স্টেইনলেস স্টিল বারের অনুদৈর্ঘ্য ঝালাইয়ের যথাযথ প্যাসিভেশন নিশ্চিত করার জন্য ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল পদ্ধতিতে এর ধারগুলো মসৃণ করা হয়। ছবি সৌজন্যে: ওয়াল্টার সারফেস টেকনোলজিস
ধরুন, একজন প্রস্তুতকারক একটি গুরুত্বপূর্ণ স্টেইনলেস স্টিলের পণ্য তৈরির জন্য একটি চুক্তিতে আবদ্ধ হয়েছেন। ফিনিশিং স্টেশনে পাঠানোর আগে শিট মেটাল এবং পাইপের অংশগুলো কাটা, বাঁকানো এবং ঝালাই করা হয়। অংশটি পাইপের সাথে উল্লম্বভাবে ঝালাই করা প্লেট দিয়ে গঠিত। ঝালাইগুলো দেখতে ভালো, কিন্তু ক্রেতা যে আদর্শ মূল্য খুঁজছেন, তা এতে নেই। ফলে, গ্রাইন্ডার স্বাভাবিকের চেয়ে বেশি ঝালাইয়ের ধাতু সরাতে সময় ব্যয় করে। তারপর, দুর্ভাগ্যবশত, পৃষ্ঠে একটি স্পষ্ট নীল রঙ দেখা যায় – যা অতিরিক্ত তাপ প্রয়োগের একটি সুস্পষ্ট লক্ষণ। এক্ষেত্রে, এর অর্থ হলো অংশটি গ্রাহকের চাহিদা পূরণ করতে পারবে না।
প্রায়শই হাতে করা হয় বলে, ঘষামাজা এবং ফিনিশিংয়ের জন্য দক্ষতা ও কারুকার্যের প্রয়োজন হয়। ওয়ার্কপিসটির ওপর যে বিপুল মূল্য আরোপ করা হয়েছে, তা বিবেচনা করলে ফিনিশিংয়ের ভুল অত্যন্ত ব্যয়বহুল হতে পারে। স্টেইনলেস স্টিলের মতো দামী তাপ-সংবেদনশীল উপাদান যোগ করলে, পুনরায় কাজ করা এবং বাতিল অংশ স্থাপনের খরচ আরও বেড়ে যেতে পারে। দূষণ এবং প্যাসিভেশন ব্যর্থতার মতো জটিলতার সাথে মিলিত হয়ে, একসময়ের লাভজনক একটি স্টেইনলেস স্টিল ব্যবসা অলাভজনক হয়ে উঠতে পারে, এমনকি সুনামের জন্যও ক্ষতিকর হতে পারে।
নির্মাতারা কীভাবে এই সবকিছু প্রতিরোধ করতে পারেন? তারা গ্রাইন্ডিং ও ফিনিশিং বিষয়ে নিজেদের জ্ঞান প্রসারিত করার মাধ্যমে শুরু করতে পারেন, এবং এই প্রক্রিয়াগুলোর ভূমিকা ও স্টেইনলেস স্টিলের ওয়ার্কপিসের উপর এগুলোর প্রভাব বুঝতে পারেন।
এগুলো সমার্থক শব্দ নয়। প্রকৃতপক্ষে, প্রত্যেকের লক্ষ্য মৌলিকভাবে ভিন্ন। গ্রাইন্ডিংয়ের মাধ্যমে বুর এবং অতিরিক্ত ওয়েল্ড মেটালের মতো উপাদান অপসারণ করা হয়, অন্যদিকে ফিনিশিং ধাতব পৃষ্ঠকে একটি মসৃণ ফিনিশ প্রদান করে। এই বিভ্রান্তি বোধগম্য, কারণ যারা বড় গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে গ্রাইন্ড করেন, তারা খুব দ্রুত প্রচুর পরিমাণে ধাতু অপসারণ করেন এবং এই প্রক্রিয়ায় খুব গভীর আঁচড় পড়তে পারে। কিন্তু গ্রাইন্ডিংয়ের ক্ষেত্রে, আঁচড় পড়াটা কেবল একটি ফলাফল, এর লক্ষ্য হলো দ্রুত উপাদান অপসারণ করা, বিশেষ করে স্টেইনলেস স্টিলের মতো তাপ-সংবেদনশীল ধাতু নিয়ে কাজ করার সময়।
ফিনিশিংয়ের কাজটি ধাপে ধাপে করা হয়। অপারেটর প্রথমে মোটা দানার গ্রাইন্ডার দিয়ে শুরু করেন এবং আয়নার মতো মসৃণ ফিনিশ আনার জন্য ধীরে ধীরে আরও সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং হুইল, নন-ওভেন অ্যাব্রেসিভ এবং সম্ভবত ফেল্ট ক্লথ ও পলিশিং পেস্ট ব্যবহার করেন। এর লক্ষ্য হলো একটি নির্দিষ্ট চূড়ান্ত ফিনিশ (আঁচড়ের নকশা) অর্জন করা। প্রতিটি ধাপ (সূক্ষ্ম দানার গ্রাইন্ডার) পূর্ববর্তী ধাপের গভীর আঁচড়গুলো মুছে ফেলে এবং সেগুলোর জায়গায় ছোট ছোট আঁচড় তৈরি করে।
