన వెల్డ్‌తో స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగం ఒక సాధారణ ఉదాహరణ, దీనిని సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క ముగింపు నమూనాకు బ్లెండ్ చేసి సరిపోల్చాలి.
తక్కువ మెటీరియల్ రిమూవల్ డిస్క్‌లు కలిగిన గ్రైండింగ్ మెషీన్లు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌తో పనిచేసేటప్పుడు తీవ్రమైన సమస్యలను కలిగిస్తాయి. అదేవిధంగా, వేడెక్కడం వల్ల బ్లూయింగ్ మరియు మెటీరియల్ లక్షణాలలో మార్పు వస్తుంది. ప్రక్రియ అంతటా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను వీలైనంత చల్లగా ఉంచడమే లక్ష్యం.
ఈ క్రమంలో, అప్లికేషన్ మరియు బడ్జెట్ కోసం వేగవంతమైన తొలగింపు రేటుతో గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఎంచుకోవడానికి ఇది సహాయపడుతుంది. జిర్కోనియం చక్రాలు అల్యూమినా కంటే వేగంగా గ్రైండ్ అవుతాయి, కానీ చాలా సందర్భాలలో సిరామిక్ చక్రాలు ఉత్తమంగా పనిచేస్తాయి.
చాలా బలమైన మరియు పదునైన సిరామిక్ కణాలు ఒక ప్రత్యేకమైన రీతిలో ధరిస్తారు. అవి క్రమంగా విచ్ఛిన్నమవుతున్నప్పుడు, అవి చదునుగా మారవు, కానీ పదునైన అంచుని కలిగి ఉంటాయి. దీని అర్థం అవి పదార్థాన్ని చాలా త్వరగా తొలగించగలవు, తరచుగా ఇతర గ్రైండింగ్ వీల్స్ కంటే చాలా రెట్లు వేగంగా ఉంటాయి. సాధారణంగా, ఇది సిరామిక్ గ్రైండింగ్ వీల్స్‌ను విలువైనదిగా చేస్తుంది. అవి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను మ్యాచింగ్ చేయడానికి అనువైనవి, ఎందుకంటే అవి పెద్ద చిప్‌లను త్వరగా తొలగిస్తాయి మరియు తక్కువ వేడి మరియు వైకల్యాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి.
తయారీదారు ఏ గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఎంచుకున్నా, కాలుష్యం సంభావ్యతను గుర్తుంచుకోవాలి. చాలా మంది తయారీదారులు కార్బన్ స్టీల్ మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ రెండింటికీ ఒకే గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఉపయోగించలేరని తెలుసు. చాలా మంది కార్బన్ మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ గ్రైండింగ్ కార్యకలాపాలను భౌతికంగా వేరు చేస్తారు. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగాలపై పడే కార్బన్ స్టీల్ యొక్క చిన్న నిప్పురవ్వలు కూడా కాలుష్య సమస్యలను కలిగిస్తాయి. ఫార్మాస్యూటికల్ మరియు న్యూక్లియర్ పరిశ్రమలు వంటి అనేక పరిశ్రమలు వినియోగ వస్తువులను కాలుష్యం లేనివిగా రేట్ చేయవలసి ఉంటుంది. దీని అర్థం స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ గ్రైండింగ్ వీల్స్ ఆచరణాత్మకంగా ఇనుము, సల్ఫర్ మరియు క్లోరిన్ లేకుండా (0.1% కంటే తక్కువ) ఉండాలి.
గ్రైండింగ్ వీల్స్ వాటంతట అవే గ్రైండ్ అవ్వవు, వాటికి పవర్ టూల్ అవసరం. గ్రైండింగ్ వీల్స్ లేదా పవర్ టూల్స్ యొక్క ప్రయోజనాలను ఎవరైనా ప్రకటించవచ్చు, కానీ వాస్తవం ఏమిటంటే పవర్ టూల్స్ మరియు వాటి గ్రైండింగ్ వీల్స్ ఒక వ్యవస్థగా పనిచేస్తాయి. సిరామిక్ గ్రైండింగ్ వీల్స్ ఒక నిర్దిష్ట శక్తి మరియు టార్క్ కలిగిన యాంగిల్ గ్రైండర్ల కోసం రూపొందించబడ్డాయి. కొన్ని వాయు గ్రైండర్లు అవసరమైన స్పెసిఫికేషన్లను కలిగి ఉన్నప్పటికీ, చాలా సందర్భాలలో సిరామిక్ వీల్స్ గ్రైండింగ్ పవర్ టూల్స్‌తో జరుగుతుంది.
