تتمثل رؤية أنيش كابور لتمثال بوابة السحاب في حديقة الألفية بشيكاغو في أن يشبه الزئبق السائل، عاكساً المدينة المحيطة به بسلاسة. إن تحقيق هذه الكمالية هو عمل نابع من شغف حقيقي.
«ما أردتُ فعله في حديقة الألفية هو تضمين أفق مدينة شيكاغو... حتى يتمكن الناس من رؤية الغيوم وهي تطفو فيه، وانعكاس هذه المباني الشاهقة في العمل الفني. وبما أنه على شكل باب، سيتمكن الزائر من دخول هذه الغرفة العميقة، التي تُحاكي، بمعنى ما، انعكاس صورة الإنسان، كما يُحاكي العمل الفني انعكاس المدينة المحيطة به.» - الفنان البريطاني العالمي الشهير أنيش كابور، نحات بوابة السحاب.
عند النظر إلى السطح الهادئ لهذا التمثال الضخم المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ، يصعب تخمين كمية المعدن والشجاعة الكامنة تحته. يخفي "بوابة السحاب" قصص أكثر من 100 من صانعي المعادن، والقاطعين، واللحامين، والمُشذّبين، والمهندسين، والفنيين، وعمال المعادن، والمُركّبين، والمديرين - على مدار خمس سنوات كاملة.
يعمل الكثيرون لساعات طويلة، في ورش العمل في منتصف الليل، ويقيمون في مواقع البناء، ويعملون في درجات حرارة تصل إلى 43 درجة مئوية مرتدين بدلات واقية كاملة وأقنعة نصفية. ويتحدى البعض الجاذبية، معلقين بأحزمة الأمان، حاملين الأدوات، ويعملون على منحدرات زلقة. يبذلون قصارى جهدهم (بل وأكثر) لتحقيق المستحيل.
كان تحويل فكرة النحات أنيش كابور عن السحب العائمة الأثيرية إلى منحوتة من الفولاذ المقاوم للصدأ تزن 110 أطنان، ويبلغ طولها 66 قدمًا، وارتفاعها 33 قدمًا، مهمةً مشتركة بين شركتي "بيرفورمانس ستراكشرز" (PSI) من أوكلاند، كاليفورنيا، و"إم تي إتش" من فيلا بارك، إلينوي. وتُعد "إم تي إتش"، التي تحتفل بمرور 120 عامًا على تأسيسها، واحدة من أقدم شركات المقاولات المتخصصة في الهياكل الفولاذية والزجاجية في منطقة شيكاغو.
ستعتمد متطلبات تنفيذ المشروع على الأداء الفني والإبداع والمهارات الميكانيكية والخبرة التصنيعية لدى الشركتين. ويتم تصنيع المعدات خصيصاً لهذا المشروع، بل ويتم بناؤها بالكامل.
تنشأ بعض مشاكل المشروع من شكله المنحني الغريب - الذي يشبه نقطة أو سرة مقلوبة - وبعضها الآخر من حجمه الهائل. فقد شُيّدت المنحوتات من قِبل شركتين مختلفتين في موقعين متباعدين يفصل بينهما آلاف الأميال، مما أدى إلى مشاكل في النقل وأساليب العمل. فالعديد من العمليات التي يجب تنفيذها في الموقع يصعب تنفيذها في ورشة العمل، ناهيك عن تنفيذها في الموقع. وتكمن الصعوبة الكبرى ببساطة في أن مثل هذا الهيكل لم يُبنَ من قبل. لذا، لا يوجد رابط، ولا خطة، ولا خارطة طريق.
يتمتع إيثان سيلفا من شركة PSI بخبرة واسعة في بناء هياكل السفن، بدءًا من السفن ثم في مشاريع فنية أخرى، وهو مؤهل لأداء مهام بناء هياكل السفن الفريدة. وقد طلب أنيش كابور من خريج الفيزياء والفنون تصميم نموذج مصغر.
"لذا صنعت عينة بحجم 2 متر × 3 أمتار، قطعة مصقولة منحنية ناعمة للغاية، فقال: "أوه، لقد فعلتها، أنت الوحيد الذي فعلها" لأنه كان يبحث لمدة عامين للعثور على شخص ما للقيام بذلك." قال سيلفا.