যেহেতু গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিংয়ের উদ্দেশ্য ভিন্ন, তাই এগুলো প্রায়শই একে অপরের পরিপূরক হয় না এবং ভুল ব্যবহার্য সামগ্রী কৌশল প্রয়োগ করা হলে একে অপরের বিরুদ্ধে কাজ করতে পারে। অতিরিক্ত ওয়েল্ড মেটাল অপসারণ করার জন্য, অপারেটর একটি গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে খুব গভীর আঁচড় তৈরি করেন এবং তারপর যন্ত্রাংশটি ড্রেসারের কাছে পাঠিয়ে দেন, যাকে এখন এই গভীর আঁচড়গুলো অপসারণ করতে অনেক সময় ব্যয় করতে হয়। গ্রাইন্ডিং থেকে ফিনিশিং পর্যন্ত এই ক্রমটি গ্রাহকের ফিনিশিংয়ের চাহিদা পূরণের সবচেয়ে কার্যকর উপায় হতে পারে। কিন্তু আবারও বলতে হয়, এগুলো অতিরিক্ত প্রক্রিয়া নয়।
যেসব ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠতল কার্যক্ষমতার জন্য ডিজাইন করা হয়, সেগুলোতে সাধারণত গ্রাইন্ডিং বা ফিনিশিংয়ের প্রয়োজন হয় না। যে অংশগুলো স্যান্ডিং করা হয়, তা কেবল এই কারণেই করা হয় কারণ ওয়েল্ড বা অন্যান্য উপাদান অপসারণের জন্য স্যান্ডিং হলো দ্রুততম উপায়, এবং গ্রাইন্ডিং হুইলের দ্বারা সৃষ্ট গভীর আঁচড়গুলোই গ্রাহক চেয়েছিলেন। যে অংশগুলোতে কেবল ফিনিশিংয়ের প্রয়োজন হয়, সেগুলো এমনভাবে তৈরি করা হয় যাতে অতিরিক্ত উপাদান অপসারণের প্রয়োজন না হয়। এর একটি সাধারণ উদাহরণ হলো একটি স্টেইনলেস স্টিলের অংশ, যার টাংস্টেন ইলেকট্রোড দ্বারা সুরক্ষিত একটি সুন্দর ওয়েল্ড রয়েছে, যেটিকে কেবল সাবস্ট্রেটের ফিনিশ প্যাটার্নের সাথে ব্লেন্ড ও ম্যাচ করার প্রয়োজন হয়।
যেসব গ্রাইন্ডিং মেশিনের ডিস্ক থেকে উপাদান কম অপসারিত হয়, সেগুলো স্টেইনলেস স্টিলের সাথে কাজ করার সময় গুরুতর সমস্যা তৈরি করতে পারে। একইভাবে, অতিরিক্ত গরম হওয়ার ফলে নীলচে আভা দেখা দিতে পারে এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্যে পরিবর্তন আসতে পারে। পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে স্টেইনলেস স্টিলকে যথাসম্ভব ঠান্ডা রাখাই মূল লক্ষ্য।
এই উদ্দেশ্যে, কাজের ধরন ও বাজেট অনুযায়ী দ্রুততম অপসারণ হার সম্পন্ন গ্রাইন্ডিং হুইল নির্বাচন করা সহায়ক হয়। জিরকোনিয়াম হুইল অ্যালুমিনার চেয়ে দ্রুত গ্রাইন্ড করে, কিন্তু বেশিরভাগ ক্ষেত্রে সিরামিক হুইল সবচেয়ে ভালো কাজ করে।
অত্যন্ত শক্তিশালী এবং ধারালো সিরামিক কণাগুলো একটি অনন্য উপায়ে ক্ষয়প্রাপ্ত হয়। ধীরে ধীরে ক্ষয় হওয়ার সময়, এগুলো চ্যাপ্টা না হয়ে ধারালো প্রান্ত ধরে রাখে। এর মানে হলো, এগুলো খুব দ্রুত উপাদান অপসারণ করতে পারে, যা প্রায়শই অন্যান্য গ্রাইন্ডিং হুইলের চেয়ে কয়েকগুণ দ্রুত। সাধারণত, এই কারণে সিরামিক গ্রাইন্ডিং হুইলগুলো অর্থের সদ্ব্যবহার করে। এগুলো স্টেইনলেস স্টিল মেশিনিং করার জন্য আদর্শ, কারণ এগুলো দ্রুত বড় চিপস অপসারণ করে এবং কম তাপ ও ​​বিকৃতি তৈরি করে।
