शिकागोच्या मिलेनियम पार्कमधील 'क्लाउड गेट' शिल्पासंदर्भात अनिश कपूर यांची संकल्पना अशी आहे की, ते द्रवरूप पाऱ्याप्रमाणे असावे आणि सभोवतालच्या शहराचे प्रतिबिंब त्यात सहजपणे पडावे. ही परिपूर्णता साधणे हे एक प्रेमाचे कार्य आहे.
मिलेनियम पार्कमध्ये मला शिकागो शहराची क्षितिजरेषा समाविष्ट करायची होती... जेणेकरून लोकांना त्यात तरंगणारे ढग आणि या उंच इमारतींचे प्रतिबिंब कलाकृतीत दिसेल. आणि मग, ते एका दरवाजाच्या आकारात असल्यामुळे, सहभागी, म्हणजेच प्रेक्षक, या अत्यंत खोल खोलीत प्रवेश करू शकेल, जी एका अर्थाने माणसाच्या प्रतिबिंबाद्वारे तेच कार्य करते, जे या कलाकृतीचे स्वरूप सभोवतालच्या शहराच्या प्रतिबिंबाद्वारे करते. — जगप्रसिद्ध ब्रिटिश कलाकार, अनिश कपूर, क्लाउड गेट शिल्पकार
या भव्य स्टेनलेस स्टीलच्या शिल्पाच्या शांत पृष्ठभागाकडे पाहून, त्याच्या आत किती धातू आणि धैर्य दडलेले आहे याचा अंदाज लावणे कठीण आहे. क्लाउड गेटमध्ये संपूर्ण पाच वर्षांच्या कालावधीतील १०० हून अधिक मेटल फॅब्रिकेटर्स, कटर्स, वेल्डर्स, ट्रिमर्स, अभियंते, तंत्रज्ञ, धातूकामगार, इन्स्टॉलर्स आणि व्यवस्थापकांच्या कथा दडलेल्या आहेत.
अनेक जण दीर्घकाळ काम करतात, मध्यरात्री कार्यशाळांमध्ये काम करतात, बांधकाम स्थळावर मुक्काम करतात आणि ११०-डिग्री तापमानात संपूर्ण टायव्हेक® सूट व अर्ध-मास्क घालून काम करतात. काही जण गुरुत्वाकर्षणाच्या विरुद्ध काम करतात, हार्नेसला लटकतात, अवजारे धरतात आणि निसरड्या उतारांवर काम करतात. अशक्य गोष्ट शक्य करण्यासाठी प्रत्येक गोष्ट थोडी (आणि त्याही पलीकडे) जाते.
शिल्पकार अनिश कपूर यांच्या अलौकिक तरंगत्या ढगांच्या संकल्पनेला ११० टन वजनाच्या, ६६ फूट लांब आणि ३३ फूट उंच स्टेनलेस स्टीलच्या शिल्पात रूपांतरित करण्याचे काम कॅलिफोर्नियातील ओकलंड येथील परफॉर्मन्स स्ट्रक्चर्स इंक. (PSI) आणि इलिनॉयमधील व्हिला पार्क येथील एमटीएच (MTH) यांनी केले. आपल्या १२० व्या वर्धापन दिनानिमित्त, एमटीएच ही शिकागो परिसरातील सर्वात जुन्या स्ट्रक्चरल स्टील आणि ग्लास कंत्राटदारांपैकी एक आहे.
प्रकल्पाच्या अंमलबजावणीसाठीच्या गरजा दोन्ही कंपन्यांच्या कलात्मक कामगिरी, कल्पकता, यांत्रिक कौशल्ये आणि उत्पादन ज्ञानावर अवलंबून असतील. या प्रकल्पासाठी खास तयार केलेली आणि बनवलेली उपकरणे देखील वापरली जातील.