كانت الخطة الأصلية تقضي بأن تقوم شركة PSI بتصنيع وبناء التمثال بالكامل، ثم شحنه جنوب المحيط الهادئ، عبر قناة بنما، شمالًا على طول المحيط الأطلسي، ثم عبر ممر سانت لورانس المائي إلى ميناء على بحيرة ميشيغان، وفقًا لما ذكره إدوارد أولير، الرئيس التنفيذي لشركة ميلينيوم بارك. وبحسب البيان، سينقله نظام نقل مصمم خصيصًا إلى ميلينيوم بارك. إلا أن ضيق الوقت والاعتبارات العملية أجبرت على تغيير هذه الخطط. ولذلك، كان لا بد من تأمين الألواح المنحنية لنقلها بالشاحنات إلى شيكاغو، حيث قامت شركة MTH بتجميع الهيكل السفلي والعلوي، وربط الألواح بالهيكل العلوي.
كان تشطيب وتلميع لحامات بوابة السحابة لمنحها مظهرًا متجانسًا من أصعب جوانب التركيب والتجميع في الموقع. وتُستكمل العملية المكونة من 12 خطوة بوضع طبقة لامعة، تشبه طلاء المجوهرات.
قال سيلفا: "لقد عملنا على هذا المشروع لمدة ثلاث سنوات تقريبًا لتصنيع هذه الأجزاء. إنه عمل شاق، ويستغرق وقتًا طويلًا لفهم كيفية القيام به وإتقان التفاصيل، للوصول إلى الكمال. إن الطريقة التي نستخدم بها تكنولوجيا الحاسوب وتقنيات تشكيل المعادن التقليدية هي مزيج من تقنيات الحدادة وتكنولوجيا صناعة الطيران والفضاء."
بحسب قوله، من الصعب صنع شيء بهذا الحجم والوزن بدقة عالية. بلغ متوسط ​​عرض أكبر الألواح 7 أقدام وطولها 11 قدمًا، ووزنها 1500 رطل.
يقول سيلفا: "إن القيام بكل أعمال التصميم بمساعدة الحاسوب وإنشاء الرسومات التنفيذية الفعلية للمشروع يمثل مشروعًا ضخمًا بحد ذاته. فنحن نستخدم تكنولوجيا الحاسوب لقياس الصفائح وتقييم شكلها وانحنائها بدقة لضمان تركيبها معًا بشكل صحيح."
قال سيلفا: "أجرينا محاكاة حاسوبية ثم قمنا بتقسيمها. استخدمت خبرتي في بناء الهياكل، وكانت لدي بعض الأفكار حول كيفية تقسيم الأشكال بحيث تعمل خطوط التماس بشكل صحيح، وبالتالي نحصل على أفضل النتائج من حيث الجودة."
بعض الصفائح مربعة، وبعضها الآخر على شكل قطعة دائرية. كلما اقتربت من الحد الفاصل الحاد، ازداد شكلها شبهاً بالقطعة الدائرية، وكبر نصف قطر هذا الحد. أما في الجزء العلوي، فتكون الصفائح أكثر تسطحاً وأكبر حجماً.
يقول سيلفا إن تقنية البلازما تقطع الفولاذ المقاوم للصدأ 316L بسماكة تتراوح بين ربع وثلاثة أثمان البوصة، وهو قوي بما يكفي. ويضيف: "يكمن التحدي الحقيقي في منح الألواح الضخمة انحناءً دقيقًا. ويتم ذلك من خلال تشكيل وتصنيع إطار نظام الأضلاع لكل لوح بدقة متناهية. وبهذه الطريقة، نستطيع تحديد شكل كل لوح بدقة".
تُلف الألواح على بكرات ثلاثية الأبعاد صممتها وصنعتها شركة PSI خصيصًا لهذا الغرض (انظر الشكل 1). يقول سيلفا: "إنها أشبه بنوع من البكرات البريطانية. نستخدم نفس تقنية لف الألواح المستخدمة في صناعة الأجنحة". يتم ثني كل لوح بتحريكه ذهابًا وإيابًا على البكرات، مع ضبط الضغط عليها حتى يصبح مقاس الألواح ضمن نطاق 0.01 بوصة من المقاس المطلوب. ووفقًا له، فإن الدقة العالية المطلوبة تجعل من الصعب تشكيل الألواح بسلاسة.
