레버 암에 부착된 롤러는 회전하는 부품의 외경 근처에 모양이 있습니다. 대부분의 방적 작업에 필요한 기본 도구 요소에는 맨드럴, 금속을 고정하는 팔로워, 부품을 형성하는 롤러와 레버 암, 드레싱 도구가 포함됩니다. 이미지: Toledo Metal Spinning Company.
Toledo Metal Spinning Co.의 제품 포트폴리오의 진화는 전형적이지 않을 수 있지만 금속 성형 및 제작 작업장 분야에서 독특한 것은 아닙니다. 오하이오주 톨레도에 있는 이 매장은 맞춤형 제품을 만들기 시작했으며 특정 유형의 제품을 생산하는 것으로 유명해졌습니다. 수요가 증가함에 따라 인기 있는 구성을 기반으로 여러 가지 표준 제품을 출시했습니다.
주문 제작과 재고 제작 작업을 결합하면 매장 업무의 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다. 작업 중복으로 인해 로봇 공학 및 기타 유형의 자동화가 가능해집니다. 매출과 이익이 증가했고 세상은 잘 돌아가는 듯했습니다.
하지만 사업이 가능한 한 빨리 성장하고 있을까요? 45명의 직원을 둔 이 매장의 경영진은 특히 영업 엔지니어들이 하루를 어떻게 보내는지 보고 조직의 잠재력이 더 크다는 것을 깨달았습니다. TMS는 다양한 제품군을 제공하지만, 많은 제품들이 완제품 재고에서 바로 꺼내 배송할 수 있는 것은 아닙니다. 이러한 제품들은 주문에 따라 구성됩니다. 즉, 영업 엔지니어들은 호퍼 주문 서류를 준비하고, 페룰을 지정하고, 특정 액세서리나 광택제를 지정하는 데 많은 시간을 할애해야 합니다.
TMS는 실제로 엔지니어링 제약이 있으며, 회사는 이를 제거하기 위해 올해 제품 구성 시스템을 도입했습니다. SolidWorks를 기반으로 설계된 맞춤형 소프트웨어를 통해 고객은 직접 제품을 구성하고 온라인으로 견적을 받을 수 있습니다. 이러한 프런트 오피스 자동화를 통해 주문 처리가 간소화되고, 가장 중요한 점은 영업 엔지니어가 더 많은 맞춤형 작업을 무료로 처리할 수 있다는 것입니다. 간단히 말해, 이 도구는 견적 및 엔지니어링 효율성을 개선하는 데 도움이 되며, 이는 긍정적인 효과입니다. 결국 엔지니어링 및 견적의 효율성이 낮을수록 매장이 성장하기 어렵습니다.
TMS의 역사는 1920년대로 거슬러 올라가며, 루돌프 브루너라는 독일 이민자가 이를 시작했습니다. 그는 1929년부터 1964년까지 회사를 운영하며 선반과 레버를 다루는 데 수년간의 경험을 가진 숙련된 금속 방적공을 고용하여 방적 공정을 완성했습니다. 선반은 공작물을 회전시키고, 금속 방적공은 레버를 사용하여 롤러를 공작물에 대고 눌러 맨드릴에 맞춰 형상을 만듭니다.
TMS는 결국 딥 드로잉 분야로 확장하여 스탬핑 부품뿐만 아니라 방적용 프리폼도 생산합니다. 스트레처는 프리폼에 펀칭을 하고 회전 선반에 장착합니다. 평평한 블랭크 대신 프리폼으로 시작하면 재료를 더 깊이, 더 작은 직경으로 방적할 수 있습니다.
오늘날 TMS는 여전히 가족 사업이지만 브루너 가족 사업은 아닙니다. 이 회사는 1964년 브루너가 켄과 빌 판카우저에게 매각하면서 주인이 바뀌었습니다. 그들은 고국에서 평생 판금 노동자로 일한 사람이 아니라 엔지니어이자 회계사였습니다. 현재 TMS의 부사장인 켄의 아들 에릭 판카우저가 이 이야기를 들려줍니다.
