레버 암에 부착된 롤러는 회전 부품의 외경에 가까운 형상으로 만들어져 있습니다. 대부분의 스피닝 작업에 필요한 기본 공구 요소에는 맨드릴, 금속을 고정하는 팔로워, 부품을 형성하는 롤러와 레버 암, 그리고 드레싱 공구가 포함됩니다. 이미지: 톨레도 메탈 스피닝 컴퍼니.
톨레도 메탈 스피닝 컴퍼니의 제품 포트폴리오 발전 과정은 일반적이지 않을 수 있지만, 금속 성형 및 가공 업계에서는 드문 일이 아닙니다. 오하이오주 톨레도에 위치한 이 회사는 맞춤형 제품 제작으로 시작하여 특정 유형의 제품 생산으로 명성을 얻었습니다. 수요가 증가함에 따라 인기 있는 구성을 기반으로 여러 표준 제품을 출시했습니다.
주문생산과 재고생산을 결합하면 매장 부하 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다. 또한 작업 중복은 로봇 공학 및 기타 유형의 자동화 도입의 가능성을 열어줍니다. 매출과 이익은 증가했고, 세상은 순조롭게 돌아가는 것처럼 보였습니다.
하지만 사업이 가능한 한 빠르게 성장하고 있는 걸까요? 45명의 직원이 있는 매장의 경영진은 특히 영업 엔지니어들이 하루 일과를 어떻게 보내는지 보고 나서 조직에 더 큰 잠재력이 있다는 것을 알았습니다. TMS는 다양한 제품 라인을 제공하지만, 많은 제품은 완제품 재고에서 바로 가져와 배송할 수 없습니다. 주문 제작 방식으로 생산됩니다. 즉, 영업 엔지니어들은 호퍼 주문에 필요한 서류를 준비하고, 특정 부품이나 액세서리, 광택제 등을 지정하는 데 많은 시간을 할애합니다.
TMS는 실제로 엔지니어링상의 제약이 있었는데, 이를 해결하기 위해 올해 제품 구성 시스템을 도입했습니다. 솔리드웍스(SolidWorks)를 기반으로 설계된 맞춤형 소프트웨어를 통해 고객은 원하는 제품을 직접 구성하고 온라인으로 견적을 받을 수 있습니다. 이러한 프런트 오피스 자동화는 주문 처리 과정을 간소화하고, 무엇보다 영업 엔지니어들이 맞춤형 제품 제작에 더 많은 시간을 할애할 수 있도록 해줍니다. 간단히 말해, 이 도구는 견적 및 엔지니어링 효율성을 향상시키는 데 도움이 될 것이며, 이는 매우 바람직한 일입니다. 결국, 엔지니어링 및 견적 효율성이 떨어질수록 매장의 성장은 더욱 어려워지기 때문입니다.
TMS의 역사는 1920년대 독일 이민자 루돌프 브뤼너(Rudolph Bruehner)로부터 시작됩니다. 그는 1929년부터 1964년까지 회사를 소유하며 선반과 레버를 다루는 데 오랜 경험을 가진 숙련된 금속 방적공들을 고용하여 방적 공정을 완성했습니다. 선반이 재료를 회전시키면 금속 방적공은 레버를 사용하여 롤러를 공작물에 눌러 맨드릴에 맞춰 성형합니다.
TMS는 결국 심가공 분야로 확장하여 스탬핑 부품뿐만 아니라 스피닝용 프리폼도 생산하게 되었습니다. 스트레처가 프리폼을 펀칭하여 회전 선반에 장착합니다. 평평한 블랭크 대신 프리폼을 사용하면 재료를 더 깊은 깊이와 더 작은 직경으로 스피닝할 수 있습니다.
오늘날 TMS는 여전히 가족 기업이지만, 브루너 가문의 기업은 아닙니다. 이 회사는 1964년 브루너가 켄과 빌 팬카우저에게 매각하면서 주인이 바뀌었는데, 이들은 고국 출신의 평생 판금공이 아니라 엔지니어와 회계사였습니다. 현재 TMS 부사장인 켄의 아들 에릭 팬카우저가 그 이야기를 들려줍니다.