తగినంత శక్తి మరియు టార్క్ లేని గ్రైండర్లు అత్యంత ఆధునిక అబ్రాసివ్‌లతో కూడా తీవ్రమైన సమస్యలను కలిగిస్తాయి. శక్తి మరియు టార్క్ లేకపోవడం వల్ల సాధనం ఒత్తిడిలో గణనీయంగా నెమ్మదిస్తుంది, ముఖ్యంగా గ్రైండింగ్ వీల్‌పై ఉన్న సిరామిక్ కణాలు అవి రూపొందించబడిన పనిని చేయకుండా నిరోధిస్తాయి: త్వరగా పెద్ద లోహపు ముక్కలను తొలగించడం, తద్వారా గ్రైండింగ్ వీల్‌లోకి ప్రవేశించే ఉష్ణ పదార్థం మొత్తాన్ని తగ్గించడం. గ్రైండింగ్ వీల్.
ఇది విష చక్రాన్ని మరింత తీవ్రతరం చేస్తుంది: సాండర్లు ఏ పదార్థాన్ని తొలగించడం లేదని చూస్తారు, కాబట్టి వారు సహజంగానే గట్టిగా నొక్కుతారు, దీని వలన అదనపు వేడి మరియు నీలం రంగు ఏర్పడుతుంది. అవి చాలా గట్టిగా నెట్టడం వలన అవి చక్రాలను గ్లేజ్ చేస్తాయి, దీని వలన అవి చక్రాలను మార్చాల్సిన అవసరం ఉందని గ్రహించే ముందు కష్టపడి పని చేసి ఎక్కువ వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. మీరు సన్నని గొట్టాలు లేదా షీట్లతో ఈ విధంగా పని చేస్తే, అవి పదార్థం గుండా నేరుగా వెళ్తాయి.
ఆపరేటర్లకు సరైన శిక్షణ లేకపోతే, ఉత్తమ సాధనాలు ఉన్నప్పటికీ, ఈ విష చక్రం సంభవించవచ్చు, ముఖ్యంగా వర్క్‌పీస్‌పై వారు ఉంచే ఒత్తిడి విషయానికి వస్తే. గ్రైండర్ యొక్క రేటెడ్ కరెంట్‌కు వీలైనంత దగ్గరగా ఉండటం ఉత్తమ పద్ధతి. ఆపరేటర్ 10 ఆంప్ గ్రైండర్‌ను ఉపయోగిస్తుంటే, గ్రైండర్ దాదాపు 10 ఆంప్స్‌ను ఆకర్షించే విధంగా అతను గట్టిగా నొక్కాలి.
ఒక తయారీదారు ఖరీదైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను పెద్ద మొత్తంలో ప్రాసెస్ చేస్తే, గ్రైండింగ్ కార్యకలాపాలను ప్రామాణీకరించడానికి అమ్మీటర్ వాడకం సహాయపడుతుంది. అయితే, కొన్ని ఆపరేషన్లు వాస్తవానికి అమ్మీటర్‌ను క్రమం తప్పకుండా ఉపయోగిస్తాయి, కాబట్టి జాగ్రత్తగా వినడం ఉత్తమం. ఆపరేటర్ RPM తగ్గుదల వేగంగా విని అనుభూతి చెందితే, అతను చాలా గట్టిగా నెట్టివేస్తున్నట్లు అనిపించవచ్చు.