"젊은 회계사로서 아버지는 Ernst and Ernst 회계 법인에서 일하는 친구에게서 [TMS] 계정을 받았습니다. 아버지는 공장과 회사를 감사했고 훌륭한 일을 했습니다. Rudy는 100달러 수표를 보냈습니다. 이 일로 아버지는 곤경에 처했습니다. 그 수표를 현금화하면 이해 상충이 될 것이기 때문입니다. 그래서 아버지는 Ernst and Ernst의 파트너에게 가서 어떻게 해야 할지 물었고, 그들은 수표를 파트너에게 양도하라고 말했습니다. 아버지는 그렇게 했고 수표가 청산되자 Rudy는 자신이 회사에 양도된 것을 보고 매우 화가 났습니다. 그는 아버지를 사무실로 불러 돈을 보관하지 않아서 화가 났다고 말했습니다. 아버지는 이해 상충이라고 설명했습니다.
루디는 곰곰이 생각하더니 마침내 이렇게 말했어요. '당신은 정말 제가 이 회사를 소유하고 싶어 하는 그런 사람이군요. 혹시 인수에 관심 ​​있으신가요?'
켄 팽크하우저는 그 생각을 하다가 당시 시애틀 보잉에서 항공우주 엔지니어로 일하고 있던 형 빌에게 전화를 걸었습니다. 에릭은 이렇게 회상합니다. "삼촌 빌이 비행기를 타고 와서 회사를 살펴보더니 인수하기로 결정했습니다. 그 후의 이야기는 이미 다 알고 있죠."
올해에는 여러 TMS에 맞춰 제품을 주문할 수 있는 온라인 제품 구성기가 워크플로를 간소화하고 고객 경험을 개선하는 데 도움이 되었습니다.
켄과 빌이 1960년대에 TMS를 ​​인수했을 당시, 그들은 빈티지 벨트 구동 기계로 가득 찬 매장을 소유하고 있었습니다. 하지만 이는 금속 방적(및 일반적인 제조 기계)이 수동 작동에서 프로그래밍 가능한 제어로 옮겨가는 시기에 이루어졌습니다.
1960년대에 이 부부는 Leifeld 스텐실 구동 회전 선반을 구입했는데, 이는 오래된 스텐실 구동 펀칭 프레스와 거의 비슷합니다. 작업자는 조이스틱을 조작하여 회전 부품 모양의 템플릿에 있는 스타일러스를 움직입니다. "이것이 TMS 자동화의 시작입니다."라고 현재 TMS의 영업 부사장인 에릭의 동생 크레이그가 말했습니다.
이 회사의 기술은 다양한 유형의 템플릿 구동 회전 선반을 통해 발전하여 오늘날 공장에서 사용하는 컴퓨터 제어 기계로 완성되었습니다.그래도 금속 방적에는 여러 가지 측면이 있어 다른 공정과 차별화됩니다.첫째, 가장 현대적인 시스템조차도 방적의 기본을 모르는 사람은 성공적으로 운영할 수 없습니다.
에릭은 "그냥 빈칸을 채워 넣고 기계가 도면에 따라 자동으로 부품을 회전시킬 수는 없습니다."라고 말하며 작업자는 제조 작업 중에 롤러 위치를 조정하는 조이스틱을 조작하여 새로운 부품 프로그램을 만들어야 한다고 덧붙였습니다. 일반적으로 여러 번 수행하지만 전단 성형 작업처럼 한 번만 수행할 수도 있습니다. 전단 성형 작업에서는 재료를 두께의 절반으로 얇게 만들 수 있습니다. 금속 자체는 회전 방향으로 "성장"하거나 길어집니다.