"젊은 회계사였던 아버지는 에른스트앤에른스트 회계법인에서 일하던 친구 덕분에 TMS 계좌를 맡게 되었습니다. 아버지는 공장과 회사들을 감사했는데, 아주 훌륭하게 일을 해내셨죠. 루디가 100달러짜리 수표를 보내왔습니다. 그런데 아버지가 곤란한 상황에 처했습니다. 그 수표를 현금으로 바꾸면 이해 충돌이 발생했기 때문입니다. 그래서 아버지는 에른스트앤에른스트의 파트너들에게 어떻게 해야 할지 물어봤고, 그들은 아버지에게 수표를 다른 파트너에게 배서하라고 했습니다. 아버지는 그렇게 했고, 수표가 처리된 후 루디는 아버지가 회사 명의로 배서된 것을 보고 매우 화가 났습니다. 그는 아버지를 사무실로 불러 돈을 받지 않은 것에 대해 불만을 토로했습니다. 아버지는 루디에게 이해 충돌이 발생했기 때문이라고 설명했습니다."
루디는 잠시 생각하더니 마침내 이렇게 말했습니다. "당신 같은 사람이 이 회사를 소유했으면 좋겠어요. 이 회사를 인수할 의향이 있으신가요?"
켄 팬크하우저는 잠시 생각한 후 당시 시애틀에 있는 보잉사에서 항공우주 엔지니어로 일하던 형 빌에게 전화를 걸었습니다. 에릭의 회상에 따르면, "빌 삼촌이 비행기를 타고 와서 회사를 둘러보고 인수하기로 결정했습니다. 그 후의 이야기는 다들 아시다시피입니다."
올해 여러 TMS(운용관리시스템)에 맞춰 제품을 주문 구성할 수 있는 온라인 제품 구성 도구가 워크플로우를 간소화하고 고객 경험을 개선하는 데 도움이 되었습니다.
켄과 빌이 1960년대에 TMS를 ​​인수했을 당시, 그들은 오래된 벨트 구동식 기계들로 가득 찬 작업장을 소유하고 있었습니다. 하지만 그들은 금속 방적기(그리고 일반적인 제조 기계)가 수동 작동에서 프로그래밍 가능한 제어로 전환되는 시기에 TMS를 ​​인수했습니다.
1960년대에 두 사람은 라이펠드(Leifeld)사의 스텐실 구동식 회전 선반을 구입했는데, 이는 예전의 스텐실 구동식 펀치 프레스와 대략 비슷한 기계였습니다. 작업자는 조이스틱을 조작하여 회전하는 부품 모양의 템플릿 위에서 스타일러스를 움직입니다. "이것이 TMS 자동화의 시작입니다."라고 현재 TMS의 영업 부사장인 에릭의 형 크레이그가 말했습니다.
이 회사의 기술은 다양한 종류의 템플릿 구동식 회전 선반을 거쳐 발전해 왔으며, 오늘날 공장에서 사용하는 컴퓨터 제어 기계에 이르렀습니다. 하지만 금속 스피닝은 몇 가지 측면에서 다른 공정과 차별화됩니다. 첫째, 아무리 최첨단 시스템이라도 스피닝의 기본을 모르는 사람은 제대로 작동시킬 수 없습니다.
에릭은 "그냥 빈 부품을 놓고 기계가 도면에 따라 자동으로 부품을 회전시키도록 할 수는 없습니다."라고 말하며, 작업자는 조이스틱을 조작하여 제조 과정 중에 롤러 위치를 조정함으로써 새로운 부품 프로그램을 만들어야 한다고 덧붙였습니다. 일반적으로 여러 번에 걸쳐 가공하지만, 재료를 절반 두께로 얇게(또는 "절단") 만들 수 있는 전단 성형 작업처럼 한 번에 가공할 수도 있습니다. 금속 자체는 회전 방향으로 "성장"하거나 늘어납니다.