একজন প্রস্তুতকারক যে গ্রাইন্ডিং হুইলই বেছে নিক না কেন, সম্ভাব্য দূষণের বিষয়টি অবশ্যই মাথায় রাখতে হবে। বেশিরভাগ প্রস্তুতকারকই জানেন যে তারা কার্বন স্টিল এবং স্টেইনলেস স্টিল উভয়ের জন্য একই গ্রাইন্ডিং হুইল ব্যবহার করতে পারেন না। অনেকেই কার্বন এবং স্টেইনলেস স্টিলের গ্রাইন্ডিং কার্যক্রম শারীরিকভাবে আলাদা রাখেন। এমনকি কার্বন স্টিলের ক্ষুদ্র স্ফুলিঙ্গও স্টেইনলেস স্টিলের যন্ত্রাংশের উপর পড়লে দূষণের সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে। ঔষধ শিল্প এবং পারমাণবিক শিল্পের মতো অনেক শিল্পে, ব্যবহৃত সামগ্রীকে দূষণমুক্ত হিসেবে চিহ্নিত করার প্রয়োজন হয়। এর অর্থ হলো, স্টেইনলেস স্টিলের গ্রাইন্ডিং হুইলকে লোহা, সালফার এবং ক্লোরিন থেকে কার্যত মুক্ত (০.১%-এর কম) হতে হবে।
গ্রাইন্ডিং হুইল নিজে নিজে ঘষে না, এর জন্য পাওয়ার টুলের প্রয়োজন হয়। যে কেউ গ্রাইন্ডিং হুইল বা পাওয়ার টুলের সুবিধার কথা প্রচার করতে পারে, কিন্তু বাস্তবতা হলো পাওয়ার টুল এবং এর গ্রাইন্ডিং হুইল একটি সিস্টেম হিসেবে কাজ করে। সিরামিক গ্রাইন্ডিং হুইল একটি নির্দিষ্ট পাওয়ার এবং টর্কের অ্যাঙ্গেল গ্রাইন্ডারের জন্য ডিজাইন করা হয়। যদিও কিছু নিউম্যাটিক গ্রাইন্ডারে প্রয়োজনীয় স্পেসিফিকেশন থাকে, বেশিরভাগ ক্ষেত্রে সিরামিক হুইলের গ্রাইন্ডিং পাওয়ার টুল দিয়েই করা হয়।
অপর্যাপ্ত শক্তি এবং টর্কযুক্ত গ্রাইন্ডার এমনকি সবচেয়ে আধুনিক অ্যাব্রেসিভের ক্ষেত্রেও গুরুতর সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে। শক্তি এবং টর্কের অভাবের কারণে চাপের মুখে টুলটির গতি উল্লেখযোগ্যভাবে কমে যেতে পারে, যা মূলত গ্রাইন্ডিং হুইলের সিরামিক কণাগুলোকে তাদের নকশা অনুযায়ী কাজ করতে বাধা দেয়: অর্থাৎ, দ্রুত ধাতুর বড় খণ্ড অপসারণ করা, যার ফলে গ্রাইন্ডিং হুইলে প্রবেশকারী তাপীয় উপাদানের পরিমাণ কমে যায়।
এটি এই দুষ্টচক্রকে আরও বাড়িয়ে তোলে: স্যান্ডাররা যখন দেখে যে কোনো উপাদানই অপসারিত হচ্ছে না, তখন তারা সহজাতভাবেই আরও জোরে চাপ দেয়, যার ফলে অতিরিক্ত তাপ উৎপন্ন হয় এবং উপাদান নীলচে হয়ে যায়। শেষ পর্যন্ত তারা এতটাই জোরে চাপ দেয় যে চাকাগুলোয় একটি আস্তরণ পড়ে যায়, যা তাদের চাকা বদলানোর প্রয়োজন বুঝতে পারার আগেই আরও কঠোর পরিশ্রম করতে এবং আরও বেশি তাপ উৎপন্ন করতে বাধ্য করে। আপনি যদি পাতলা নল বা চাদর নিয়ে এভাবে কাজ করেন, তাহলে চাকাগুলো শেষ পর্যন্ত উপাদানটির ভেতর দিয়ে সরাসরি চলে যায়।
অবশ্যই, অপারেটররা যদি সঠিকভাবে প্রশিক্ষিত না হন, তাহলে সেরা সরঞ্জাম থাকা সত্ত্বেও এই দুষ্টচক্রটি ঘটতে পারে, বিশেষ করে যখন তারা ওয়ার্কপিসের উপর চাপ প্রয়োগ করেন। সর্বোত্তম অনুশীলন হলো গ্রাইন্ডারের রেটেড কারেন্টের যতটা সম্ভব কাছাকাছি থাকা। যদি অপারেটর একটি ১০ অ্যাম্পিয়ারের গ্রাইন্ডার ব্যবহার করেন, তবে তাকে এত জোরে চাপ দিতে হবে যাতে গ্রাইন্ডারটি প্রায় ১০ অ্যাম্পিয়ার বিদ্যুৎ টানে।