प्रकल्पातील काही समस्या त्याच्या विचित्र वक्र आकारामुळे – जसे की ठिपका किंवा उलटी नाभी – तर काही त्याच्या प्रचंड आकारामुळे निर्माण होतात. ही शिल्पे दोन वेगवेगळ्या कंपन्यांनी हजारो मैल दूर असलेल्या वेगवेगळ्या ठिकाणी तयार केली, ज्यामुळे वाहतूक आणि कामाच्या पद्धतींमध्ये समस्या निर्माण झाल्या. प्रत्यक्ष जागेवर कराव्या लागणाऱ्या अनेक प्रक्रिया कारखान्यात करणेही अवघड आहे, मग प्रत्यक्ष जागेवर करणे तर दूरचीच गोष्ट. मोठी अडचण केवळ यासाठी निर्माण होते की, अशी रचना यापूर्वी कधीही तयार केली गेली नव्हती. त्यामुळे, कोणताही दुवा नाही, कोणतीही योजना नाही, कोणताही आराखडा नाही.
PSI च्या इथन सिल्वा यांना जहाजांच्या आणि नंतर इतर कला प्रकल्पांच्या बांधकामाचा दांडा बांधणीचा दांडा बांधण्याचा विस्तृत अनुभव असून, ते अद्वितीय दांडा बांधणीची कामे पार पाडण्यास पात्र आहेत. अनिश कपूर यांनी भौतिकशास्त्र आणि कला शाखेच्या पदवीधराला एक छोटे मॉडेल देण्यास सांगितले.
“तर मी २ मीटर x ३ मीटरचा एक नमुना बनवला, एक अगदी गुळगुळीत, वक्र आणि पॉलिश केलेला तुकडा, आणि तो म्हणाला, ‘अरे, हे तुम्ही केलंत, हे फक्त तुम्हीच केलंत’ कारण हे काम करण्यासाठी तो दोन वर्षांपासून कोणालातरी शोधत होता,” असे सिल्वा म्हणाले.
मिलेनियम पार्क इंक.चे मुख्य कार्यकारी अधिकारी एडवर्ड उलिर यांच्या म्हणण्यानुसार, मूळ योजना अशी होती की पीएसआयने (PSI) संपूर्ण शिल्प तयार करून उभारावे आणि त्यानंतर ते संपूर्ण शिल्प पॅसिफिकच्या दक्षिणेकडे, पनामा कालव्यामार्गे, अटलांटिक महासागराच्या उत्तरेकडे आणि सेंट लॉरेन्स सीवेमार्गे मिशिगन सरोवरावरील एका बंदरावर पाठवावे. निवेदनानुसार, एक खास तयार केलेली कन्व्हेयर प्रणाली ते मिलेनियम पार्कमध्ये पोहोचवेल. वेळेची मर्यादा आणि व्यावहारिक अडचणींमुळे या योजना बदलाव्या लागल्या. त्यामुळे, वक्र पॅनेल्स वाहतुकीसाठी सुरक्षित करून ट्रकने शिकागोला न्यावे लागले, जिथे एमटीएचने (MTH) पायाची आणि वरची रचना एकत्र केली आणि पॅनेल्स वरच्या रचनेला जोडले.
क्लाउड गेटच्या वेल्ड्सना एकसंध स्वरूप देण्यासाठी त्यांना अंतिम रूप देणे आणि पॉलिश करणे, हे जागेवर स्थापना आणि जुळवणीमधील सर्वात कठीण कामांपैकी एक होते. दागिन्यांच्या पॉलिशप्रमाणे चमक आणणारा लेप लावून ही १२-टप्प्यांची प्रक्रिया पूर्ण केली जाते.
"मुळात, हे भाग बनवण्यासाठी आम्ही या प्रकल्पावर सुमारे तीन वर्षे काम केले," सिल्वा म्हणाले. "हे खूप कष्टाचे काम आहे. ते कसे करायचे हे शोधून काढायला आणि त्याचे तपशील निश्चित करायला खूप वेळ लागतो; म्हणजे, त्याला परिपूर्णतेपर्यंत पोहोचवण्यासाठी. आम्ही ज्या प्रकारे संगणक तंत्रज्ञान आणि पारंपरिक धातूकामाचा वापर करतो, ती पद्धत म्हणजे फोर्जिंग आणि एरोस्पेस तंत्रज्ञानाचे मिश्रण आहे."
त्यांच्या मते, इतकी मोठी आणि जड वस्तू अत्यंत अचूकतेने बनवणे अवघड आहे. सर्वात मोठ्या शिळा सरासरी ७ फूट रुंद आणि ११ फूट लांब होत्या आणि त्यांचे वजन १,५०० पौंड होते.
