Visi Anish Kapoor untuk patung Cloud Gate di Millennium Park, Chicago adalah menyerupai merkuri cair, yang memantulkan kota di sekitarnya dengan halus. Mencapai keutuhan ini adalah kerja keras yang penuh cinta.
“Yang ingin saya lakukan di Millennium Park adalah menyertakan cakrawala Chicago … sehingga orang-orang dapat melihat awan-awan yang mengambang di dalamnya dan gedung-gedung yang sangat tinggi terpantul dalam karya tersebut. Dan kemudian, karena berbentuk pintu, peserta, penonton, akan dapat memasuki ruangan yang sangat dalam ini, yang dalam arti tertentu melakukan hal yang sama dengan pantulan seseorang, seperti halnya tampilan karya tersebut dengan pantulan kota di sekitarnya. — Seniman Inggris yang terkenal di dunia. Anish Kapoor, pematung Cloud Gate
Melihat permukaan yang tenang dari patung baja tahan karat yang monumental ini, sulit untuk menebak seberapa banyak logam dan keberanian yang tersembunyi di balik permukaannya. Cloud Gate menyembunyikan kisah lebih dari 100 perakit logam, pemotong, tukang las, pemangkas, insinyur, teknisi, pekerja logam, pemasang, dan manajer – selama lima tahun penuh.
Banyak yang bekerja berjam-jam, bekerja di bengkel pada tengah malam, berkemah di lokasi konstruksi, dan bekerja dalam suhu 110 derajat dengan pakaian kerja Tyvek® lengkap dan setengah topeng. Sebagian bekerja melawan gravitasi, bergantung pada tali pengaman, memegang perkakas, dan bekerja di lereng licin. Segala sesuatunya berjalan sedikit (dan jauh melampaui) untuk membuat yang tidak mungkin menjadi mungkin.
Memperindah konsep pematung Anish Kapoor tentang awan mengambang yang halus menjadi patung baja tahan karat seberat 110 ton, panjang 66 kaki, dan tinggi 33 kaki merupakan tugas Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, California, dan MTH, Villa Park, Illinois. Pada ulang tahunnya yang ke-120, MTH merupakan salah satu kontraktor baja dan kaca struktural tertua di wilayah Chicago.
Persyaratan untuk pelaksanaan proyek akan bergantung pada kinerja artistik, kecerdikan, keterampilan mekanik, dan pengetahuan manufaktur dari kedua perusahaan. Mereka membuat dan bahkan membangun peralatan khusus untuk proyek tersebut.
Beberapa masalah proyek ini berasal dari bentuknya yang melengkung aneh – sebuah titik atau pusar terbalik – dan beberapa dari ukurannya yang sangat besar. Patung-patung ini dibangun oleh dua perusahaan berbeda di lokasi yang berbeda ribuan mil jauhnya, sehingga menimbulkan masalah dengan transportasi dan gaya kerja. Banyak proses yang harus dilakukan di lapangan sulit dilakukan di lantai pabrik, apalagi di lapangan. Kesulitan besar muncul hanya karena struktur seperti itu belum pernah dibuat sebelumnya. Jadi, tidak ada tautan, tidak ada rencana, tidak ada peta jalan.
Ethan Silva dari PSI memiliki pengalaman luas dalam pembuatan lambung kapal, pertama di kapal dan kemudian di proyek seni lainnya, dan berkualifikasi untuk melakukan tugas-tugas pembuatan lambung kapal yang unik. Anish Kapoor meminta seorang lulusan Fisika dan Seni untuk menyediakan model kecil.
“Jadi saya membuat sampel berukuran 2m x 3m, potongan yang sangat halus, melengkung, dan dipoles, dan dia berkata, 'Oh, kamu berhasil melakukannya, kamu satu-satunya yang melakukannya' karena dia sudah mencari selama dua tahun untuk menemukan seseorang yang bisa melakukannya.” Kata Silva.
Rencana awal PSI adalah membuat dan membangun patung secara keseluruhan, lalu mengirim seluruh bagian ke selatan Pasifik, melalui Terusan Panama, ke utara di sepanjang Samudra Atlantik, dan di sepanjang Selat St. Lawrence ke sebuah pelabuhan di Danau Michigan. , menurut Edward Ulir, kepala eksekutif Millennium Park Inc. Menurut pernyataan tersebut, sistem konveyor yang dirancang khusus akan mengangkutnya ke Millennium Park. Keterbatasan waktu dan kepraktisan memaksa rencana ini untuk berubah. Dengan demikian, panel lengkung harus diamankan untuk diangkut dan diangkut dengan truk ke Chicago, tempat MTH merakit substruktur dan superstruktur, dan menghubungkan panel ke superstruktur.