చాలా తేలికైన (అంటే, చాలా తక్కువ ఒత్తిడి) స్పర్శలను వినడం కష్టం కావచ్చు, కాబట్టి స్పార్క్ ఫ్లోపై శ్రద్ధ వహించడం ఈ సందర్భంలో సహాయపడుతుంది. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను ఇసుక వేయడం కార్బన్ స్టీల్ కంటే ముదురు రంగు స్పార్క్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, కానీ అవి ఇప్పటికీ కనిపించాలి మరియు పని ప్రాంతం నుండి సమానంగా ముందుకు సాగాలి. ఆపరేటర్ అకస్మాత్తుగా తక్కువ స్పార్క్‌లను చూసినట్లయితే, అది తగినంత శక్తిని ప్రయోగించకపోవడం లేదా చక్రాన్ని గ్లేజ్ చేయకపోవడం వల్ల కావచ్చు.
ఆపరేటర్లు స్థిరమైన పని కోణాన్ని కూడా నిర్వహించాలి. వారు వర్క్‌పీస్‌ను దాదాపు లంబ కోణంలో (వర్క్‌పీస్‌కు దాదాపు సమాంతరంగా) సమీపిస్తే, అవి గణనీయమైన వేడెక్కడానికి కారణమవుతాయి; వారు చాలా ఎక్కువ కోణంలో (దాదాపు నిలువుగా) సమీపిస్తే, వారు చక్రం అంచుని లోహంలోకి ఢీకొట్టే ప్రమాదం ఉంది. వారు టైప్ 27 వీల్‌ను ఉపయోగిస్తే, వారు 20 నుండి 30 డిగ్రీల కోణంలో పనిని చేరుకోవాలి. వారికి టైప్ 29 వీల్స్ ఉంటే, వాటి పని కోణం దాదాపు 10 డిగ్రీలు ఉండాలి.
టైప్ 28 (టేపర్డ్) గ్రైండింగ్ వీల్స్ సాధారణంగా విశాలమైన గ్రైండింగ్ పాత్‌లపై పదార్థాన్ని తొలగించడానికి ఫ్లాట్ ఉపరితలాలను గ్రైండింగ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఈ టేపర్డ్ వీల్స్ తక్కువ గ్రైండింగ్ కోణాలలో (సుమారు 5 డిగ్రీలు) కూడా ఉత్తమంగా పనిచేస్తాయి కాబట్టి అవి ఆపరేటర్ అలసటను తగ్గించడంలో సహాయపడతాయి.
ఇది మరొక ముఖ్యమైన అంశాన్ని పరిచయం చేస్తుంది: సరైన రకమైన గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఎంచుకోవడం. టైప్ 27 వీల్ మెటల్ ఉపరితల కాంటాక్ట్ పాయింట్‌ను కలిగి ఉంటుంది, టైప్ 28 వీల్ దాని శంఖాకార ఆకారం కారణంగా కాంటాక్ట్ లైన్‌ను కలిగి ఉంటుంది, టైప్ 29 వీల్ కాంటాక్ట్ ఉపరితలాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
నేటి అత్యంత సాధారణ రకం 27 చక్రాలు అనేక ప్రాంతాలలో ఈ పనిని చేయగలవు, కానీ వాటి ఆకారం లోతైన ప్రొఫైల్డ్ భాగాలు మరియు వక్రతలతో పనిచేయడం కష్టతరం చేస్తుంది, ఉదాహరణకు వెల్డెడ్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ట్యూబ్ అసెంబ్లీలు. టైప్ 29 చక్రం యొక్క ప్రొఫైల్ ఆకారం కలిపి వక్ర మరియు చదునైన ఉపరితలాలను గ్రైండ్ చేయాల్సిన ఆపరేటర్ల పనిని సులభతరం చేస్తుంది. టైప్ 29 చక్రం ఉపరితల కాంటాక్ట్ ఏరియాను పెంచడం ద్వారా దీన్ని చేస్తుంది, అంటే ఆపరేటర్ ప్రతి ప్రదేశంలో గ్రైండింగ్ చేయడానికి ఎక్కువ సమయం వెచ్చించాల్సిన అవసరం లేదు - వేడి పెరుగుదలను తగ్గించడానికి ఇది మంచి వ్యూహం.