크레이그는 “금속의 종류는 모두 다르고, 같은 금속이라도 경도와 인장 강도 등에서 차이가 있습니다.”라고 말했습니다. “게다가 금속이 회전하면서 열이 발생하고, 그 열이 공구로 전달됩니다. 강철은 가열되면 팽창합니다. 이러한 모든 변수 때문에 숙련된 작업자는 작업을 주의 깊게 살펴야 합니다.”
TMS 직원 중 한 명이 67년 동안 이 일을 해왔습니다. 에릭은 "그의 이름은 알이었고, 86세가 되어서야 은퇴했습니다."라고 말했습니다. 알은 선반 기계가 천장 축에 연결된 벨트로 작동하던 시절에 일을 시작했고, 최신 프로그래밍 가능한 회전 기계를 갖춘 공장에서 은퇴했습니다.
오늘날 이 공장에는 30년 이상, 20년 이상 근속한 직원들이 있으며, 방적 공정 교육을 받은 직원들은 수동 및 자동 공정을 모두 사용합니다. 만약 공장에서 간단한 단일 방적 부품을 생산해야 한다면, 방적공이 수동 선반을 가동하는 것이 여전히 효율적입니다.
그럼에도 불구하고, 이 회사는 연삭 및 연마 작업에 로봇을 사용하는 등 자동화를 적극적으로 도입하고 있습니다. 에릭은 "저희는 사내에 연마 작업을 담당하는 로봇 세 대를 보유하고 있습니다."라고 말하며, "두 대는 수직축 연마용으로, 한 대는 수평축 연마용으로 설계되었습니다."라고 덧붙였습니다.
이 공장에는 로봇 공학 엔지니어가 근무하며, 각 로봇에게 손가락 스트랩(다이나브레이드형) 공구와 다양한 벨트 연삭기를 사용하여 특정 모양을 연삭하도록 교육합니다. 로봇 프로그래밍은 특히 관련된 세부적인 사항, 연삭 횟수, 로봇이 가하는 다양한 압력을 고려할 때 매우 섬세한 작업입니다.
이 회사는 여전히 수작업 연마, 특히 맞춤 제작 작업을 하는 사람들을 고용하고 있습니다. 또한 원주 용접과 이음매 용접을 하는 용접공과, 용접 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 회전 공정을 보완하는 플래너를 조작하는 용접공도 고용하고 있습니다. 스킨 패서의 롤러는 용접 비드를 강화하고 평평하게 만들어 후속 회전이 필요할 때 공정 일관성을 유지하는 데 도움을 줍니다.
TMS는 1988년까지 순수 기계 가공 업체였지만, 그 해에 원뿔형 호퍼 표준 라인을 개발했습니다. 에릭은 "특히 플라스틱 산업에서 호퍼 가격에 대한 다양한 요구가 있을 것이라는 점을 깨달았습니다. 8인치, 0.25인치처럼 미미한 차이만 있는 경우가 많았죠."라고 말했습니다. "그래서 60도 각도의 24인치 원뿔형 호퍼를 개발하고, 이를 위한 스트레치 스피닝 공정(프리폼을 딥 드로잉한 후 스피닝하는 공정)을 개발한 후, 이를 기반으로 제품 라인을 구축했습니다." 저희는 다양한 크기의 TMS 호퍼를 생산하며, 한 번에 50~100개 정도를 제작합니다. 이는 고가의 설비 투자 비용을 상각할 필요가 없고, 고객 또한 금형 비용을 지불할 필요가 없다는 것을 의미합니다. 제품은 재고로 준비되어 있어 다음 날 바로 배송할 수 있습니다. 또한, 페룰이나 칼라, 시창 설치와 같은 추가 작업을 의뢰할 수도 있는데, 이러한 추가 작업은 약간의 가공만 필요합니다.