Menyelesaikan dan memoles las Cloud Gate agar terlihat mulus merupakan salah satu aspek tersulit dari pemasangan dan perakitan di lokasi. Proses 12 langkah ini diselesaikan dengan pengaplikasian perona pipi yang mencerahkan, mirip dengan polesan perhiasan.
“Pada dasarnya, kami mengerjakan proyek ini selama sekitar tiga tahun untuk membuat komponen-komponen ini,” kata Silva. “Ini pekerjaan yang berat. Butuh banyak waktu untuk mencari tahu cara melakukannya dan mengerjakan detailnya; Anda tahu, hanya untuk menyempurnakannya. Cara kami menggunakan teknologi komputer dan pengerjaan logam kuno adalah kombinasi dari teknologi penempaan dan kedirgantaraan.”
Menurutnya, sulit untuk membuat sesuatu yang begitu besar dan berat dengan presisi tinggi. Lempengan terbesar rata-rata memiliki lebar 7 kaki dan panjang 11 kaki serta berat 1.500 pon.
"Melakukan semua pekerjaan CAD dan membuat gambar kerja aktual untuk pekerjaan tersebut merupakan proyek besar tersendiri," kata Silva. "Kami menggunakan teknologi komputer untuk mengukur pelat dan mengevaluasi bentuk dan kelengkungannya secara akurat sehingga dapat disatukan dengan benar.
"Kami melakukan simulasi komputer dan kemudian membaginya," kata Silva. "Saya menggunakan pengalaman saya dalam membangun cangkang dan saya punya beberapa ide tentang cara membagi bentuk sehingga garis sambungannya berfungsi sehingga kami bisa mendapatkan hasil dengan kualitas terbaik."
Beberapa lempeng berbentuk persegi, beberapa berbentuk pai. Semakin dekat dengan transisi tajam, semakin berbentuk pai dan semakin besar radius transisi radialnya. Di bagian atas, lempeng lebih datar dan lebih besar.
Plasma memotong baja tahan karat 316L setebal 1/4 hingga 3/8 inci, kata Silva, yang cukup kuat dengan sendirinya. “Tantangan sebenarnya adalah memberikan kelengkungan yang cukup presisi pada lempengan besar tersebut. Hal ini dilakukan dengan pembentukan dan fabrikasi kerangka sistem rusuk yang sangat presisi untuk setiap lempengan. Dengan cara ini, kami dapat menentukan bentuk setiap lempengan secara akurat.”
Papan-papan tersebut digulung pada rol 3D yang dirancang dan diproduksi PSI secara khusus untuk menggulung papan-papan ini (lihat gambar 1). “Ini seperti sepupu rol Inggris. Kami menggulungnya menggunakan teknologi yang sama dengan sayapnya,” kata Silva. Tekuk setiap panel dengan menggerakkannya maju mundur pada rol, sesuaikan tekanan pada rol hingga panel berada dalam jarak 0,01″ dari ukuran yang diinginkan. Menurutnya, presisi tinggi yang dibutuhkan membuat sulit untuk membentuk lembaran dengan mulus.
Tukang las kemudian mengelas kawat berinti fluks ke struktur sistem bergaris internal. “Menurut saya, kawat berinti fluks adalah cara yang sangat bagus untuk membuat las struktural baja tahan karat,” jelas Silva. “Ini memberi Anda las berkualitas tinggi dengan fokus pada produksi dan tampilan yang bagus.”
Semua permukaan papan diampelas dan digiling dengan mesin untuk memotongnya hingga seperseribu inci agar pas (lihat gambar 2). Verifikasi dimensi dengan peralatan pengukuran dan pemindaian laser yang akurat. Terakhir, pelat dipoles hingga mengilap seperti cermin dan dilapisi dengan lapisan pelindung.
Sekitar sepertiga panel, bersama dengan bagian dasar dan struktur internal, dirakit dalam uji coba sebelum panel dikirim dari Auckland (lihat gambar 3 dan 4). Merencanakan prosedur pembuatan papan dan mengelas beberapa papan kecil untuk menyatukannya. "Jadi, saat kami merakitnya di Chicago, kami tahu itu akan pas," kata Silva.
Suhu, waktu, dan getaran troli dapat menyebabkan lembaran yang digulung menjadi longgar. Kisi-kisi bergaris dirancang tidak hanya untuk meningkatkan kekakuan papan, tetapi juga untuk mempertahankan bentuk papan selama pengangkutan.
Oleh karena itu, saat jaring penguat berada di dalam, pelat tersebut dipanaskan dan didinginkan untuk menghilangkan tekanan material. Untuk mencegah kerusakan lebih lanjut selama pengangkutan, dudukan dibuat untuk setiap piringan dan kemudian dimuat ke dalam wadah, kira-kira empat buah sekaligus.