যদি কোনো প্রস্তুতকারক বিপুল পরিমাণে দামী স্টেইনলেস স্টিল প্রক্রিয়াজাত করে, তবে অ্যামিটারের ব্যবহার গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াকে মানসম্মত করতে সাহায্য করতে পারে। অবশ্যই, খুব কম প্রতিষ্ঠানই নিয়মিতভাবে অ্যামিটার ব্যবহার করে, তাই মনোযোগ দিয়ে শোনাটাই শ্রেয়। যদি অপারেটর আরপিএম (RPM) দ্রুত কমে যেতে শোনেন ও অনুভব করেন, তবে তিনি হয়তো খুব বেশি চাপ দিচ্ছেন।
খুব হালকা স্পর্শ (অর্থাৎ, খুব কম চাপ) বোঝা কঠিন হতে পারে, তাই এক্ষেত্রে স্ফুলিঙ্গের প্রবাহের দিকে মনোযোগ দিলে সাহায্য হতে পারে। কার্বন স্টিলের চেয়ে স্টেইনলেস স্টিল ঘষলে গাঢ় রঙের স্ফুলিঙ্গ তৈরি হয়, কিন্তু সেগুলো দৃশ্যমান হওয়া উচিত এবং কাজের জায়গা থেকে সমানভাবে বেরিয়ে আসা উচিত। যদি অপারেটর হঠাৎ কম স্ফুলিঙ্গ দেখতে পান, তবে এর কারণ হতে পারে যথেষ্ট বল প্রয়োগ না করা অথবা চাকাটি মসৃণ না করা।
অপারেটরদের অবশ্যই একটি স্থির কার্যকারী কোণ বজায় রাখতে হবে। যদি তারা ওয়ার্কপিসের কাছে প্রায় সমকোণে (ওয়ার্কপিসের প্রায় সমান্তরালভাবে) যান, তবে এটি মারাত্মকভাবে অতিরিক্ত উত্তপ্ত হয়ে যেতে পারে; আর যদি তারা খুব বেশি কোণে (প্রায় উল্লম্বভাবে) যান, তবে চাকার ধার ধাতুতে সজোরে আঘাত করার ঝুঁকি থাকে। যদি তারা টাইপ ২৭ চাকা ব্যবহার করেন, তবে তাদের ২০ থেকে ৩০ ডিগ্রি কোণে ওয়ার্কপিসের কাছে যাওয়া উচিত। আর যদি তাদের কাছে টাইপ ২৯ চাকা থাকে, তবে তাদের কার্যকারী কোণ প্রায় ১০ ডিগ্রি হওয়া উচিত।
টাইপ ২৮ (টেপারড) গ্রাইন্ডিং হুইল সাধারণত সমতল পৃষ্ঠ থেকে প্রশস্ত গ্রাইন্ডিং পথে উপাদান অপসারণের জন্য ব্যবহৃত হয়। এই টেপারড হুইলগুলো কম গ্রাইন্ডিং কোণে (প্রায় ৫ ডিগ্রি) সবচেয়ে ভালো কাজ করে, ফলে এগুলো অপারেটরের ক্লান্তি কমাতে সাহায্য করে।
এতে আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় সামনে আসে: সঠিক ধরনের গ্রাইন্ডিং হুইল নির্বাচন করা। টাইপ ২৭ হুইলের একটি ধাতব পৃষ্ঠের সংস্পর্শ বিন্দু থাকে, টাইপ ২৮ হুইলের শঙ্কু আকৃতির কারণে একটি সংস্পর্শ রেখা থাকে এবং টাইপ ২৯ হুইলের একটি সংস্পর্শ পৃষ্ঠ থাকে।
আজকের সবচেয়ে প্রচলিত টাইপ ২৭ হুইল অনেক ক্ষেত্রে কাজ করতে পারলেও, এর আকৃতির কারণে ঝালাই করা স্টেইনলেস স্টিলের টিউব অ্যাসেম্বলির মতো গভীর প্রোফাইলযুক্ত অংশ এবং বক্র পৃষ্ঠে কাজ করা কঠিন হয়ে পড়ে। টাইপ ২৯ হুইলের প্রোফাইল আকৃতি সেইসব অপারেটরদের কাজকে সহজ করে তোলে, যাদের বক্র এবং সমতল উভয় পৃষ্ঠ গ্রাইন্ড করার প্রয়োজন হয়। টাইপ ২৯ হুইল পৃষ্ঠের সংস্পর্শ ক্ষেত্রফল বাড়িয়ে এই কাজটি করে থাকে, যার ফলে অপারেটরকে প্রতিটি স্থানে গ্রাইন্ড করার জন্য বেশি সময় ব্যয় করতে হয় না – যা তাপ জমা হওয়া কমানোর একটি ভালো কৌশল।