"각 금속은 서로 다르고, 같은 금속 내에서도 경도와 인장 강도 등 차이가 있습니다."라고 크레이그는 말했습니다. "뿐만 아니라, 금속은 회전하면서 가열되고, 그 열이 공구로 전달됩니다. 강철은 가열되면서 팽창합니다. 이러한 모든 변수 때문에 숙련된 작업자는 작업을 면밀히 살펴봐야 합니다."
TMS 직원은 67년 동안 이 일을 해왔습니다. "그의 이름은 앨입니다." 에릭이 말했다. "86세가 되어서야 은퇴했죠." 앨은 작업장 선반이 오버헤드 샤프트에 연결된 벨트에서 작동할 때 일을 시작했습니다. 그는 최신 프로그래밍 가능 스피너를 갖춘 작업장에서 은퇴했습니다.
오늘날 이 공장에는 30년 이상 근무한 직원이 있고, 20년 이상 근무한 직원도 있으며, 방적 공정 교육을 받은 사람들은 수동 및 자동 공정 모두에서 작업합니다. 작업장에서 간단한 일회용 방적 부품을 생산해야 하는 경우에도 방적공이 수동 선반을 가동하는 것이 합리적입니다.
그럼에도 불구하고 회사는 연삭 및 광택 작업에 ​​로봇을 사용하는 것에서 알 수 있듯이 자동화를 적극적으로 도입하고 있습니다.에릭은 "광택 작업을 수행하는 로봇이 사내에 3대 있습니다."라고 말했습니다. "그중 2대는 수직축을 따라 광택 작업을 하도록 설계되었고 1대는 수평축을 따라 광택 작업을 하도록 설계되었습니다."
이 매장에서는 로봇 공학자를 고용하여 각 로봇에게 다이나브레이드 유형의 손가락 스트랩 도구와 다양한 벨트 연삭기를 사용하여 특정 모양을 연삭하는 방법을 가르칩니다. 로봇을 프로그래밍하는 것은 섬세한 문제이며, 특히 관련된 입자의 종류, 통과 횟수, 로봇이 적용하는 압력 등이 다양하기 때문입니다.
이 회사는 여전히 특히 맞춤 작업을 위해 손으로 광택을 내는 사람들을 고용하고 있습니다. 또한 원주 및 솔기 용접을 수행하는 용접공과 플래너를 작동하는 용접공을 고용하고 있는데, 플래너는 용접 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 회전을 보완하는 공정입니다. 스킨 패서의 롤러는 용접 비드를 강화하고 평평하게 만들어 후속 회전이 필요할 때 공정의 일관성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
TMS는 1988년까지 순수한 기계 공장이었으나, 그해 원뿔형 호퍼의 표준 라인을 개발했습니다.에릭은 "특히 플라스틱 산업에서 호퍼 가격에 대한 다양한 요청을 받을 것이라는 점을 깨달았습니다. 여기서는 8인치, 저기서는 1/4인치로 약간만 다를 뿐이었습니다."라고 말했습니다. "그래서 24인치로 시작했습니다. 60도 각도의 원뿔형 호퍼를 만들고, 스트레치 스피닝 공정(프리폼을 딥 드로잉한 후 스핀)을 개발하여 거기에서 제품 라인을 구축했습니다." 10인치 크기의 호퍼가 여러 개 있었고, 한 번에 50~100개를 생산합니다. 즉, 상각할 비용이 많이 드는 설치가 없고, 고객은 도구 비용을 지불할 필요가 없습니다. 그냥 선반에 놓아두면 다음 날 배송할 수 있습니다. 아니면 페룰이나 칼라, 사이트 글래스를 넣는 등 보조 조작이 필요한 추가 작업을 할 수도 있습니다."
세척 라인이라 불리는 또 다른 제품군에는 스테인리스 스틸 폐기물 용기가 포함됩니다. 이 제품 아이디어는 자동차 세차 산업을 비롯한 여러 곳에서 나왔습니다.