Kontainer-kontainer tersebut kemudian dimuat dengan produk setengah jadi, sekitar empat buah sekaligus, dan dikirim ke Chicago bersama kru PSI untuk dipasang bersama kru MTH. Salah satu dari mereka adalah seorang ahli logistik yang mengoordinasikan transportasi, dan yang lainnya adalah seorang pengawas di area teknis. Ia bekerja setiap hari dengan staf MTH dan membantu mengembangkan teknologi baru sesuai kebutuhan. "Tentu saja, ia merupakan bagian yang sangat penting dari proses tersebut," kata Silva.
Menurut Presiden MTH, Lyle Hill, MTH Industries awalnya ditugaskan untuk menjangkarkan patung halus itu ke tanah dan memasang bagian atas bangunan, lalu mengelas lembaran-lembaran kayu ke patung itu dengan pengamplasan dan pemolesan akhir. Keseimbangan antara seni dan kepraktisan, teori dan realitas, memerlukan waktu dan jadwal yang pasti.
Lou Czerny, wakil presiden bidang teknik dan manajer proyek MTH, mengatakan bahwa ia tertarik dengan keunikan proyek tersebut. "Sejauh pengetahuan kami, ada banyak hal yang terjadi pada proyek khusus ini yang belum pernah dilakukan sebelumnya atau belum pernah dipertimbangkan sebelumnya," kata Cerny.
Namun, mengerjakan karya yang pertama kalinya membutuhkan kecerdikan di lokasi yang fleksibel untuk menangani masalah yang tidak terduga dan menjawab pertanyaan yang muncul di sepanjang proses:
Bagaimana cara memasang 128 panel baja tahan karat seukuran mobil ke superstruktur permanen sambil mengenakan sarung tangan anak-anak? Bagaimana cara mengelas kacang berbentuk busur raksasa tanpa bergantung padanya? Bagaimana cara menembus las tanpa bisa mengelas dari dalam? Bagaimana cara mendapatkan hasil akhir las baja tahan karat yang sempurna di lapangan? Apa yang terjadi jika tersambar petir?
Czerny mengatakan indikasi pertama bahwa ini akan menjadi proyek yang sangat rumit adalah ketika konstruksi dan pemasangan peralatan seberat 30.000 pon dimulai. Struktur baja yang menopang patung tersebut.
Meskipun baja struktural berkadar seng tinggi yang disediakan oleh PSI untuk merakit dasar substruktur relatif mudah dibuat, platform untuk substruktur tersebut setengahnya berada di atas restoran dan setengahnya lagi di atas tempat parkir mobil, masing-masing pada ketinggian yang berbeda.
"Jadi dasarnya agak menjorok ke depan dan goyang," kata Czerny. "Di tempat kami meletakkan banyak baja ini, termasuk di bagian awal pelat itu sendiri, kami benar-benar harus memaksa derek ke dalam lubang sedalam 5 kaki."
Czerny mengatakan mereka menggunakan sistem penjangkaran yang sangat canggih, termasuk sistem pra-ketegangan mekanis yang serupa dengan yang digunakan dalam penambangan batu bara dan beberapa jangkar kimia. Setelah dasar struktur baja dijangkarkan dalam beton, bangunan atas harus dibangun untuk menempelkan rangka.
“Kami mulai memasang sistem rangka menggunakan dua cincin O baja tahan karat 304 yang besar—satu di ujung utara struktur dan satu di ujung selatan,” kata Czerny (lihat Gambar 3). Cincin-cincin tersebut diikat dengan rangka tubular yang berpotongan. Subrangka inti cincin dipotong dan dibaut di tempatnya menggunakan GMAW, pengelasan batang, dan pengaku yang dilas.
“Jadi ada suprastruktur besar yang belum pernah dilihat siapa pun; itu murni untuk kerangka struktural,” kata Czerny.
Meskipun telah dilakukan upaya terbaik dalam merancang, merekayasa, membuat, dan memasang semua komponen yang diperlukan untuk proyek Auckland, patung ini belum pernah ada sebelumnya dan jalur baru selalu disertai dengan gerinda dan goresan. Demikian pula, mencocokkan konsep manufaktur satu perusahaan dengan perusahaan lain tidak semudah menyerahkan tongkat estafet. Selain itu, jarak fisik antara lokasi mengakibatkan keterlambatan pengiriman, sehingga masuk akal untuk memproduksi beberapa produk lokal.
"Meskipun prosedur perakitan dan pengelasan telah direncanakan di Auckland sebelumnya, kondisi lokasi sebenarnya mengharuskan semua orang untuk bersikap kreatif," kata Silva. "Dan staf serikat pekerja sangat hebat."