আসলে, এই বিষয়টি যেকোনো গ্রাইন্ডিং হুইলের ক্ষেত্রেই প্রযোজ্য। গ্রাইন্ডিং করার সময় অপারেটরের দীর্ঘক্ষণ একই জায়গায় থাকা উচিত নয়। ধরা যাক, একজন অপারেটর কয়েক ফুট লম্বা একটি ফিলেট থেকে ধাতু সরাচ্ছেন। তিনি হুইলটিকে অল্প অল্প করে উপর-নিচ করতে পারেন, কিন্তু এতে ওয়ার্কপিসটি অতিরিক্ত গরম হয়ে যেতে পারে, কারণ হুইলটি দীর্ঘ সময় ধরে একটি ছোট জায়গায় আটকে থাকে। তাপের প্রবেশ কমাতে, অপারেটর একটি নোজ দিয়ে পুরো ওয়েল্ডটিকে এক দিকে চালিয়ে, তারপর টুলটি উপরে তুলে (ওয়ার্কপিসটিকে ঠান্ডা হতে দিয়ে) অন্য নোজ দিয়ে ওয়ার্কপিসটিকে একই দিকে চালাতে পারেন। অন্যান্য পদ্ধতিও কাজ করে, কিন্তু তাদের সবার মধ্যে একটি সাধারণ বিষয় রয়েছে: তারা গ্রাইন্ডিং হুইলকে গতিশীল রেখে অতিরিক্ত গরম হওয়া এড়ায়।
বহুল ব্যবহৃত ‘কম্বিং’ পদ্ধতিগুলোও এক্ষেত্রে সাহায্য করে। ধরা যাক, অপারেটর একটি বাট ওয়েল্ডকে সমতল অবস্থানে গ্রাইন্ড করছেন। তাপীয় পীড়ন এবং অতিরিক্ত ক্ষয় কমাতে, তিনি জয়েন্ট বরাবর গ্রাইন্ডারটি ঠেলে নিয়ে যাওয়া এড়িয়ে চলেন। এর পরিবর্তে, তিনি প্রান্ত থেকে শুরু করে জয়েন্ট বরাবর গ্রাইন্ডারটি চালান। এটি হুইলটিকে উপাদানের মধ্যে খুব বেশি গভীরে ডুবে যাওয়া থেকেও রক্ষা করে।
অবশ্যই, অপারেটর যদি খুব ধীরে কাজ করে, তবে যেকোনো কৌশলই ধাতুকে অতিরিক্ত গরম করে ফেলতে পারে। খুব ধীরে কাজ করলে অপারেটর ওয়ার্কপিসটিকে অতিরিক্ত গরম করে ফেলবে; আবার খুব দ্রুত কাজ করলে স্যান্ডিং করতে অনেক সময় লাগতে পারে। ফিড স্পিডের জন্য সঠিক মাত্রা খুঁজে পেতে সাধারণত অভিজ্ঞতার প্রয়োজন হয়। কিন্তু অপারেটর যদি কাজটি সম্পর্কে পরিচিত না হন, তবে তিনি ওয়ার্কপিসের জন্য উপযুক্ত ফিড রেট ‘অনুভব’ করার জন্য স্ক্র্যাপটি গ্রাইন্ড করতে পারেন।
ফিনিশিং বিভাগে প্রবেশ ও প্রস্থানের সময় উপাদানের পৃষ্ঠের অবস্থার উপর ফিনিশিং কৌশল নির্ভর করে। একটি শুরু বিন্দু (প্রাপ্ত পৃষ্ঠের অবস্থা) এবং একটি শেষ বিন্দু (প্রয়োজনীয় ফিনিশ) নির্ধারণ করুন, এবং তারপর ঐ দুটি বিন্দুর মধ্যে সর্বোত্তম পথ খুঁজে বের করার জন্য একটি পরিকল্পনা তৈরি করুন।
প্রায়শই সেরা পথটি খুব বেশি আক্রমণাত্মক কোনো ঘর্ষণকারী পদার্থ দিয়ে শুরু হয় না। এটা শুনতে কিছুটা অযৌক্তিক মনে হতে পারে। সর্বোপরি, একটি অমসৃণ পৃষ্ঠ পাওয়ার জন্য মোটা বালি দিয়ে শুরু করে তারপর আরও মিহি বালির দিকে যাওয়া হয় না কেন? আরও মিহি দানা দিয়ে শুরু করাটা কি খুব অদক্ষ হবে না?
এমনটা সবসময় হয় না, এর কারণও তুলনার ধরন। প্রতিটি ধাপে যত সূক্ষ্মতর গ্রিট ব্যবহার করা হয়, কন্ডিশনারটি গভীর আঁচড়গুলোকে আরও সূক্ষ্ম আঁচড়ে পরিণত করে। যদি তারা ৪০ গ্রিটের স্যান্ডপেপার বা ফ্লিপ প্যান দিয়ে কাজ শুরু করে, তবে ধাতুর উপর গভীর আঁচড় পড়বে। এই আঁচড়গুলো যদি পৃষ্ঠটিকে কাঙ্ক্ষিত ফিনিশের কাছাকাছি নিয়ে আসতে পারত, তবে খুব ভালো হতো, আর একারণেই ৪০ গ্রিটের ফিনিশ উপকরণ পাওয়া যায়। কিন্তু, যদি কোনো গ্রাহক #৪ ফিনিশ (ডাইরেকশনাল স্যান্ডিং) চান, তবে #৪০ গ্রিটের কারণে সৃষ্ট গভীর আঁচড়গুলো দূর করতে অনেক সময় লাগে। কারিগররা হয় একাধিক গ্রিটের আকার ব্যবহার করেন, অথবা সেই বড় আঁচড়গুলো দূর করে সেগুলোকে ছোট আঁচড়ে পরিণত করার জন্য সূক্ষ্ম গ্রিটের ঘষামাজা সামগ্রী ব্যবহার করে অনেক সময় ব্যয় করেন। এই পুরো প্রক্রিয়াটি কেবল অদক্ষই নয়, বরং ওয়ার্কপিসটিকেও অতিরিক্ত গরম করে তোলে।