వాస్తవానికి, ఇది ఏదైనా గ్రైండింగ్ వీల్‌కి వర్తిస్తుంది. గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, ఆపరేటర్ ఎక్కువసేపు ఒకే చోట ఉండకూడదు. ఒక ఆపరేటర్ అనేక అడుగుల పొడవున్న ఫిల్లెట్ నుండి లోహాన్ని తొలగిస్తున్నాడని అనుకుందాం. ఇది చక్రాన్ని చిన్నగా పైకి క్రిందికి కదలికలలో నడపగలదు, కానీ ఇది చక్రాన్ని చిన్న ప్రాంతంలో ఎక్కువసేపు ఉంచడం వలన వర్క్‌పీస్ వేడెక్కడానికి కారణమవుతుంది. హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను తగ్గించడానికి, ఆపరేటర్ ఒక ముక్కు వద్ద మొత్తం వెల్డ్‌ను ఒక దిశలో అమలు చేయవచ్చు, ఆపై సాధనాన్ని పైకి లేపవచ్చు (వర్క్‌పీస్ చల్లబరచడానికి అనుమతిస్తుంది) మరియు వర్క్‌పీస్‌ను మరొక ముక్కు వద్ద అదే దిశలో పంపవచ్చు. ఇతర పద్ధతులు పనిచేస్తాయి, కానీ అవన్నీ ఒక విషయం ఉమ్మడిగా కలిగి ఉంటాయి: అవి గ్రైండింగ్ వీల్‌ను కదలికలో ఉంచడం ద్వారా వేడెక్కకుండా నివారిస్తాయి.
విస్తృతంగా ఉపయోగించే "దువ్వడం" పద్ధతులు కూడా దీనికి సహాయపడతాయి. ఆపరేటర్ ఒక బట్ వెల్డ్‌ను చదునుగా ఉంచి గ్రైండ్ చేస్తున్నాడని అనుకుందాం. థర్మల్ ఒత్తిడి మరియు అధిక తవ్వకాన్ని తగ్గించడానికి, అతను గ్రైండర్‌ను జాయింట్ వెంట నెట్టడం మానేశాడు. బదులుగా, అతను చివర నుండి ప్రారంభించి జాయింట్ వెంట గ్రైండర్‌ను నడుపుతాడు. ఇది చక్రం పదార్థంలోకి చాలా దూరం మునిగిపోకుండా నిరోధిస్తుంది.
అయితే, ఆపరేటర్ చాలా నెమ్మదిగా పనిచేస్తే ఏదైనా టెక్నిక్ లోహాన్ని వేడెక్కిస్తుంది. చాలా నెమ్మదిగా పని చేస్తే ఆపరేటర్ వర్క్‌పీస్‌ను వేడెక్కిస్తాడు; మీరు చాలా వేగంగా కదిలితే, ఇసుక వేయడానికి చాలా సమయం పట్టవచ్చు. ఫీడ్ వేగానికి సరైన స్థానాన్ని కనుగొనడానికి సాధారణంగా అనుభవం అవసరం. కానీ ఆపరేటర్‌కు పని గురించి తెలియకపోతే, వర్క్‌పీస్‌కు తగిన ఫీడ్ రేటును "అనుభూతి చెందడానికి" అతను స్క్రాప్‌ను రుబ్బుకోవచ్చు.
ఫినిషింగ్ వ్యూహం అనేది పదార్థం ఫినిషింగ్ విభాగంలోకి ప్రవేశించి నిష్క్రమించినప్పుడు దాని ఉపరితల స్థితిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రారంభ స్థానం (పొందిన ఉపరితల స్థితి) మరియు ముగింపు బిందువు (ముగింపు అవసరం) నిర్ణయించండి, ఆపై ఆ రెండు పాయింట్ల మధ్య ఉత్తమ మార్గాన్ని కనుగొనడానికి ఒక ప్రణాళికను రూపొందించండి.
తరచుగా ఉత్తమ మార్గం అత్యంత దూకుడుగా ఉండే రాపిడి పదార్థంతో ప్రారంభం కాదు. ఇది అర్థం చేసుకోవడానికి విరుద్ధంగా అనిపించవచ్చు. అన్నింటికంటే, కఠినమైన ఉపరితలాన్ని పొందడానికి ముతక ఇసుకతో ప్రారంభించి, ఆపై సన్నని ఇసుకకు ఎందుకు వెళ్లకూడదు? సన్నని ధాన్యంతో ప్రారంభించడం చాలా అసమర్థంగా ఉండదా?
