Al formar una matriz progresiva, la presión del soporte de la pieza, las condiciones de presión y las materias primas afectan la capacidad de obtener resultados de estiramiento consistentes sin arrugas.
P: Estamos dibujando tazas de acero inoxidable grado 304. En la primera parada de nuestra matriz progresiva, dibujamos hasta aproximadamente 0,75 pulgadas de profundidad. Cuando verifico el espesor del perímetro de la brida de la pieza en bruto, la diferencia de lado a lado puede ser de hasta 0,003 pulgadas. Cada golpe es diferente y no aparece en el mismo lugar. Me han dicho que tiene algo que ver con el procesamiento de la materia prima, probablemente el borde más externo de la bobina principal. ¿Cómo podemos obtener una taza de forma uniforme sin arrugas?
R: Veo que su pregunta plantea dos cuestiones: primero, los cambios que se producen en el proceso de lotería y segundo, las materias primas y sus especificaciones.
La primera pregunta trata sobre fallas fundamentales en el diseño de herramientas, así que revisemos los conceptos básicos. Las arrugas intermitentes y los cambios de espesor posteriores al embutido en las bridas de copa indican espacios en blanco de herramientas insuficientes en su estación de embutición de matriz progresiva. Sin ver el diseño de su matriz, tendría que asumir que los radios de su punzón y matriz y sus respectivos espacios cumplen con todos los parámetros de diseño estándar.
En la embutición profunda, la pieza en bruto se sujeta entre la matriz de embutición y el portapiezas, mientras que el punzón de embutición arrastra el material hacia la matriz de embutición, arrastrándolo alrededor del radio de embutición para formar la carcasa. Hay mucha fricción entre la matriz y el portapiezas. Durante este proceso, el material se comprime lateralmente, lo que provoca las arrugas y el alargamiento radial del portapiezas contra el flujo del material. Si la presión de sujeción es demasiado alta, el material se romperá bajo la tracción del punzón de estiramiento. Si es demasiado baja, se producirán arrugas.
Hay un límite entre el diámetro de la carcasa y el diámetro de la pieza en bruto que no se puede superar para una operación de estirado exitosa. Este límite varía según el porcentaje de alargamiento del material. La regla general es del 55% al ​​60% para el primer estirado y del 20% para cada estirado posterior. La Figura 1 es una fórmula estándar para calcular la presión del soporte de la pieza en bruto requerida para el estiramiento (siempre agrego al menos el 30% de la fuerza adicional como factor de seguridad, se puede reducir si es necesario, pero es difícil aumentar una vez que se completa el diseño).
La presión del portapiezas p es de 2,5 N/mm2 para acero, de 2,0 a 2,4 N/mm2 para aleaciones de cobre y de 1,2 a 1,5 N/mm2 para aleaciones de aluminio.
Las variaciones en el espesor de la brida también indican que el diseño de su herramienta no es lo suficientemente fuerte. Las botas de su molde deben ser lo suficientemente gruesas para soportar la tracción sin doblarse. El soporte debajo de la zapata de la matriz debe ser de acero sólido y los pasadores guía de la matriz deben ser lo suficientemente grandes para evitar cualquier movimiento lateral de la matriz superior e inferior durante el estiramiento.
Consulte también sus noticias. Si las guías de la prensa están desgastadas y descuidadas, no importa si su herramienta es fuerte, no tendrá éxito. Verifique la corredera de la prensa para asegurarse de que la longitud total de la carrera de la prensa sea verdadera y cuadrada. Verifique que su lubricante de dibujo esté bien filtrado y mantenido, y que el volumen de aplicación de la herramienta y la posición de la boquilla sean fijos. Inspeccione minuciosamente todas las herramientas de impresión para garantizar un acabado de superficie, recubrimiento y simetría correctos. Y preste especial atención a los radios de dibujo; su geometría y acabado superficial deben ser perfectos.
Además, aunque los clientes tienden a ver el 304L y el 304 estándar como intercambiables, el 304L es la mejor opción para el trefilado. L significa bajo contenido de carbono, lo que le da al 304L un límite elástico del 0,2 % de 35 KSI y al 304 del 0,2 % de 42 KSI. Con una reducción del 16 % en el límite elástico, el 304L requiere menos fuerza para ceder al formar y fijar la forma formada. Es simplemente más fácil de usar.
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