"저희는 세차장 진공 돔을 많이 만듭니다." 에릭이 말했다. "그 돔을 분해해서 다른 용도로 활용하고 싶었어요. CleanLine에 대한 디자인 특허를 보유하고 있고, 20년 동안 판매해 왔습니다." 이 용기들의 바닥은 인발되고, 본체는 압착 및 용접되며, 상단 돔은 인발된 후, 압착(크림핑) 과정을 거칩니다. 압착은 회전 공정으로, 공작물에 압착된 모서리를 만드는데, 강화 리브(Reinforced ribs)와 유사합니다.
호퍼와 클린라인 제품은 다양한 수준의 "표준"으로 제공됩니다. 회사 내부에서 "표준 제품"은 선반에서 꺼내 배송할 수 있는 제품으로 정의됩니다. 그러나 회사에는 재고에서 부분적으로 제작한 후 주문에 따라 구성하는 "표준 맞춤형 제품"도 있습니다. 여기에서 소프트웨어 기반 제품 구성기가 핵심 역할을 합니다.
"우리는 고객이 제품을 직접 보고 구성, 장착 플랜지, 원하는 마감재를 직접 확인하길 바랍니다."라고 구성 프로그램을 이끄는 마케팅 매니저 매기 샤퍼가 말했습니다. "고객이 제품을 직관적으로 이해할 수 있기를 바랍니다."
이 글을 쓰는 시점에서 구성기는 선택된 옵션에 따른 제품 구성을 표시하고 24시간 가격을 제공합니다. (많은 제조업체와 마찬가지로 TMS는 과거에는 가격을 더 오랫동안 유지할 수 있었지만 현재는 불안정한 자재 가격과 재고 때문에 그렇게 할 수 없습니다.) 이 회사는 앞으로 결제 처리 용량을 추가할 계획입니다.
현재 고객은 매장에 전화해 주문을 처리합니다. 그러나 도면을 생성, 구성하고 승인을 받는 데 며칠 또는 몇 주가 걸리는 대신(종종 넘쳐나는 받은 편지함에서 너무 오래 기다리곤 함), TMS 엔지니어는 몇 번의 클릭만으로 도면을 생성한 다음 즉시 작업장에 정보를 보낼 수 있습니다.
고객 관점에서 보면 금속 회전 기계나 로봇 연삭 및 연마의 개선은 전혀 눈에 띄지 않을 수도 있습니다. 그러나 제품 구성기는 고객이 직접 확인할 수 있는 개선 사항입니다. 구매 경험이 개선되고 TMS에서 주문 처리에 소요되는 시간이 며칠 또는 몇 주까지 단축됩니다. 나쁘지 않은 조합입니다.
팀 헤스턴(Tim Heston)은 The FABRICATOR의 수석 편집자로, 1998년부터 금속 제작 산업을 다루어 왔으며, 미국 용접 협회의 Welding Magazine에서 그의 경력을 시작했습니다. 그 이후로 그는 스탬핑, 굽힘, 절단부터 연삭 및 연마까지 모든 금속 제작 공정을 다루었습니다. 그는 2007년 10월에 The FABRICATOR 직원으로 합류했습니다.
FABRICATOR는 북미 최고의 금속 성형 및 제작 산업 잡지입니다. 이 잡지는 제조업체가 작업을 보다 효율적으로 수행할 수 있도록 뉴스, 기술 기사 및 사례 연구를 제공합니다. FABRICATOR는 1970년부터 이 산업에 서비스를 제공해 왔습니다.
이제 The FABRICATOR 디지털 에디션에 대한 전체 액세스가 가능해져 귀중한 업계 리소스에 쉽게 접근할 수 있습니다.
The Tube & Pipe Journal의 디지털 에디션이 이제 완벽하게 접근 가능해져 귀중한 업계 리소스에 쉽게 접근할 수 있게 되었습니다.