또 다른 제품 라인인 '청소 라인'에는 다양한 스테인리스 스틸 폐기물 용기가 포함되어 있습니다. 이 제품 아이디어는 세차 업계 등 여러 곳에서 얻었습니다.
에릭은 "저희는 세차장용 진공 돔을 많이 만드는데, 그 돔을 분해해서 다른 용도로 활용하고 싶었습니다. 클린라인(CleanLine) 디자인 특허를 보유하고 있으며 20년 동안 판매해 왔습니다."라고 말했습니다. 이 용기의 바닥은 드로잉 방식으로 제작되고, 본체는 롤링 및 용접 과정을 거치며, 상단 돔은 드로잉 방식으로 제작된 후 크림핑이라는 회전 공정을 통해 강화 리브와 유사한 말린 모서리를 만듭니다.
호퍼와 클린 라인 제품은 다양한 수준의 "표준" 제품으로 제공됩니다. 회사 내부적으로 "표준 제품"은 바로 꺼내서 배송할 수 있는 제품으로 정의됩니다. 하지만 회사는 재고를 일부 활용한 후 주문에 따라 구성하는 "표준 맞춤형 제품"도 보유하고 있습니다. 바로 이 부분에서 소프트웨어 기반 제품 구성기가 중요한 역할을 합니다.
"저희는 고객들이 원하는 제품과 구성, 장착 플랜지, 마감재를 직접 보고 확인할 수 있기를 바랍니다."라고 컨피규레이터 프로그램을 이끄는 마케팅 매니저 매기 섀퍼는 말했습니다. "고객들이 제품을 직관적으로 이해할 수 있기를 원합니다."
이 글을 쓰는 시점에서, 제품 구성 도구는 선택한 옵션에 따른 제품 구성을 보여주고 24시간 후 가격을 제시합니다. (많은 제조업체와 마찬가지로 TMS는 과거에는 가격을 더 오래 유지할 수 있었지만, 변동성이 큰 자재 가격과 공급 상황 때문에 현재는 그렇게 할 수 없습니다.) 회사는 향후 결제 처리 기능을 추가할 계획입니다.
현재 고객들은 매장에 전화하여 주문을 처리합니다. 하지만 도면을 작성하고 정리하고 승인을 받는 데 며칠 또는 몇 주씩 소요되는 대신(종종 넘쳐나는 이메일함에서 너무 오래 기다려야 하는 경우도 있음), TMS 엔지니어는 단 몇 번의 클릭만으로 도면을 생성하고 즉시 작업장으로 정보를 전송할 수 있습니다.
고객 입장에서 보면 금속 스피닝 기계나 로봇 연삭 및 연마 장비의 개선은 전혀 눈에 띄지 않을 수 있습니다. 하지만 제품 구성 도구는 고객이 직접 체감할 수 있는 개선 사항입니다. 이는 고객의 구매 경험을 향상시키고 TMS의 주문 처리 시간을 며칠 또는 몇 주까지 단축시켜 줍니다. 나쁘지 않은 조합입니다.
팀 헤스턴은 The FABRICATOR의 수석 편집자로, 1998년부터 금속 가공 산업을 취재해 왔으며, 미국 용접 협회(American Welding Society)의 Welding Magazine에서 경력을 시작했습니다. 그 이후로 그는 스탬핑, 벤딩, 절단부터 연삭 및 연마에 이르기까지 모든 금속 가공 공정을 다루었습니다. 그는 2007년 10월에 The FABRICATOR에 합류했습니다.
FABRICATOR는 북미 최고의 금속 성형 및 가공 산업 전문 잡지입니다. 이 잡지는 제조업체들이 더욱 효율적으로 업무를 수행할 수 있도록 뉴스, 기술 기사 및 사례 연구를 제공합니다. FABRICATOR는 1970년부터 업계에 기여해 왔습니다.
이제 The FABRICATOR 디지털판에 대한 전체 액세스 권한을 통해 업계의 귀중한 자료에 손쉽게 접근할 수 있습니다.