తప్పనిసరిగా కాదు, ఇది మళ్ళీ పోలిక యొక్క స్వభావంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ప్రతి దశలోనూ చక్కటి గ్రిట్ సాధించబడినందున, కండిషనర్ లోతైన గీతలను చక్కటి, చక్కటి వాటితో భర్తీ చేస్తుంది. అవి 40 గ్రిట్ ఇసుక అట్ట లేదా ఫ్లిప్ పాన్‌తో ప్రారంభిస్తే, అవి లోహంపై లోతైన గీతలను వదిలివేస్తాయి. ఈ గీతలు ఉపరితలాన్ని కావలసిన ముగింపుకు దగ్గరగా తీసుకువస్తే చాలా బాగుంటుంది, అందుకే 40 గ్రిట్ ముగింపు పదార్థాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. అయితే, ఒక కస్టమర్ #4 ముగింపు (డైరెక్షనల్ సాండింగ్) కోసం అభ్యర్థిస్తే, #40 గ్రిట్ ద్వారా మిగిలి ఉన్న లోతైన గీతలను తొలగించడానికి చాలా సమయం పడుతుంది. హస్తకళాకారులు బహుళ గ్రిట్ పరిమాణాలకు వెళతారు లేదా ఆ పెద్ద గీతలను తొలగించడానికి మరియు వాటిని చిన్న వాటితో భర్తీ చేయడానికి చక్కటి గ్రిట్ అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించి చాలా సమయం గడుపుతారు. ఇవన్నీ అసమర్థమైనవి మాత్రమే కాదు, వర్క్‌పీస్‌ను చాలా వేడి చేస్తాయి.
అయితే, కఠినమైన ఉపరితలాలపై చక్కటి గ్రిట్ అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు పేలవమైన సాంకేతికతతో కలిపితే, చాలా వేడి వస్తుంది. టూ-ఇన్-వన్ లేదా స్టాగర్డ్ డిస్క్‌లు దీనికి సహాయపడతాయి. ఈ డిస్క్‌లలో ఉపరితల చికిత్స పదార్థాలతో కలిపి అబ్రాసివ్ క్లాత్‌లు ఉంటాయి. అవి హస్తకళాకారుడు పదార్థాన్ని తొలగించడానికి అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించేందుకు సమర్థవంతంగా అనుమతిస్తాయి, అదే సమయంలో మృదువైన ముగింపును వదిలివేస్తాయి.
ఫినిషింగ్‌లో తదుపరి దశలో నాన్-నేసిన బట్టల వాడకం ఉంటుంది, ఇది మరొక ప్రత్యేకమైన ఫినిషింగ్ లక్షణాన్ని వివరిస్తుంది: ఈ ప్రక్రియ వేరియబుల్ స్పీడ్ పవర్ టూల్స్‌తో ఉత్తమంగా పనిచేస్తుంది. 10,000 rpm వద్ద నడుస్తున్న యాంగిల్ గ్రైండర్ కొన్ని రాపిడి పదార్థాలను నిర్వహించగలదు, కానీ ఇది కొన్ని నాన్-నేసిన పదార్థాలను పూర్తిగా కరిగించగలదు. ఈ కారణంగా, ఫినిషర్లు నాన్-నేసిన వాటిని పూర్తి చేసే ముందు 3,000-6,000 rpm వరకు వేగాన్ని తగ్గిస్తాయి. అయితే, ఖచ్చితమైన వేగం అప్లికేషన్ మరియు వినియోగ వస్తువులపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, నాన్-నేసిన డ్రమ్స్ సాధారణంగా 3,000 నుండి 4,000 rpm వద్ద తిరుగుతాయి, అయితే ఉపరితల చికిత్స డిస్క్‌లు సాధారణంగా 4,000 నుండి 6,000 rpm వద్ద తిరుగుతాయి.
సరైన సాధనాలను (వేరియబుల్ స్పీడ్ గ్రైండర్లు, వివిధ ఫినిషింగ్ మెటీరియల్స్) కలిగి ఉండటం మరియు సరైన దశల సంఖ్యను నిర్ణయించడం వలన ఇన్‌కమింగ్ మరియు ఫినిష్డ్ మెటీరియల్ మధ్య ఉత్తమ మార్గాన్ని చూపించే మ్యాప్ లభిస్తుంది. ఖచ్చితమైన మార్గం అప్లికేషన్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది, కానీ అనుభవజ్ఞులైన ట్రిమ్మర్లు ఇలాంటి ట్రిమ్మింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించి ఈ మార్గాన్ని అనుసరిస్తారు.