"सर्व CAD काम करणे आणि कामासाठी प्रत्यक्ष शॉप ड्रॉइंग तयार करणे हे स्वतःच एक मोठे काम आहे," असे सिल्वा म्हणतात. "आम्ही प्लेट्स मोजण्यासाठी आणि त्यांचा आकार व वक्रता अचूकपणे तपासण्यासाठी संगणक तंत्रज्ञानाचा वापर करतो, जेणेकरून त्या एकमेकांमध्ये योग्यरित्या बसतील."
"आम्ही संगणकीय सिम्युलेशन केले आणि नंतर त्याची विभागणी केली," सिल्वा म्हणाले. "मी शेल बांधणीतील माझ्या अनुभवाचा वापर केला आणि आकार कसे विभाजित करायचे याबद्दल माझ्याकडे काही कल्पना होत्या, जेणेकरून जोडरेषा व्यवस्थित जुळतील आणि आम्हाला सर्वोत्तम दर्जाचे परिणाम मिळू शकतील."
काही प्लेट्स चौरसाकृती असतात, तर काही पाय-आकाराच्या असतात. त्या तीव्र संक्रमणाच्या जेवढ्या जवळ असतात, तेवढ्या त्या अधिक पाय-आकाराच्या असतात आणि त्रिज्यीय संक्रमणाची त्रिज्या मोठी असते. वरच्या भागात त्या अधिक चपट्या आणि मोठ्या असतात.
प्लाझ्मा १/४ ते ३/८ इंच जाडीचे ३१६एल स्टेनलेस स्टील कापतो, जे स्वतःच पुरेसे मजबूत असते, असे सिल्वा म्हणतात. “खरे आव्हान म्हणजे या प्रचंड स्लॅब्सना बऱ्यापैकी अचूक वक्रता देणे. हे प्रत्येक स्लॅबसाठी रिब सिस्टीमच्या फ्रेमला अत्यंत अचूक आकार देऊन आणि त्याची निर्मिती करून केले जाते. अशा प्रकारे, आम्ही प्रत्येक स्लॅबचा आकार अचूकपणे निश्चित करू शकतो.”
हे बोर्ड्स 3D रोलर्सवर रोल केले जातात, जे PSI ने खास हे बोर्ड्स रोल करण्यासाठी डिझाइन आणि तयार केले आहेत (आकृती १ पहा). “हे ब्रिटिश रोलर्सच्या एका नातेवाईकासारखे आहेत. आम्ही त्यांना विंग्सप्रमाणेच त्याच तंत्रज्ञानाचा वापर करून रोल करतो,” असे सिल्वा म्हणाले. प्रत्येक पॅनलला रोलर्सवर पुढे-मागे सरकवून वाकवा आणि जोपर्यंत पॅनल इच्छित आकाराच्या ०.०१ इंचाच्या आत येत नाहीत, तोपर्यंत रोलर्सवरील दाब समायोजित करा. त्यांच्या मते, आवश्यक असलेल्या उच्च अचूकतेमुळे शीट्स गुळगुळीतपणे तयार करणे कठीण होते.
त्यानंतर वेल्डर फ्लक्स-कोर्ड वायरला अंतर्गत रिब्ड सिस्टीमच्या रचनेला वेल्ड करतो. “माझ्या मते, स्टेनलेस स्टीलचे स्ट्रक्चरल वेल्ड्स तयार करण्यासाठी फ्लक्स-कोर्ड वायर हा एक खरोखरच उत्तम मार्ग आहे,” असे सिल्वा स्पष्ट करतात. “यामुळे तुम्हाला उत्पादनावर लक्ष केंद्रित करून आणि उत्तम दिसण्यासोबतच उच्च दर्जाचे वेल्ड्स मिळतात.”
सर्व बोर्ड पृष्ठभाग हाताने घासले जातात आणि एकमेकांमध्ये व्यवस्थित बसण्यासाठी मशीनवर इंचाच्या हजारव्या भागापर्यंत कापले जातात (आकृती २ पहा). अचूक मोजमाप आणि लेझर स्कॅनिंग उपकरणांच्या साहाय्याने मापांची पडताळणी केली जाते. शेवटी, प्लेटला आरशासारखी चकचकीत पॉलिश केली जाते आणि त्यावर एक संरक्षक फिल्म लावली जाते.