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레버 암에 부착된 롤러는 회전 부품의 외경에 가까운 형상으로 만들어져 있습니다. 대부분의 스피닝 작업에 필요한 기본 공구 요소에는 맨드릴, 금속을 고정하는 팔로워, 부품을 형성하는 롤러와 레버 암, 그리고 드레싱 공구가 포함됩니다. 이미지: 톨레도 메탈 스피닝 컴퍼니.
톨레도 메탈 스피닝 컴퍼니의 제품 포트폴리오 발전 과정은 일반적이지 않을 수 있지만, 금속 성형 및 가공 업계에서는 드문 일이 아닙니다. 오하이오주 톨레도에 위치한 이 회사는 맞춤형 제품 제작으로 시작하여 특정 유형의 제품 생산으로 명성을 얻었습니다. 수요가 증가함에 따라 인기 있는 구성을 기반으로 여러 표준 제품을 출시했습니다.
주문생산과 재고생산을 결합하면 매장 부하 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다. 또한 작업 중복은 로봇 공학 및 기타 유형의 자동화 도입의 가능성을 열어줍니다. 매출과 이익은 증가했고, 세상은 순조롭게 돌아가는 것처럼 보였습니다.
하지만 사업이 가능한 한 빠르게 성장하고 있는 걸까요? 45명의 직원이 있는 매장의 경영진은 특히 영업 엔지니어들이 하루 일과를 어떻게 보내는지 보고 나서 조직에 더 큰 잠재력이 있다는 것을 알았습니다. TMS는 다양한 제품 라인을 제공하지만, 많은 제품은 완제품 재고에서 바로 가져와 배송할 수 없습니다. 주문 제작 방식으로 생산됩니다. 즉, 영업 엔지니어들은 호퍼 주문에 필요한 서류를 준비하고, 특정 부품이나 액세서리, 광택제 등을 지정하는 데 많은 시간을 할애합니다.
TMS는 실제로 엔지니어링상의 제약이 있었는데, 이를 해결하기 위해 올해 제품 구성 시스템을 도입했습니다. 솔리드웍스(SolidWorks)를 기반으로 설계된 맞춤형 소프트웨어를 통해 고객은 원하는 제품을 직접 구성하고 온라인으로 견적을 받을 수 있습니다. 이러한 프런트 오피스 자동화는 주문 처리 과정을 간소화하고, 무엇보다 영업 엔지니어들이 맞춤형 제품 제작에 더 많은 시간을 할애할 수 있도록 해줍니다. 간단히 말해, 이 도구는 견적 및 엔지니어링 효율성을 향상시키는 데 도움이 될 것이며, 이는 매우 바람직한 일입니다. 결국, 엔지니어링 및 견적 효율성이 떨어질수록 매장의 성장은 더욱 어려워지기 때문입니다.
TMS의 역사는 1920년대 독일 이민자 루돌프 브뤼너(Rudolph Bruehner)로부터 시작됩니다. 그는 1929년부터 1964년까지 회사를 소유하며 선반과 레버를 다루는 데 오랜 경험을 가진 숙련된 금속 방적공들을 고용하여 방적 공정을 완성했습니다. 선반이 재료를 회전시키면 금속 방적공은 레버를 사용하여 롤러를 공작물에 눌러 맨드릴에 맞춰 성형합니다.
TMS는 결국 심가공 분야로 확장하여 스탬핑 부품뿐만 아니라 스피닝용 프리폼도 생산하게 되었습니다. 스트레처가 프리폼을 펀칭하여 회전 선반에 장착합니다. 평평한 블랭크 대신 프리폼을 사용하면 재료를 더 깊은 깊이와 더 작은 직경으로 스피닝할 수 있습니다.