నాన్-నేసిన రోల్స్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉపరితలాన్ని పూర్తి చేస్తాయి.సమర్థవంతమైన ముగింపు మరియు సరైన వినియోగ జీవితం కోసం, వేర్వేరు ఫినిషింగ్ మెటీరియల్స్ వేర్వేరు భ్రమణ వేగంతో నడుస్తాయి.
మొదట, వారు సమయం తీసుకుంటారు. ఒక సన్నని స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ముక్క వేడెక్కుతున్నట్లు వారు చూస్తే, వారు ఒక చోట పూర్తి చేయడం ఆపివేసి, మరొక చోట ప్రారంభిస్తారు. లేదా వారు ఒకేసారి రెండు వేర్వేరు కళాఖండాలపై పని చేస్తుండవచ్చు. ఒకదానిపై కొంచెం పని చేసి, ఆపై మరొకదానిపై పని చేసి, మరొక ముక్క చల్లబరచడానికి సమయం ఇస్తారు.
మిర్రర్ ఫినిషింగ్‌కు పాలిష్ చేసేటప్పుడు, పాలిషర్ మునుపటి దశకు లంబంగా ఉన్న దిశలో పాలిషింగ్ డ్రమ్ లేదా పాలిషింగ్ డిస్క్‌తో క్రాస్-పాలిష్ చేయవచ్చు. క్రాస్ సాండింగ్ మునుపటి స్క్రాచ్ నమూనాతో విలీనం కావాల్సిన ప్రాంతాలను హైలైట్ చేస్తుంది, కానీ ఇప్పటికీ ఉపరితలాన్ని #8 మిర్రర్ ఫినిషింగ్‌కు తీసుకురాదు. అన్ని గీతలు తొలగించబడిన తర్వాత, కావలసిన నిగనిగలాడే ముగింపును సృష్టించడానికి ఫెల్ట్ క్లాత్ మరియు బఫింగ్ ప్యాడ్ అవసరం అవుతుంది.
సరైన ముగింపు పొందడానికి, తయారీదారులు ఫినిషర్లకు నిజమైన సాధనాలు మరియు సామగ్రితో సహా సరైన సాధనాలను అందించాలి, అలాగే ఒక నిర్దిష్ట ముగింపు ఎలా ఉండాలో నిర్ణయించడానికి ప్రామాణిక నమూనాలను సృష్టించడం వంటి కమ్యూనికేషన్ సాధనాలను అందించాలి. ఈ నమూనాలు (ఫినిషింగ్ విభాగం పక్కన, శిక్షణ పత్రాలలో మరియు అమ్మకాల సాహిత్యంలో పోస్ట్ చేయబడ్డాయి) ప్రతి ఒక్కరినీ ఒకే తరంగదైర్ఘ్యంలో ఉంచడానికి సహాయపడతాయి.
వాస్తవ సాధనాల (పవర్ టూల్స్ మరియు అబ్రాసివ్‌లతో సహా) విషయానికొస్తే, కొన్ని భాగాల జ్యామితి అత్యంత అనుభవజ్ఞులైన ఫినిషింగ్ బృందానికి కూడా సవాలుగా ఉంటుంది. ఇది ప్రొఫెషనల్ సాధనాలకు సహాయపడుతుంది.