ऑकलंडहून पॅनेल्स पाठवण्यापूर्वी, सुमारे एक तृतीयांश पॅनेल्स, बेस आणि अंतर्गत रचनेसह, एका चाचणी असेंब्लीमध्ये एकत्र जोडण्यात आले होते (आकृती ३ आणि ४ पहा). फळ्या लावण्याच्या प्रक्रियेचे नियोजन केले आणि अनेक लहान फळ्या एकत्र जोडण्यासाठी सीम वेल्डिंग केले. “त्यामुळे जेव्हा आम्ही ते शिकागोमध्ये एकत्र जोडले, तेव्हा आम्हाला खात्री होती की ते व्यवस्थित बसेल,” असे सिल्वा म्हणाले.
तापमान, वेळ आणि ट्रॉलीच्या कंपनामुळे गुंडाळलेला पत्रा सैल होऊ शकतो. पट्टेदार जाळीची रचना केवळ बोर्डची दृढता वाढवण्यासाठीच नव्हे, तर वाहतुकीदरम्यान बोर्डचा आकार टिकवून ठेवण्यासाठीही केली आहे.
त्यामुळे, जेव्हा मजबुतीकरण जाळी आत असते, तेव्हा पदार्थावरील ताण कमी करण्यासाठी प्लेटवर उष्णता प्रक्रिया करून ती थंड केली जाते. वाहतुकीदरम्यान होणारे नुकसान आणखी टाळण्यासाठी, प्रत्येक डिशसाठी स्वतंत्र आधार बनवले जातात आणि नंतर एका वेळी अंदाजे चार डिश कंटेनरमध्ये चढवल्या जातात.
त्यानंतर कंटेनरमध्ये एका वेळी सुमारे चार अर्ध-तयार उत्पादने भरण्यात आली आणि एमटीएच (MTH) कर्मचाऱ्यांसोबत स्थापनेसाठी पीएसआय (PSI) कर्मचाऱ्यांसह शिकागोला पाठवण्यात आली. त्यांच्यापैकी एक वाहतुकीचे समन्वय करणारा लॉजिस्टिशियन आहे आणि दुसरा तांत्रिक विभागातील पर्यवेक्षक आहे. तो दररोज एमटीएच (MTH) कर्मचाऱ्यांसोबत काम करतो आणि आवश्यकतेनुसार नवीन तंत्रज्ञान विकसित करण्यास मदत करतो. "अर्थातच, तो या प्रक्रियेचा एक अत्यंत महत्त्वाचा भाग होता," असे सिल्वा म्हणाले.
एमटीएचचे अध्यक्ष लाइल हिल यांच्या म्हणण्यानुसार, एमटीएच इंडस्ट्रीजला मूळतः ती अलौकिक शिल्पकला जमिनीवर स्थिर करणे आणि तिचा वरचा भाग बसवणे, त्यानंतर त्यावर पत्रे वेल्ड करून अंतिम सँडिंग आणि पॉलिशिंग करण्याचे काम सोपवण्यात आले होते. कला आणि व्यवहार्यता, सिद्धांत आणि वास्तव, आवश्यक वेळ आणि नियोजित वेळ यांच्यात संतुलन साधणे.
एमटीएचचे अभियांत्रिकी उपाध्यक्ष आणि प्रकल्प व्यवस्थापक, लू चेर्नी म्हणाले की, त्यांना या प्रकल्पाच्या वेगळेपणात रस आहे. चेर्नी म्हणाले, “आमच्या माहितीनुसार, या विशिष्ट प्रकल्पात अशा गोष्टी घडत आहेत ज्या यापूर्वी कधीही केल्या गेल्या नाहीत किंवा ज्यांचा यापूर्वी कधीही विचार केला गेला नाही.”