오늘날 TMS는 여전히 가족 기업이지만, 브루너 가문의 기업은 아닙니다. 이 회사는 1964년 브루너가 켄과 빌 팬카우저에게 매각하면서 주인이 바뀌었는데, 이들은 고국 출신의 평생 판금공이 아니라 엔지니어와 회계사였습니다. 현재 TMS 부사장인 켄의 아들 에릭 팬카우저가 그 이야기를 들려줍니다.
"젊은 회계사였던 아버지는 에른스트앤에른스트 회계법인에서 일하던 친구 덕분에 TMS 계좌를 맡게 되었습니다. 아버지는 공장과 회사들을 감사했는데, 아주 훌륭하게 일을 해내셨죠. 루디가 100달러짜리 수표를 보내왔습니다. 그런데 아버지가 곤란한 상황에 처했습니다. 그 수표를 현금으로 바꾸면 이해 충돌이 발생했기 때문입니다. 그래서 아버지는 에른스트앤에른스트의 파트너들에게 어떻게 해야 할지 물어봤고, 그들은 아버지에게 수표를 다른 파트너에게 배서하라고 했습니다. 아버지는 그렇게 했고, 수표가 처리된 후 루디는 아버지가 회사 명의로 배서된 것을 보고 매우 화가 났습니다. 그는 아버지를 사무실로 불러 돈을 받지 않은 것에 대해 불만을 토로했습니다. 아버지는 루디에게 이해 충돌이 발생했기 때문이라고 설명했습니다."
루디는 잠시 생각하더니 마침내 이렇게 말했습니다. "당신 같은 사람이 이 회사를 소유했으면 좋겠어요. 이 회사를 인수할 의향이 있으신가요?"
켄 팬크하우저는 잠시 생각한 후 당시 시애틀에 있는 보잉사에서 항공우주 엔지니어로 일하던 형 빌에게 전화를 걸었습니다. 에릭의 회상에 따르면, "빌 삼촌이 비행기를 타고 와서 회사를 둘러보고 인수하기로 결정했습니다. 그 후의 이야기는 다들 아시다시피입니다."
올해 여러 TMS(운용관리시스템)에 맞춰 제품을 주문 구성할 수 있는 온라인 제품 구성 도구가 워크플로우를 간소화하고 고객 경험을 개선하는 데 도움이 되었습니다.
켄과 빌이 1960년대에 TMS를 ​​인수했을 당시, 그들은 오래된 벨트 구동식 기계들로 가득 찬 작업장을 소유하고 있었습니다. 하지만 그들은 금속 방적기(그리고 일반적인 제조 기계)가 수동 작동에서 프로그래밍 가능한 제어로 전환되는 시기에 TMS를 ​​인수했습니다.
1960년대에 두 사람은 라이펠드(Leifeld)사의 스텐실 구동식 회전 선반을 구입했는데, 이는 예전의 스텐실 구동식 펀치 프레스와 대략 비슷한 기계였습니다. 작업자는 조이스틱을 조작하여 회전하는 부품 모양의 템플릿 위에서 스타일러스를 움직입니다. "이것이 TMS 자동화의 시작입니다."라고 현재 TMS의 영업 부사장인 에릭의 형 크레이그가 말했습니다.
이 회사의 기술은 다양한 종류의 템플릿 구동식 회전 선반을 거쳐 발전해 왔으며, 오늘날 공장에서 사용하는 컴퓨터 제어 기계에 이르렀습니다. 하지만 금속 스피닝은 몇 가지 측면에서 다른 공정과 차별화됩니다. 첫째, 아무리 최첨단 시스템이라도 스피닝의 기본을 모르는 사람은 제대로 작동시킬 수 없습니다.
에릭은 "그냥 빈 부품을 놓고 기계가 도면에 따라 자동으로 부품을 회전시키도록 할 수는 없습니다."라고 말하며, 작업자는 조이스틱을 조작하여 제조 과정 중에 롤러 위치를 조정함으로써 새로운 부품 프로그램을 만들어야 한다고 덧붙였습니다. 일반적으로 여러 번에 걸쳐 가공하지만, 재료를 절반 두께로 얇게(또는 "절단") 만들 수 있는 전단 성형 작업처럼 한 번에 가공할 수도 있습니다. 금속 자체는 회전 방향으로 "성장"하거나 늘어납니다.