금속 스탬핑 시장의 최신 기술 발전, 모범 사례 및 업계 뉴스를 제공하는 STAMPING Journal의 디지털 에디션에 대한 전체 액세스를 즐겨보세요.
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레버 암에 부착된 롤러는 회전하는 부품의 외경 근처에 모양이 있습니다. 대부분의 방적 작업에 필요한 기본 도구 요소에는 맨드럴, 금속을 고정하는 팔로워, 부품을 형성하는 롤러와 레버 암, 드레싱 도구가 포함됩니다. 이미지: Toledo Metal Spinning Company.
Toledo Metal Spinning Co.의 제품 포트폴리오의 진화는 전형적이지 않을 수 있지만 금속 성형 및 제작 작업장 분야에서 독특한 것은 아닙니다. 오하이오주 톨레도에 있는 이 매장은 맞춤형 제품을 만들기 시작했으며 특정 유형의 제품을 생산하는 것으로 유명해졌습니다. 수요가 증가함에 따라 인기 있는 구성을 기반으로 여러 가지 표준 제품을 출시했습니다.
주문 제작과 재고 제작 작업을 결합하면 매장 업무의 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다. 작업 중복으로 인해 로봇 공학 및 기타 유형의 자동화가 가능해집니다. 매출과 이익이 증가했고 세상은 잘 돌아가는 듯했습니다.
하지만 사업이 가능한 한 빨리 성장하고 있을까요? 45명의 직원을 둔 이 매장의 경영진은 특히 영업 엔지니어들이 하루를 어떻게 보내는지 보고 조직의 잠재력이 더 크다는 것을 깨달았습니다. TMS는 다양한 제품군을 제공하지만, 많은 제품들이 완제품 재고에서 바로 꺼내 배송할 수 있는 것은 아닙니다. 이러한 제품들은 주문에 따라 구성됩니다. 즉, 영업 엔지니어들은 호퍼 주문 서류를 준비하고, 페룰을 지정하고, 특정 액세서리나 광택제를 지정하는 데 많은 시간을 할애해야 합니다.
TMS는 실제로 엔지니어링 제약이 있으며, 회사는 이를 제거하기 위해 올해 제품 구성 시스템을 도입했습니다. SolidWorks를 기반으로 설계된 맞춤형 소프트웨어를 통해 고객은 직접 제품을 구성하고 온라인으로 견적을 받을 수 있습니다. 이러한 프런트 오피스 자동화를 통해 주문 처리가 간소화되고, 가장 중요한 점은 영업 엔지니어가 더 많은 맞춤형 작업을 무료로 처리할 수 있다는 것입니다. 간단히 말해, 이 도구는 견적 및 엔지니어링 효율성을 개선하는 데 도움이 되며, 이는 긍정적인 효과입니다. 결국 엔지니어링 및 견적의 효율성이 낮을수록 매장이 성장하기 어렵습니다.
TMS의 역사는 1920년대로 거슬러 올라가며, 루돌프 브루너라는 독일 이민자가 이를 시작했습니다. 그는 1929년부터 1964년까지 회사를 운영하며 선반과 레버를 다루는 데 수년간의 경험을 가진 숙련된 금속 방적공을 고용하여 방적 공정을 완성했습니다. 선반은 공작물을 회전시키고, 금속 방적공은 레버를 사용하여 롤러를 공작물에 대고 눌러 맨드릴에 맞춰 형상을 만듭니다.
TMS는 결국 딥 드로잉 분야로 확장하여 스탬핑 부품뿐만 아니라 방적용 프리폼도 생산합니다. 스트레처는 프리폼에 펀칭을 하고 회전 선반에 장착합니다. 평평한 블랭크 대신 프리폼으로 시작하면 재료를 더 깊이, 더 작은 직경으로 방적할 수 있습니다.