ثم يقوم اللحام بلحام السلك ذي القلب المحشو بالتدفق بهيكل النظام الداخلي المضلع. ويوضح سيلفا قائلاً: "في رأيي، يُعدّ السلك ذو القلب المحشو بالتدفق طريقةً رائعةً حقاً لإنشاء لحامات هيكلية من الفولاذ المقاوم للصدأ. فهو يمنحك لحامات عالية الجودة مع التركيز على التصنيع والمظهر الجذاب."
تُصقل جميع أسطح الألواح يدويًا وتُشذب آليًا بدقة متناهية تصل إلى جزء من الألف من البوصة لتتلاءم معًا (انظر الشكل 2). يُتحقق من الأبعاد باستخدام أجهزة قياس دقيقة وأجهزة مسح ليزري. أخيرًا، تُصقل اللوحة حتى تصبح لامعة كالمرآة وتُغطى بغشاء واقٍ.
تم تجميع حوالي ثلث الألواح، بالإضافة إلى القاعدة والهيكل الداخلي، في نموذج تجريبي قبل شحن الألواح من أوكلاند (انظر الشكلين 3 و4). وتم تخطيط عملية تركيب الألواح ولحام عدة ألواح صغيرة لربطها معًا. وقال سيلفا: "لذا عندما قمنا بتجميعها في شيكاغو، كنا نعلم أنها ستكون متناسقة".
قد تتسبب درجة الحرارة والوقت واهتزاز العربة في ارتخاء الصفيحة الملفوفة. صُممت الشبكة المضلعة ليس فقط لزيادة صلابة اللوح، بل أيضاً للحفاظ على شكله أثناء النقل.
لذلك، عند وضع الشبكة المقوية في الداخل، تُعالج الصفيحة حراريًا وتُبرد لتخفيف الإجهاد على المادة. ولمنع التلف أثناء النقل، تُصنع حوامل خاصة لكل طبق، ثم يُوضع في حاويات، حوالي أربعة أطباق في كل مرة.
ثم تم تحميل الحاويات بالمنتجات نصف المصنعة، حوالي أربع حاويات في كل مرة، وإرسالها إلى شيكاغو مع فرق شركة PSI لتركيبها مع فرق شركة MTH. أحد أعضاء الفريق هو مسؤول لوجستي يتولى تنسيق عملية النقل، والآخر مشرف في المجال التقني. يعمل هذا المشرف يوميًا مع موظفي MTH ويساعد في تطوير تقنيات جديدة حسب الحاجة. وقال سيلفا: "بالتأكيد، كان له دور بالغ الأهمية في هذه العملية".
بحسب رئيس شركة MTH، لايل هيل، فقد كُلفت شركة MTH Industries في الأصل بتثبيت التمثال الأثيري على الأرض وتركيب الهيكل العلوي، ثم لحام الصفائح به مع الصنفرة والتلميع النهائيين. التوازن بين الفن والتطبيق العملي، والنظرية والواقع، والوقت المطلوب والوقت المحدد.
قال لو تشيرني، نائب رئيس قسم الهندسة ومدير المشروع في شركة MTH، إنه مهتم بتفرد المشروع. وأضاف: "على حد علمنا، هناك أمور تحدث في هذا المشروع تحديداً لم يسبق لها مثيل أو لم تُؤخذ في الحسبان من قبل".
لكن العمل على مشروع فريد من نوعه يتطلب براعة مرنة في الموقع للتعامل مع المشاكل غير المتوقعة والإجابة على الأسئلة التي تنشأ على طول الطريق:
كيف تُثبّت 128 لوحة من الفولاذ المقاوم للصدأ بحجم سيارة على هيكل ثابت مع توخي الحذر الشديد؟ كيف تلحم قطعة فاصولياء عملاقة على شكل قوس دون الاعتماد عليها؟ كيف يمكنني اختراق اللحام دون القدرة على اللحام من الداخل؟ كيف تُحقق سطحًا لامعًا كالمرآة للحام الفولاذ المقاوم للصدأ في الموقع؟ ماذا يحدث إذا ضربته صاعقة؟
قال تشيرني إن أول مؤشر على أن هذا المشروع سيكون معقدًا للغاية كان عند بدء بناء وتركيب المعدات التي يبلغ وزنها 30 ألف رطل. هيكل فولاذي يدعم التمثال.