অবশ্যই, অমসৃণ পৃষ্ঠে সূক্ষ্ম দানার ঘষামাজা সামগ্রী ব্যবহার করা ধীরগতির হতে পারে এবং ত্রুটিপূর্ণ কৌশলের সাথে মিলিত হয়ে অতিরিক্ত তাপ উৎপন্ন করে। টু-ইন-ওয়ান বা স্ট্যাগার্ড ডিস্ক এক্ষেত্রে সাহায্য করতে পারে। এই ডিস্কগুলোতে ঘষামাজা করার কাপড়ের সাথে পৃষ্ঠতল শোধনের উপকরণ সংযুক্ত থাকে। এগুলো কার্যকরভাবে কারিগরকে ঘষামাজা সামগ্রী ব্যবহার করে উপাদান অপসারণ করার সুযোগ দেয় এবং একই সাথে একটি মসৃণ পৃষ্ঠও তৈরি করে।
ফিনিশিং-এর পরবর্তী ধাপে নন-ওভেন ফ্যাব্রিক ব্যবহার করা যেতে পারে, যা ফিনিশিং-এর আরেকটি অনন্য বৈশিষ্ট্য তুলে ধরে: এই প্রক্রিয়াটি পরিবর্তনশীল গতির পাওয়ার টুলের সাথে সবচেয়ে ভালোভাবে কাজ করে। ১০,০০০ আরপিএম-এ চালিত একটি অ্যাঙ্গেল গ্রাইন্ডার কিছু ঘর্ষণকারী উপাদান সামলাতে পারলেও, এটি কিছু নন-ওভেন উপাদানকে সম্পূর্ণরূপে গলিয়ে ফেলবে। এই কারণে, নন-ওভেন ফিনিশিং করার আগে ফিনিশারগুলোর গতি কমিয়ে ৩,০০০-৬,০০০ আরপিএম করা হয়। অবশ্যই, সঠিক গতি নির্ভর করে প্রয়োগক্ষেত্র এবং ব্যবহৃত উপকরণের উপর। উদাহরণস্বরূপ, নন-ওভেন ড্রামগুলো সাধারণত ৩,০০০ থেকে ৪,০০০ আরপিএম-এ ঘোরে, যেখানে সারফেস ট্রিটমেন্ট ডিস্কগুলো সাধারণত ৪,০০০ থেকে ৬,০০০ আরপিএম-এ ঘোরে।
সঠিক সরঞ্জাম (পরিবর্তনশীল গতির গ্রাইন্ডার, বিভিন্ন ফিনিশিং উপকরণ) থাকা এবং ধাপের সর্বোত্তম সংখ্যা নির্ধারণ করা মূলত একটি মানচিত্র তৈরি করে, যা আগত এবং প্রক্রিয়াজাত উপাদানের মধ্যবর্তী সেরা পথটি দেখায়। সঠিক পথটি প্রয়োগের ধরনের উপর নির্ভর করে, কিন্তু অভিজ্ঞ ট্রিমাররা একই ধরনের ট্রিমিং পদ্ধতি ব্যবহার করে এই পথই অনুসরণ করেন।
নন-ওভেন রোলগুলো স্টেইনলেস স্টিলের পৃষ্ঠতলকে সম্পূর্ণ করে। কার্যকর ফিনিশিং এবং ব্যবহার্য উপকরণের সর্বোত্তম আয়ুষ্কালের জন্য, বিভিন্ন ফিনিশিং উপকরণ ভিন্ন ভিন্ন ঘূর্ণন গতিতে চালানো হয়।
প্রথমত, তারা সময় নেন। যদি তারা দেখেন যে স্টেইনলেস স্টিলের একটি পাতলা টুকরো গরম হয়ে উঠছে, তাহলে তারা এক জায়গার কাজ শেষ করে অন্য জায়গায় শুরু করেন। অথবা তারা একই সময়ে দুটি ভিন্ন শিল্পকর্ম নিয়ে কাজ করতে পারেন। একটিতে অল্প কাজ করে তারপর অন্যটিতে হাত দেন, যাতে অন্য শিল্পকর্মটি ঠান্ডা হওয়ার জন্য সময় পায়।
আয়নার মতো মসৃণ ফিনিশ দেওয়ার সময়, পলিশারটি পলিশিং ড্রাম বা পলিশিং ডিস্ক ব্যবহার করে পূর্ববর্তী ধাপের সাথে লম্বভাবে ক্রস-পলিশ করতে পারে। ক্রস স্যান্ডিং এমন জায়গাগুলোকে স্পষ্ট করে তোলে যা পূর্ববর্তী আঁচড়ের নকশার সাথে মিশে যাওয়া উচিত, কিন্তু এটি পৃষ্ঠটিকে #8 আয়নার মতো ফিনিশ দেয় না। সমস্ত আঁচড় দূর হয়ে গেলে, কাঙ্ক্ষিত চকচকে ফিনিশ তৈরি করার জন্য একটি ফেল্ট কাপড় এবং বাফিং প্যাডের প্রয়োজন হবে।