오늘날 TMS는 여전히 가족 사업이지만 브루너 가족 사업은 아닙니다. 이 회사는 1964년 브루너가 켄과 빌 판카우저에게 매각하면서 주인이 바뀌었습니다. 그들은 고국에서 평생 판금 노동자로 일한 사람이 아니라 엔지니어이자 회계사였습니다. 현재 TMS의 부사장인 켄의 아들 에릭 판카우저가 이 이야기를 들려줍니다.
"젊은 회계사로서 아버지는 Ernst and Ernst 회계 법인에서 일하는 친구에게서 [TMS] 계정을 받았습니다. 아버지는 공장과 회사를 감사했고 훌륭한 일을 했습니다. Rudy는 100달러 수표를 보냈습니다. 이 일로 아버지는 곤경에 처했습니다. 그 수표를 현금화하면 이해 상충이 될 것이기 때문입니다. 그래서 아버지는 Ernst and Ernst의 파트너에게 가서 어떻게 해야 할지 물었고, 그들은 수표를 파트너에게 양도하라고 말했습니다. 아버지는 그렇게 했고 수표가 청산되자 Rudy는 자신이 회사에 양도된 것을 보고 매우 화가 났습니다. 그는 아버지를 사무실로 불러 돈을 보관하지 않아서 화가 났다고 말했습니다. 아버지는 이해 상충이라고 설명했습니다.
루디는 곰곰이 생각하더니 마침내 이렇게 말했어요. '당신은 정말 제가 이 회사를 소유하고 싶어 하는 그런 사람이군요. 혹시 인수에 관심 ​​있으신가요?'
켄 팽크하우저는 그 생각을 하다가 당시 시애틀 보잉에서 항공우주 엔지니어로 일하고 있던 형 빌에게 전화를 걸었습니다. 에릭은 이렇게 회상합니다. "삼촌 빌이 비행기를 타고 와서 회사를 살펴보더니 인수하기로 결정했습니다. 그 후의 이야기는 이미 다 알고 있죠."
올해에는 여러 TMS에 맞춰 제품을 주문할 수 있는 온라인 제품 구성기가 워크플로를 간소화하고 고객 경험을 개선하는 데 도움이 되었습니다.
켄과 빌이 1960년대에 TMS를 ​​인수했을 당시, 그들은 빈티지 벨트 구동 기계로 가득 찬 매장을 소유하고 있었습니다. 하지만 이는 금속 방적(및 일반적인 제조 기계)이 수동 작동에서 프로그래밍 가능한 제어로 옮겨가는 시기에 이루어졌습니다.
1960년대에 이 부부는 Leifeld 스텐실 구동 회전 선반을 구입했는데, 이는 오래된 스텐실 구동 펀칭 프레스와 거의 비슷합니다. 작업자는 조이스틱을 조작하여 회전 부품 모양의 템플릿에 있는 스타일러스를 움직입니다. "이것이 TMS 자동화의 시작입니다."라고 현재 TMS의 영업 부사장인 에릭의 동생 크레이그가 말했습니다.
이 회사의 기술은 다양한 유형의 템플릿 구동 회전 선반을 통해 발전하여 오늘날 공장에서 사용하는 컴퓨터 제어 기계로 완성되었습니다.그래도 금속 방적에는 여러 가지 측면이 있어 다른 공정과 차별화됩니다.첫째, 가장 현대적인 시스템조차도 방적의 기본을 모르는 사람은 성공적으로 운영할 수 없습니다.
에릭은 "그냥 빈칸을 채워 넣고 기계가 도면에 따라 자동으로 부품을 회전시킬 수는 없습니다."라고 말하며 작업자는 제조 작업 중에 롤러 위치를 조정하는 조이스틱을 조작하여 새로운 부품 프로그램을 만들어야 한다고 덧붙였습니다. 일반적으로 여러 번 수행하지만 전단 성형 작업처럼 한 번만 수행할 수도 있습니다. 전단 성형 작업에서는 재료를 두께의 절반으로 얇게 만들 수 있습니다. 금속 자체는 회전 방향으로 "성장"하거나 길어집니다.