크레이그는 “금속의 종류는 모두 다르고, 같은 금속이라도 경도와 인장 강도 등에서 차이가 있습니다.”라고 말했습니다. “게다가 금속이 회전하면서 열이 발생하고, 그 열이 공구로 전달됩니다. 강철은 가열되면 팽창합니다. 이러한 모든 변수 때문에 숙련된 작업자는 작업을 주의 깊게 살펴야 합니다.”
TMS 직원 중 한 명이 67년 동안 이 일을 해왔습니다. 에릭은 "그의 이름은 알이었고, 86세가 되어서야 은퇴했습니다."라고 말했습니다. 알은 선반 기계가 천장 축에 연결된 벨트로 작동하던 시절에 일을 시작했고, 최신 프로그래밍 가능한 회전 기계를 갖춘 공장에서 은퇴했습니다.
오늘날 이 공장에는 30년 이상, 20년 이상 근속한 직원들이 있으며, 방적 공정 교육을 받은 직원들은 수동 및 자동 공정을 모두 사용합니다. 만약 공장에서 간단한 단일 방적 부품을 생산해야 한다면, 방적공이 수동 선반을 가동하는 것이 여전히 효율적입니다.
그럼에도 불구하고, 이 회사는 연삭 및 연마 작업에 로봇을 사용하는 등 자동화를 적극적으로 도입하고 있습니다. 에릭은 "저희는 사내에 연마 작업을 담당하는 로봇 세 대를 보유하고 있습니다."라고 말하며, "두 대는 수직축 연마용으로, 한 대는 수평축 연마용으로 설계되었습니다."라고 덧붙였습니다.
이 공장에는 로봇 공학 엔지니어가 근무하며, 각 로봇에게 손가락 스트랩(다이나브레이드형) 공구와 다양한 벨트 연삭기를 사용하여 특정 모양을 연삭하도록 교육합니다. 로봇 프로그래밍은 특히 관련된 세부적인 사항, 연삭 횟수, 로봇이 가하는 다양한 압력을 고려할 때 매우 섬세한 작업입니다.
이 회사는 여전히 수작업 연마, 특히 맞춤 제작 작업을 하는 사람들을 고용하고 있습니다. 또한 원주 용접과 이음매 용접을 하는 용접공과, 용접 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 회전 공정을 보완하는 플래너를 조작하는 용접공도 고용하고 있습니다. 스킨 패서의 롤러는 용접 비드를 강화하고 평평하게 만들어 후속 회전이 필요할 때 공정 일관성을 유지하는 데 도움을 줍니다.
TMS는 1988년까지 순수 기계 가공 업체였지만, 그 해에 원뿔형 호퍼 표준 라인을 개발했습니다. 에릭은 "특히 플라스틱 산업에서 호퍼 가격에 대한 다양한 요구가 있을 것이라는 점을 깨달았습니다. 8인치, 0.25인치처럼 미미한 차이만 있는 경우가 많았죠."라고 말했습니다. "그래서 60도 각도의 24인치 원뿔형 호퍼를 개발하고, 이를 위한 스트레치 스피닝 공정(프리폼을 딥 드로잉한 후 스피닝하는 공정)을 개발한 후, 이를 기반으로 제품 라인을 구축했습니다." 저희는 다양한 크기의 TMS 호퍼를 생산하며, 한 번에 50~100개 정도를 제작합니다. 이는 고가의 설비 투자 비용을 상각할 필요가 없고, 고객 또한 금형 비용을 지불할 필요가 없다는 것을 의미합니다. 제품은 재고로 준비되어 있어 다음 날 바로 배송할 수 있습니다. 또한, 페룰이나 칼라, 시창 설치와 같은 추가 작업을 의뢰할 수도 있는데, 이러한 추가 작업은 약간의 가공만 필요합니다.