على الرغم من أن الفولاذ الهيكلي عالي الزنك الذي وفرته شركة PSI لتجميع قاعدة الهيكل السفلي كان سهل التصنيع نسبيًا، إلا أن منصة الهيكل السفلي كانت نصفها فوق المطعم ونصفها فوق موقف السيارات، كل منهما على ارتفاع مختلف.
قال تشيرني: "لذا فإن القاعدة نوعاً ما ناتئة ومتذبذبة. في الأماكن التي وضعنا فيها الكثير من هذا الفولاذ، بما في ذلك بداية البلاطة نفسها، اضطررنا بالفعل إلى دفع الرافعة إلى حفرة بعمق 5 أقدام."
قال تشيرني إنهم استخدموا نظام تثبيت متطورًا للغاية، بما في ذلك نظام شد ميكانيكي مسبق مشابه للنظام المستخدم في تعدين الفحم، بالإضافة إلى بعض المثبتات الكيميائية. وبمجرد تثبيت قاعدة الهيكل الفولاذي في الخرسانة، يجب بناء هيكل علوي يتم تثبيت الغلاف عليه.
يقول تشيرني: "بدأنا بتركيب نظام الجمالون باستخدام حلقتين دائريتين كبيرتين مصنوعتين من الفولاذ المقاوم للصدأ 304، إحداهما في الطرف الشمالي للهيكل والأخرى في الطرف الجنوبي" (انظر الشكل 3). تُثبّت الحلقتان بجمالونات أنبوبية متقاطعة. يُقسّم الإطار الفرعي للحلقة ويُثبّت في مكانه باستخدام لحام القوس المعدني بالغاز (GMAW) ولحام القضبان ودعامات ملحومة.
"لذا هناك بنية ضخمة لم يرها أحد من قبل؛ إنها مخصصة فقط للإطار الهيكلي"، قال تشيرني.
على الرغم من بذل قصارى الجهد في تصميم وهندسة وتصنيع وتركيب جميع المكونات اللازمة لمشروع أوكلاند، إلا أن هذا التمثال فريد من نوعه، ودائمًا ما تُصاحب المسارات الجديدة تحدياتٌ وعقبات. وبالمثل، فإنّ مواءمة مفهوم التصنيع بين شركتين ليس بالأمر السهل. إضافةً إلى ذلك، أدّت المسافة الجغرافية بين المواقع إلى تأخيرات في التسليم، مما جعل من المنطقي إنتاج بعض القطع محليًا.
قال سيلفا: "على الرغم من أن إجراءات التجميع واللحام قد تم التخطيط لها مسبقاً في أوكلاند، إلا أن ظروف الموقع الفعلية تطلبت من الجميع أن يكونوا مبدعين. وموظفو النقابة رائعون حقاً".
خلال الأشهر القليلة الأولى، كان روتين شركة MTH اليومي يتمثل في تحديد مهام العمل اليومية وأفضل السبل لتصنيع بعض مكونات تجميع الإطار الفرعي، بالإضافة إلى بعض الدعامات، والمخمدات، والأذرع، والدبابيس. وقال إر إن هناك حاجة إلى عصي القفز لإنشاء نظام جانبي مؤقت.
"إنها عملية تصميم وإنتاج مستمرة وسريعة للحفاظ على سير الأمور بسلاسة ووصولها إلى الميدان بسرعة. نقضي الكثير من الوقت في فرز ما لدينا، وفي بعض الحالات نعيد تصميمه مرارًا وتكرارًا، ثم نصنع الأجزاء التي نحتاجها."