ఒక ఆపరేటర్ సన్నని గోడల స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పైపును అసెంబుల్ చేయవలసి ఉందని అనుకుందాం. ఫ్లాప్ డిస్క్‌లు లేదా డ్రమ్‌లను ఉపయోగించడం వల్ల సమస్యలు, వేడెక్కడం మరియు కొన్నిసార్లు ట్యూబ్‌పై ఫ్లాట్ స్పాట్ కూడా ఏర్పడవచ్చు. పైపుల కోసం రూపొందించిన బెల్ట్ గ్రైండర్లు ఇక్కడే సహాయపడతాయి. కన్వేయర్ బెల్ట్ పైపు వ్యాసంలో ఎక్కువ భాగాన్ని కవర్ చేస్తుంది, కాంటాక్ట్ పాయింట్లను పంపిణీ చేస్తుంది, సామర్థ్యాన్ని పెంచుతుంది మరియు హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను తగ్గిస్తుంది. అయితే, మిగతా వాటిలాగే, అదనపు వేడిని తగ్గించడానికి మరియు నీలం రంగులోకి మారకుండా ఉండటానికి హస్తకళాకారుడు ఇప్పటికీ బెల్ట్ సాండర్‌ను వేరే ప్రదేశానికి తరలించాలి.
ఇతర ప్రొఫెషనల్ ఫినిషింగ్ టూల్స్‌కు కూడా ఇది వర్తిస్తుంది. చేరుకోవడానికి కష్టంగా ఉండే ప్రదేశాల కోసం రూపొందించిన బెల్ట్ సాండర్‌ను పరిగణించండి. ఒక ఫినిషర్ దీనిని ఉపయోగించి రెండు బోర్డుల మధ్య పదునైన కోణంలో ఫిల్లెట్ వెల్డ్‌ను తయారు చేయవచ్చు. ఫింగర్ బెల్ట్ సాండర్‌ను నిలువుగా తరలించడానికి బదులుగా (మీ దంతాలను బ్రష్ చేయడం లాంటిది), టెక్నీషియన్ దానిని ఫిల్లెట్ వెల్డ్ యొక్క పై అంచున అడ్డంగా కదిలిస్తాడు మరియు తరువాత దిగువన కదిలిస్తాడు, ఫింగర్ సాండర్ ఒకే చోట ఎక్కువసేపు ఉండకుండా చూసుకోవాలి. చాలా కాలం పాటు. పొడవుగా.
స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను వెల్డింగ్ చేయడం, గ్రైండింగ్ చేయడం మరియు పూర్తి చేయడం మరొక సవాలుతో కూడుకున్నది: సరైన నిష్క్రియాత్మకతను నిర్ధారించడం. ఈ అవాంతరాలన్నింటి తర్వాత, మొత్తం ఉపరితలంపై స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ క్రోమియం పొర సహజంగా ఏర్పడకుండా నిరోధించే ఏదైనా కాలుష్యం పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై ఉండిందా? తయారీదారుకు అవసరమైన చివరి విషయం ఏమిటంటే తుప్పు పట్టిన లేదా మురికి భాగాల గురించి కోపంగా ఉన్న కస్టమర్ ఫిర్యాదు చేయడం. ఇక్కడే సరైన శుభ్రపరచడం మరియు గుర్తించగలిగే సామర్థ్యం కీలకం.
ఎలక్ట్రోకెమికల్ క్లీనింగ్ సరైన పాసివేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి కలుషితాలను తొలగించడంలో సహాయపడుతుంది, కానీ ఈ శుభ్రపరచడం ఎప్పుడు చేయాలి? ఇది అప్లికేషన్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది. తయారీదారులు పూర్తి పాసివేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను శుభ్రం చేస్తే, వారు సాధారణంగా వెల్డింగ్ తర్వాత వెంటనే అలా చేస్తారు. అలా చేయడంలో విఫలమైతే ఫినిషింగ్ మీడియం వర్క్‌పీస్ నుండి ఉపరితల కలుషితాలను గ్రహించి ఇతర ప్రదేశాలకు పంపిణీ చేయవచ్చు. అయితే, కొన్ని కీలకమైన అప్లికేషన్‌ల కోసం, తయారీదారులు అదనపు శుభ్రపరిచే దశలను జోడించవచ్చు - బహుశా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఫ్యాక్టరీ ఫ్లోర్ నుండి బయలుదేరే ముందు సరైన పాసివేషన్ కోసం పరీక్షించడం కూడా.