또 다른 제품 라인인 '청소 라인'에는 다양한 스테인리스 스틸 폐기물 용기가 포함되어 있습니다. 이 제품 아이디어는 세차 업계 등 여러 곳에서 얻었습니다.
에릭은 "저희는 세차장용 진공 돔을 많이 만드는데, 그 돔을 분해해서 다른 용도로 활용하고 싶었습니다. 클린라인(CleanLine) 디자인 특허를 보유하고 있으며 20년 동안 판매해 왔습니다."라고 말했습니다. 이 용기의 바닥은 드로잉 방식으로 제작되고, 본체는 롤링 및 용접 과정을 거치며, 상단 돔은 드로잉 방식으로 제작된 후 크림핑이라는 회전 공정을 통해 강화 리브와 유사한 말린 모서리를 만듭니다.
호퍼와 클린 라인 제품은 다양한 수준의 "표준" 제품으로 제공됩니다. 회사 내부적으로 "표준 제품"은 바로 꺼내서 배송할 수 있는 제품으로 정의됩니다. 하지만 회사는 재고를 일부 활용한 후 주문에 따라 구성하는 "표준 맞춤형 제품"도 보유하고 있습니다. 바로 이 부분에서 소프트웨어 기반 제품 구성기가 중요한 역할을 합니다.
"저희는 고객들이 원하는 제품과 구성, 장착 플랜지, 마감재를 직접 보고 확인할 수 있기를 바랍니다."라고 컨피규레이터 프로그램을 이끄는 마케팅 매니저 매기 섀퍼는 말했습니다. "고객들이 제품을 직관적으로 이해할 수 있기를 원합니다."
이 글을 쓰는 시점에서, 제품 구성 도구는 선택한 옵션에 따른 제품 구성을 보여주고 24시간 후 가격을 제시합니다. (많은 제조업체와 마찬가지로 TMS는 과거에는 가격을 더 오래 유지할 수 있었지만, 변동성이 큰 자재 가격과 공급 상황 때문에 현재는 그렇게 할 수 없습니다.) 회사는 향후 결제 처리 기능을 추가할 계획입니다.
현재 고객들은 매장에 전화하여 주문을 처리합니다. 하지만 도면을 작성하고 정리하고 승인을 받는 데 며칠 또는 몇 주씩 소요되는 대신(종종 넘쳐나는 이메일함에서 너무 오래 기다려야 하는 경우도 있음), TMS 엔지니어는 단 몇 번의 클릭만으로 도면을 생성하고 즉시 작업장으로 정보를 전송할 수 있습니다.
고객 입장에서 보면 금속 스피닝 기계나 로봇 연삭 및 연마 장비의 개선은 전혀 눈에 띄지 않을 수 있습니다. 하지만 제품 구성 도구는 고객이 직접 체감할 수 있는 개선 사항입니다. 이는 고객의 구매 경험을 향상시키고 TMS의 주문 처리 시간을 며칠 또는 몇 주까지 단축시켜 줍니다. 나쁘지 않은 조합입니다.
팀 헤스턴은 The FABRICATOR의 수석 편집자로, 1998년부터 금속 가공 산업을 취재해 왔으며, 미국 용접 협회(American Welding Society)의 Welding Magazine에서 경력을 시작했습니다. 그 이후로 그는 스탬핑, 벤딩, 절단부터 연삭 및 연마에 이르기까지 모든 금속 가공 공정을 다루었습니다. 그는 2007년 10월에 The FABRICATOR에 합류했습니다.
FABRICATOR는 북미 최고의 금속 성형 및 가공 산업 전문 잡지입니다. 이 잡지는 제조업체들이 더욱 효율적으로 업무를 수행할 수 있도록 뉴스, 기술 기사 및 사례 연구를 제공합니다. FABRICATOR는 1970년부터 업계에 기여해 왔습니다.
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