Selama beberapa bulan pertama, rutinitas harian MTH adalah menentukan apa saja yang harus dikerjakan hari itu dan cara terbaik untuk membuat beberapa komponen rakitan rangka bawah, serta beberapa penyangga, "penguat guncangan", lengan, pin, dan pasak. Er mengatakan tongkat pogo diperlukan untuk membuat sistem pelapis dinding sementara.
"Ini adalah proses desain dan produksi yang berkelanjutan dan terus-menerus agar semuanya berjalan lancar dan sampai ke lapangan dengan cepat. Kami menghabiskan banyak waktu untuk memilah apa yang kami miliki, dalam beberapa kasus mendesain ulang dan mendesain ulang, lalu kami membuat komponen yang kami butuhkan.
"Pada hari Selasa, kami akan mengirimkan 10 barang ke tempat itu pada hari Rabu," kata Hill. "Kami memiliki banyak pekerjaan lembur dan banyak pekerjaan di toko yang harus diselesaikan di tengah malam."
“Sekitar 75 persen komponen suspensi bufet diproduksi atau dimodifikasi di lapangan,” kata Czerny. “Beberapa kali kami benar-benar mengganti hari kerja selama 24 jam. Saya berada di toko hingga pukul 2, 3 pagi, dan pada pukul 5:30 saya kembali ke rumah untuk mandi dan mengambil bahan-bahan, masih basah.”
Sistem suspensi sementara MTN untuk merakit lambung kapal terdiri dari pegas, penopang, dan kabel. Semua sambungan antara pelat diikat sementara dengan baut. “Jadi seluruh struktur terhubung secara mekanis, digantung dari dalam pada rangka 304,” kata Czerny.
Mereka mulai dari kubah di dasar patung omgala – “pusar dari pusar”. Kubah digantung dari rangka menggunakan sistem penyangga pegas suspensi sementara empat titik, yang terdiri dari gantungan, kabel, dan pegas. Czerny mengatakan pegas memberikan “pantulan” saat lebih banyak papan ditambahkan. Pegas kemudian disesuaikan berdasarkan berat yang ditambahkan oleh setiap pelat untuk menyeimbangkan seluruh patung.
Setiap 168 papan memiliki sistem penyangga suspensi pegas empat titiknya sendiri sehingga dapat disangga secara individual di tempatnya. "Idenya adalah untuk tidak mengevaluasi sambungan secara berlebihan karena sambungan tersebut disatukan untuk mencapai titik putus 0/0," kata Cerny. "Jika papan menyentuh papan di bawahnya, hal itu dapat menyebabkan lengkungan dan masalah lainnya."
Sebagai bukti keakuratan PSI, konstruksinya sangat bagus dengan sedikit celah. “PSI melakukan pekerjaan yang fantastis dengan panel-panelnya,” kata Czerny. “Saya memuji mereka karena, pada akhirnya, panelnya benar-benar pas. Kesesuaiannya benar-benar bagus dan sangat cocok untuk saya. Kita berbicara tentang seperseribu inci.”
"Ketika perakitan selesai, banyak orang mengira sudah selesai," kata Silva, bukan hanya karena jahitannya rapat, tetapi juga karena bagian-bagian yang sudah dirakit sepenuhnya, dengan pelat-pelat dengan polesan akhir yang sangat mengilap, ikut berperan, memantulkan sekelilingnya. . Tetapi jahitan pantat terlihat, merkuri cair tidak memiliki jahitan. Selain itu, patung itu harus dilas sepenuhnya untuk menjaga integritas strukturalnya bagi generasi mendatang, kata Silva.
Penyelesaian Cloud Gate terpaksa ditunda selama pembukaan taman pada musim gugur tahun 2004, sehingga omhalus menjadi GTAW yang hidup, dan ini berlangsung selama beberapa bulan.
“Anda dapat melihat bintik-bintik cokelat kecil di sekeliling struktur, yang merupakan sambungan solder TIG,” kata Czerny. “Kami mulai merestorasi tenda pada bulan Januari.”
“Tantangan produksi utama berikutnya untuk proyek ini adalah mengelas jahitan tanpa kehilangan akurasi bentuk karena penyusutan pengelasan,” kata Silva.
Menurut Czerny, pengelasan plasma memberikan kekuatan dan kekakuan yang diperlukan dengan risiko minimal pada lembaran. Campuran 98% argon dan 2% helium adalah yang terbaik dalam mengurangi polusi dan meningkatkan fusi.
Tukang las menggunakan teknik pengelasan plasma lubang kunci menggunakan sumber daya Thermal Arc® dan rakitan traktor serta obor khusus yang dirancang dan digunakan oleh PSI.