"각 금속은 서로 다르고, 같은 금속 내에서도 경도와 인장 강도 등 차이가 있습니다."라고 크레이그는 말했습니다. "뿐만 아니라, 금속은 회전하면서 가열되고, 그 열이 공구로 전달됩니다. 강철은 가열되면서 팽창합니다. 이러한 모든 변수 때문에 숙련된 작업자는 작업을 면밀히 살펴봐야 합니다."
TMS 직원은 67년 동안 이 일을 해왔습니다. "그의 이름은 앨입니다." 에릭이 말했다. "86세가 되어서야 은퇴했죠." 앨은 작업장 선반이 오버헤드 샤프트에 연결된 벨트에서 작동할 때 일을 시작했습니다. 그는 최신 프로그래밍 가능 스피너를 갖춘 작업장에서 은퇴했습니다.
오늘날 이 공장에는 30년 이상 근무한 직원이 있고, 20년 이상 근무한 직원도 있으며, 방적 공정 교육을 받은 사람들은 수동 및 자동 공정 모두에서 작업합니다. 작업장에서 간단한 일회용 방적 부품을 생산해야 하는 경우에도 방적공이 수동 선반을 가동하는 것이 합리적입니다.
그럼에도 불구하고 회사는 연삭 및 광택 작업에 ​​로봇을 사용하는 것에서 알 수 있듯이 자동화를 적극적으로 도입하고 있습니다.에릭은 "광택 작업을 수행하는 로봇이 사내에 3대 있습니다."라고 말했습니다. "그중 2대는 수직축을 따라 광택 작업을 하도록 설계되었고 1대는 수평축을 따라 광택 작업을 하도록 설계되었습니다."
이 매장에서는 로봇 공학자를 고용하여 각 로봇에게 다이나브레이드 유형의 손가락 스트랩 도구와 다양한 벨트 연삭기를 사용하여 특정 모양을 연삭하는 방법을 가르칩니다. 로봇을 프로그래밍하는 것은 섬세한 문제이며, 특히 관련된 입자의 종류, 통과 횟수, 로봇이 적용하는 압력 등이 다양하기 때문입니다.
이 회사는 여전히 특히 맞춤 작업을 위해 손으로 광택을 내는 사람들을 고용하고 있습니다. 또한 원주 및 솔기 용접을 수행하는 용접공과 플래너를 작동하는 용접공을 고용하고 있는데, 플래너는 용접 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 회전을 보완하는 공정입니다. 스킨 패서의 롤러는 용접 비드를 강화하고 평평하게 만들어 후속 회전이 필요할 때 공정의 일관성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
TMS는 1988년까지 순수한 기계 공장이었으나, 그해 원뿔형 호퍼의 표준 라인을 개발했습니다.에릭은 "특히 플라스틱 산업에서 호퍼 가격에 대한 다양한 요청을 받을 것이라는 점을 깨달았습니다. 여기서는 8인치, 저기서는 1/4인치로 약간만 다를 뿐이었습니다."라고 말했습니다. "그래서 24인치로 시작했습니다. 60도 각도의 원뿔형 호퍼를 만들고, 스트레치 스피닝 공정(프리폼을 딥 드로잉한 후 스핀)을 개발하여 거기에서 제품 라인을 구축했습니다." 10인치 크기의 호퍼가 여러 개 있었고, 한 번에 50~100개를 생산합니다. 즉, 상각할 비용이 많이 드는 설치가 없고, 고객은 도구 비용을 지불할 필요가 없습니다. 그냥 선반에 놓아두면 다음 날 배송할 수 있습니다. 아니면 페룰이나 칼라, 사이트 글래스를 넣는 등 보조 조작이 필요한 추가 작업을 할 수도 있습니다."