সঠিক ফিনিশ পাওয়ার জন্য, প্রস্তুতকারকদের অবশ্যই ফিনিশারদের সঠিক সরঞ্জাম সরবরাহ করতে হবে, যার মধ্যে রয়েছে আসল যন্ত্রপাতি ও উপকরণ। সেইসাথে যোগাযোগের মাধ্যমও দিতে হবে, যেমন একটি নির্দিষ্ট ফিনিশ দেখতে কেমন হওয়া উচিত তা নির্ধারণ করার জন্য আদর্শ নমুনা তৈরি করা। এই নমুনাগুলো (ফিনিশিং বিভাগের পাশে টাঙানো, প্রশিক্ষণপত্রে এবং বিক্রয় সংক্রান্ত প্রচারপত্রে) সবাইকে একই বোঝাপড়ায় রাখতে সাহায্য করে।
প্রকৃত যন্ত্রপাতির (পাওয়ার টুল এবং ঘষার সরঞ্জাম সহ) ক্ষেত্রে, কিছু যন্ত্রাংশের জ্যামিতিক গঠন সবচেয়ে অভিজ্ঞ ফিনিশিং দলের জন্যও কঠিন হতে পারে। এক্ষেত্রে পেশাদার সরঞ্জাম সাহায্য করবে।
ধরুন, একজন অপারেটরকে একটি পাতলা দেয়ালের স্টেইনলেস স্টিলের পাইপ জোড়া লাগাতে হবে। ফ্ল্যাপ ডিস্ক বা এমনকি ড্রাম ব্যবহার করলে সমস্যা হতে পারে, যেমন অতিরিক্ত গরম হয়ে যাওয়া, এবং কখনও কখনও পাইপের গায়ে একটি সমতল দাগও তৈরি হতে পারে। এখানেই পাইপের জন্য বিশেষভাবে তৈরি বেল্ট গ্রাইন্ডার সাহায্য করতে পারে। কনভেয়র বেল্টটি পাইপের ব্যাসের বেশিরভাগ অংশ জুড়ে থাকে, ফলে সংস্পর্শ বিন্দুগুলো সুষমভাবে বণ্টিত হয়, যা কার্যকারিতা বাড়ায় এবং তাপের প্রবেশ কমায়। তবে, অন্য সবকিছুর মতোই, অতিরিক্ত তাপ জমা হওয়া কমাতে এবং পাইপের গায়ে নীলচে দাগ পড়া এড়াতে কারিগরকে বেল্ট স্যান্ডারটি অন্য জায়গায় সরাতে হয়।
অন্যান্য পেশাদার ফিনিশিং সরঞ্জামগুলির ক্ষেত্রেও একই কথা প্রযোজ্য। দুর্গম স্থানের জন্য ডিজাইন করা একটি বেল্ট স্যান্ডারের কথা ভাবুন। একজন ফিনিশার দুটি বোর্ডের মধ্যে একটি তীক্ষ্ণ কোণে ফিলেট ওয়েল্ড তৈরি করতে এটি ব্যবহার করতে পারেন। ফিঙ্গার বেল্ট স্যান্ডারটিকে উল্লম্বভাবে (দাঁত ব্রাশ করার মতো) না চালিয়ে, টেকনিশিয়ান এটিকে ফিলেট ওয়েল্ডের উপরের প্রান্ত বরাবর এবং তারপর নীচের প্রান্ত বরাবর অনুভূমিকভাবে চালান, এবং খেয়াল রাখেন যেন ফিঙ্গার স্যান্ডারটি দীর্ঘ সময়ের জন্য এক জায়গায় বেশিক্ষণ না থাকে।
স্টেইনলেস স্টিল ওয়েল্ডিং, গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং করার ক্ষেত্রে আরেকটি চ্যালেঞ্জ হলো এর সঠিক প্যাসিভেশন নিশ্চিত করা। এই সমস্ত প্রক্রিয়ার পরেও, উপাদানটির পৃষ্ঠে কি এমন কোনো দূষণ থেকে যায় যা পুরো পৃষ্ঠ জুড়ে স্টেইনলেস স্টিলের ক্রোমিয়াম স্তরের স্বাভাবিক গঠনকে বাধা দেয়? একজন প্রস্তুতকারকের জন্য সবচেয়ে অনাকাঙ্ক্ষিত বিষয় হলো মরিচা ধরা বা নোংরা যন্ত্রাংশ নিয়ে কোনো ক্রুদ্ধ গ্রাহকের অভিযোগ। এখানেই সঠিক পরিচ্ছন্নতা এবং উৎস শনাক্তকরণের গুরুত্ব সামনে আসে।
ইলেকট্রোকেমিক্যাল ক্লিনিং দূষক অপসারণ করে সঠিক প্যাসিভেশন নিশ্চিত করতে সাহায্য করে, কিন্তু এই ক্লিনিং কখন করা উচিত? এটি প্রয়োগের ধরনের উপর নির্ভর করে। নির্মাতারা যদি সম্পূর্ণ প্যাসিভেশন নিশ্চিত করার জন্য স্টেইনলেস স্টিল পরিষ্কার করেন, তবে তারা সাধারণত ওয়েল্ডিংয়ের ঠিক পরেই তা করে থাকেন। এটি করতে ব্যর্থ হলে, ফিনিশিং মিডিয়ামটি ওয়ার্কপিস থেকে পৃষ্ঠের দূষক শোষণ করে অন্যান্য স্থানে ছড়িয়ে দিতে পারে। তবে, কিছু গুরুত্বপূর্ণ প্রয়োগের ক্ষেত্রে, নির্মাতারা অতিরিক্ত ক্লিনিং পদক্ষেপ যোগ করতে পারেন—এমনকি স্টেইনলেস স্টিল কারখানা থেকে বের হওয়ার আগেই সঠিক প্যাসিভেশন পরীক্ষাও করে থাকতে পারেন।