ఒక తయారీదారు అణు పరిశ్రమ కోసం ఒక ముఖ్యమైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగాన్ని వెల్డింగ్ చేస్తున్నాడనుకుందాం. ఒక ప్రొఫెషనల్ టంగ్‌స్టన్ ఆర్క్ వెల్డర్ పరిపూర్ణంగా కనిపించే మృదువైన సీమ్‌ను సృష్టిస్తాడు. కానీ మళ్ళీ, ఇది చాలా ముఖ్యమైన అప్లికేషన్. ఫినిషింగ్ డిపార్ట్‌మెంట్ సభ్యుడు వెల్డింగ్ యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయడానికి ఎలక్ట్రోకెమికల్ క్లీనింగ్ సిస్టమ్‌కు అనుసంధానించబడిన బ్రష్‌ను ఉపయోగిస్తాడు. తరువాత అతను నాన్-నేసిన అబ్రాసివ్ మరియు తుడిచిపెట్టే వస్త్రంతో వెల్డ్‌ను ఇసుకతో రుద్ది, ప్రతిదీ మృదువైన ఉపరితలానికి పూర్తి చేస్తాడు. తరువాత ఎలక్ట్రోకెమికల్ క్లీనింగ్ సిస్టమ్‌తో చివరి బ్రష్ వస్తుంది. ఒకటి లేదా రెండు రోజులు డౌన్‌టైమ్ తర్వాత, సరైన పాసివేషన్ కోసం భాగాన్ని తనిఖీ చేయడానికి పోర్టబుల్ టెస్టర్‌ను ఉపయోగించండి. ఉద్యోగంతో రికార్డ్ చేయబడి సేవ్ చేయబడిన ఫలితాలు, ఫ్యాక్టరీని వదిలి వెళ్ళే ముందు భాగం పూర్తిగా పాసివేషన్ చేయబడిందని చూపించాయి.
చాలా తయారీ ప్లాంట్లలో, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ యొక్క నిష్క్రియాత్మకత సాధారణంగా తదుపరి దశలలో గ్రైండింగ్, ఫినిషింగ్ మరియు శుభ్రపరచడం జరుగుతుంది. వాస్తవానికి, అవి సాధారణంగా పనిని సమర్పించడానికి కొంతకాలం ముందు నిర్వహించబడతాయి.
సరిగ్గా యంత్రం చేయని భాగాలు అత్యంత ఖరీదైన స్క్రాప్ మరియు రీవర్క్‌ను సృష్టిస్తాయి, కాబట్టి తయారీదారులు వారి ఇసుక మరియు ఫినిషింగ్ విభాగాలను మరోసారి పరిశీలించడం అర్ధమే. గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్‌లో మెరుగుదలలు కీలకమైన అడ్డంకులను తొలగించడానికి, నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, తలనొప్పులను తొలగించడానికి మరియు ముఖ్యంగా కస్టమర్ సంతృప్తిని పెంచడానికి సహాయపడతాయి.
FABRICATOR అనేది ఉత్తర అమెరికాలో ప్రముఖ స్టీల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ మరియు ఫార్మింగ్ మ్యాగజైన్. ఈ మ్యాగజైన్ తయారీదారులు తమ పనిని మరింత సమర్థవంతంగా చేయడానికి వీలు కల్పించే వార్తలు, సాంకేతిక కథనాలు మరియు విజయగాథలను ప్రచురిస్తుంది. FABRICATOR 1970 నుండి పరిశ్రమలో ఉంది.
ఇప్పుడు ఫ్యాబ్రికేటర్ డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి యాక్సెస్‌తో, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా యాక్సెస్ చేయవచ్చు.
ది ట్యూబ్ & పైప్ జర్నల్ యొక్క డిజిటల్ ఎడిషన్ ఇప్పుడు పూర్తిగా అందుబాటులో ఉంది, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా యాక్సెస్ చేస్తుంది.
మెటల్ స్టాంపింగ్ మార్కెట్ కోసం తాజా సాంకేతికత, ఉత్తమ పద్ధతులు మరియు పరిశ్రమ వార్తలను కలిగి ఉన్న STAMPING జర్నల్‌కు పూర్తి డిజిటల్ యాక్సెస్ పొందండి.
ఇప్పుడు ది ఫ్యాబ్రికేటర్ ఎన్ ఎస్పానోల్‌కు పూర్తి డిజిటల్ యాక్సెస్‌తో, మీరు విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా యాక్సెస్ చేయవచ్చు.