세척 라인이라 불리는 또 다른 제품군에는 스테인리스 스틸 폐기물 용기가 포함됩니다. 이 제품 아이디어는 자동차 세차 산업을 비롯한 여러 곳에서 나왔습니다.
"저희는 세차장 진공 돔을 많이 만듭니다." 에릭이 말했다. "그 돔을 분해해서 다른 용도로 활용하고 싶었어요. CleanLine에 대한 디자인 특허를 보유하고 있고, 20년 동안 판매해 왔습니다." 이 용기들의 바닥은 인발되고, 본체는 압착 및 용접되며, 상단 돔은 인발된 후, 압착(크림핑) 과정을 거칩니다. 압착은 회전 공정으로, 공작물에 압착된 모서리를 만드는데, 강화 리브(Reinforced ribs)와 유사합니다.
호퍼와 클린라인 제품은 다양한 수준의 "표준"으로 제공됩니다. 회사 내부에서 "표준 제품"은 선반에서 꺼내 배송할 수 있는 제품으로 정의됩니다. 그러나 회사에는 재고에서 부분적으로 제작한 후 주문에 따라 구성하는 "표준 맞춤형 제품"도 있습니다. 여기에서 소프트웨어 기반 제품 구성기가 핵심 역할을 합니다.
"우리는 고객이 제품을 직접 보고 구성, 장착 플랜지, 원하는 마감재를 직접 확인하길 바랍니다."라고 구성 프로그램을 이끄는 마케팅 매니저 매기 샤퍼가 말했습니다. "고객이 제품을 직관적으로 이해할 수 있기를 바랍니다."
이 글을 쓰는 시점에서 구성기는 선택된 옵션에 따른 제품 구성을 표시하고 24시간 가격을 제공합니다. (많은 제조업체와 마찬가지로 TMS는 과거에는 가격을 더 오랫동안 유지할 수 있었지만 현재는 불안정한 자재 가격과 재고 때문에 그렇게 할 수 없습니다.) 이 회사는 앞으로 결제 처리 용량을 추가할 계획입니다.
현재 고객은 매장에 전화해 주문을 처리합니다. 그러나 도면을 생성, 구성하고 승인을 받는 데 며칠 또는 몇 주가 걸리는 대신(종종 넘쳐나는 받은 편지함에서 너무 오래 기다리곤 함), TMS 엔지니어는 몇 번의 클릭만으로 도면을 생성한 다음 즉시 작업장에 정보를 보낼 수 있습니다.
고객 관점에서 보면 금속 회전 기계나 로봇 연삭 및 연마의 개선은 전혀 눈에 띄지 않을 수도 있습니다. 그러나 제품 구성기는 고객이 직접 확인할 수 있는 개선 사항입니다. 구매 경험이 개선되고 TMS에서 주문 처리에 소요되는 시간이 며칠 또는 몇 주까지 단축됩니다. 나쁘지 않은 조합입니다.
팀 헤스턴(Tim Heston)은 The FABRICATOR의 수석 편집자로, 1998년부터 금속 제작 산업을 다루어 왔으며, 미국 용접 협회의 Welding Magazine에서 그의 경력을 시작했습니다. 그 이후로 그는 스탬핑, 굽힘, 절단부터 연삭 및 연마까지 모든 금속 제작 공정을 다루었습니다. 그는 2007년 10월에 The FABRICATOR 직원으로 합류했습니다.
FABRICATOR는 북미 최고의 금속 성형 및 제작 산업 잡지입니다. 이 잡지는 제조업체가 작업을 보다 효율적으로 수행할 수 있도록 뉴스, 기술 기사 및 사례 연구를 제공합니다. FABRICATOR는 1970년부터 이 산업에 서비스를 제공해 왔습니다.
이제 The FABRICATOR 디지털 에디션에 대한 전체 액세스가 가능해져 귀중한 업계 리소스에 쉽게 접근할 수 있습니다.
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