ধরা যাক, একজন প্রস্তুতকারক পারমাণবিক শিল্পের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ স্টেইনলেস স্টিলের যন্ত্রাংশ ঝালাই করছেন। একজন পেশাদার টাংস্টেন আর্ক ওয়েল্ডার একটি মসৃণ ও নিখুঁত দেখতে জোড় তৈরি করেন। কিন্তু আবারও বলছি, এটি একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ কাজ। ফিনিশিং বিভাগের একজন সদস্য একটি ইলেকট্রোকেমিক্যাল ক্লিনিং সিস্টেমের সাথে সংযুক্ত ব্রাশ ব্যবহার করে ঝালাইয়ের পৃষ্ঠ পরিষ্কার করেন। এরপর তিনি একটি নন-ওভেন অ্যাব্রেসিভ এবং একটি মোছার কাপড় দিয়ে ঝালাইটি ঘষে মসৃণ করেন এবং সবকিছুকে একটি মসৃণ পৃষ্ঠে পরিণত করেন। তারপর আসে ইলেকট্রোকেমিক্যাল ক্লিনিং সিস্টেম দিয়ে শেষবারের মতো ব্রাশ করার পালা। এক বা দুই দিন বিরতির পর, যন্ত্রাংশটির যথাযথ প্যাসিভেশন হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করার জন্য একটি পোর্টেবল টেস্টার ব্যবহার করা হয়। কাজের সাথে রেকর্ড ও সংরক্ষণ করা ফলাফল থেকে দেখা যায় যে, কারখানা থেকে বের হওয়ার আগেই যন্ত্রাংশটি সম্পূর্ণরূপে প্যাসিভেটেড ছিল।
বেশিরভাগ উৎপাদন কারখানায়, স্টেইনলেস স্টিলের গ্রাইন্ডিং, ফিনিশিং এবং প্যাসিভেশন পরিষ্কার করার কাজগুলো সাধারণত পরবর্তী ধাপে সম্পন্ন করা হয়। প্রকৃতপক্ষে, কাজটি জমা দেওয়ার ঠিক আগে এই কাজগুলো সাধারণত করা হয়ে থাকে।
ত্রুটিপূর্ণভাবে মেশিনিং করা যন্ত্রাংশ সবচেয়ে ব্যয়বহুল স্ক্র্যাপ এবং রিওয়ার্কের কারণ হয়, তাই নির্মাতাদের তাদের স্যান্ডিং এবং ফিনিশিং বিভাগগুলো পুনরায় খতিয়ে দেখা উচিত। গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং-এর উন্নতি প্রধান প্রতিবন্ধকতাগুলো দূর করতে, গুণমান উন্নত করতে, ঝামেলা কমাতে এবং সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণভাবে, গ্রাহক সন্তুষ্টি বাড়াতে সাহায্য করে।
ফ্যাব্রিকেটর হলো উত্তর আমেরিকার শীর্ষস্থানীয় স্টিল ফ্যাব্রিকেশন ও ফর্মিং ম্যাগাজিন। এই ম্যাগাজিনটি এমন সব সংবাদ, প্রযুক্তিগত প্রবন্ধ এবং সফলতার গল্প প্রকাশ করে, যা উৎপাদকদের তাদের কাজ আরও দক্ষতার সাথে করতে সক্ষম করে। ফ্যাব্রিকেটর ১৯৭০ সাল থেকে এই শিল্পে রয়েছে।
এখন দ্য ফ্যাব্রিকেটর ডিজিটাল সংস্করণে সম্পূর্ণ অ্যাক্সেসের মাধ্যমে মূল্যবান শিল্প সম্পদগুলিতে সহজে প্রবেশাধিকার পান।
দ্য টিউব অ্যান্ড পাইপ জার্নাল-এর ডিজিটাল সংস্করণটি এখন সম্পূর্ণরূপে প্রবেশযোগ্য, যা শিল্প খাতের মূল্যবান তথ্যাবলীতে সহজে প্রবেশাধিকার প্রদান করে।
মেটাল স্ট্যাম্পিং বাজারের জন্য সর্বশেষ প্রযুক্তি, সেরা অনুশীলন এবং শিল্প সংবাদ সম্বলিত স্ট্যাম্পিং জার্নালের সম্পূর্ণ ডিজিটাল অ্যাক্সেস পান।
এখন ‘The Fabricator en Español’-এর সম্পূর্ণ ডিজিটাল অ্যাক্সেসের মাধ্যমে, আপনি শিল্পের মূল্যবান রিসোর্সগুলো সহজেই অ্যাক্সেস করতে পারবেন।