قال هيل: "حرفياً، يوم الثلاثاء سيكون لدينا عشرة أشياء يجب علينا توصيلها إلى المكان يوم الأربعاء. لدينا الكثير من العمل الإضافي والكثير من العمل في المتجر الذي يتم إنجازه في منتصف الليل."
قال تشيرني: "يتم تصنيع أو تعديل حوالي 75% من مكونات نظام تعليق الخزائن الجانبية في الموقع. في بعض الأحيان، كنا نعوض يوم عمل كامل. كنت في المتجر حتى الساعة الثانية أو الثالثة صباحًا، وفي الساعة الخامسة والنصف عدت إلى المنزل لأخذ حمام والذهاب لجلب المكونات، وما زلت مبتلًا."
يتكون نظام التعليق المؤقت الذي تستخدمه شركة MTN لتجميع الهيكل من نوابض ودعامات وكابلات. جميع الوصلات بين الصفائح مثبتة مؤقتًا بمسامير. وقال تشيرني: "لذا فإن الهيكل بأكمله متصل ميكانيكيًا، ومعلق من الداخل على 304 دعامات".
يبدأ العمل من القبة الموجودة في قاعدة تمثال أومغالا - "سرة السرة". عُلّقت القبة من الدعامات باستخدام نظام تعليق مؤقت رباعي النقاط، يتألف من علاقات وكابلات ونوابض. وأوضح تشيرني أن النوابض توفر "مرونة" مع إضافة المزيد من الألواح. ثم تُعدّل النوابض بناءً على الوزن المضاف لكل لوح لتحقيق توازن التمثال بأكمله.
كل لوح من الألواح الـ 168 مزود بنظام تعليق زنبركي رباعي النقاط، مما يضمن تثبيته بشكل فردي في مكانه. يقول سيرني: "الفكرة هي عدم المبالغة في تقييم أي وصلة، لأن هذه الوصلات مصممة لتحقيق انفصال تام بين اللوحين. فإذا اصطدم اللوح باللوح الذي تحته، فقد يؤدي ذلك إلى التواء ومشاكل أخرى."
كدليل على دقة شركة PSI، يتميز التصميم بجودة عالية مع هامش خطأ ضئيل. يقول تشيرني: "أبدعت PSI في تصميم الألواح. أُشيد بهم لأن المقاس مناسب تمامًا. المقاس ممتاز، وهو مثالي بالنسبة لي. نحن نتحدث حرفيًا عن أجزاء من الألف من البوصة."
قال سيلفا: "عندما ينتهون من التجميع، يعتقد الكثيرون أن العمل قد انتهى"، ليس فقط لأن اللحامات محكمة، بل لأن الأجزاء المجمعة بالكامل، بألواحها المصقولة بدقة عالية، تعكس محيطه. لكن اللحامات ظاهرة، بينما الزئبق السائل لا يحتوي على لحامات. وأضاف سيلفا أن التمثال كان لا بد من لحامه بالكامل للحفاظ على سلامته الهيكلية للأجيال القادمة.
كان لا بد من تأجيل إكمال بوابة السحاب خلال الافتتاح الكبير للمنتزه في خريف عام 2004، لذلك أصبح أومهالوس بمثابة لعبة GTAW حية، واستمر هذا الوضع لعدة أشهر.
قال تشيرني: "يمكنك رؤية بقع بنية صغيرة في جميع أنحاء الهيكل، وهي عبارة عن وصلات لحام TIG". "لقد بدأنا في ترميم الخيام في يناير".
"كان التحدي الإنتاجي الرئيسي التالي لهذا المشروع هو لحام خط التماس دون فقدان دقة الشكل بسبب انكماش اللحام"، كما قال سيلفا.
بحسب تشيرني، توفر عملية اللحام بالبلازما القوة والصلابة اللازمتين مع الحد الأدنى من المخاطر على الصفيحة. ويُعدّ مزيج 98% من الأرجون و2% من الهيليوم الأفضل في الحد من التلوث وتحسين عملية الاندماج.
يستخدم اللحامون تقنيات لحام البلازما ذات الثقب المفتاحي باستخدام مصادر طاقة Thermal Arc® ومجموعات الجرارات والشعلات الخاصة المصممة والمستخدمة من قبل PSI.