परंतु अशा प्रकारच्या पहिल्याच कामावर काम करताना, अनपेक्षित समस्यांना तोंड देण्यासाठी आणि मार्गात उद्भवणाऱ्या प्रश्नांची उत्तरे देण्यासाठी, जागेवरच लवचिक कल्पकतेची गरज असते:
अत्यंत काळजीपूर्वक १२८ कारच्या आकाराचे स्टेनलेस स्टील पॅनेल एका कायमस्वरूपी सुपरस्ट्रक्चरला कसे जोडावे? एका प्रचंड धनुष्याच्या आकाराच्या बीमला त्यावर अवलंबून न राहता वेल्ड कसे करावे? आतून वेल्डिंग करता येत नसताना मी वेल्डमध्ये खोलवर प्रवेश कसा करू शकेन? प्रत्यक्ष कामाच्या ठिकाणी स्टेनलेस स्टीलच्या वेल्ड्सना आरशासारखी परिपूर्ण चमक कशी द्यावी? जर त्यावर वीज पडली तर काय होईल?
चेर्नी म्हणाले की, हा एक अत्यंत गुंतागुंतीचा प्रकल्प असेल याचा पहिला संकेत तेव्हा मिळाला, जेव्हा ३०,००० पौंड वजनाच्या उपकरणांचे बांधकाम आणि स्थापना सुरू झाली. शिल्पाला आधार देणारी पोलादी रचना.
जरी सबस्ट्रक्चरचा पाया उभारण्यासाठी PSI ने पुरवलेले उच्च-जस्त असलेले स्ट्रक्चरल स्टील तयार करायला तुलनेने सोपे होते, तरीही सबस्ट्रक्चरसाठीचा प्लॅटफॉर्म अर्धा रेस्टॉरंटच्या आणि अर्धा कार पार्कच्या वर, प्रत्येकी वेगवेगळ्या उंचीवर होता.
"त्यामुळे पाया काहीसा बाहेरच्या बाजूला झुकलेला आणि डगमगणारा आहे," असे झर्नी म्हणाले. "जिथे आम्ही हे बरेचसे स्टील वापरले, अगदी स्लॅबच्या सुरुवातीलासुद्धा, तिथे आम्हाला क्रेनला ५ फूट खोल खड्ड्यात जबरदस्तीने घालावे लागले."
चेर्नी म्हणाले की, त्यांनी एक अत्यंत अत्याधुनिक अँकरिंग प्रणाली वापरली, ज्यामध्ये कोळसा खाणकामात वापरल्या जाणाऱ्या प्रणालीसारखी एक यांत्रिक प्री-टेन्शनिंग प्रणाली आणि काही रासायनिक अँकर्सचा समावेश होता. एकदा स्टीलच्या संरचनेचा पाया काँक्रीटमध्ये अँकर केला की, एक सुपरस्ट्रक्चर बांधावे लागते, ज्याला बाह्य कवच जोडले जाईल.
"आम्ही संरचनेच्या उत्तर टोकाला एक आणि दक्षिण टोकाला एक, अशा दोन मोठ्या, तयार केलेल्या ३०४ स्टेनलेस स्टीलच्या ओ-रिंग्ज वापरून ट्रस प्रणाली बसवण्यास सुरुवात केली," असे झर्नी म्हणतात (आकृती ३ पहा). या रिंग्ज एकमेकांना छेदणाऱ्या नळीच्या आकाराच्या ट्रसेसने जोडलेल्या आहेत. रिंग कोअर सबफ्रेमचे भाग पाडून, जीएमएडब्ल्यू (GMAW), बार वेल्डिंग आणि वेल्डेड स्टिफनर्स वापरून बोल्ट लावून ते जागेवर पक्के केले आहे.
"त्यामुळे तिथे एक मोठी अधिरचना आहे जी आजपर्यंत कोणीही पाहिलेली नाही; ती पूर्णपणे संरचनात्मक चौकटीसाठी आहे," असे चेर्नी म्हणाले.
ऑकलंड प्रकल्पासाठी सर्व आवश्यक घटकांची रचना, अभियांत्रिकी, निर्मिती आणि स्थापना करण्यासाठी सर्वोत्तम प्रयत्न करूनही, हे शिल्प अभूतपूर्व आहे आणि नवीन मार्गांवर नेहमीच काही ना काही अडचणी येतात. त्याचप्रमाणे, एका कंपनीची उत्पादन संकल्पना दुसऱ्या कंपनीच्या संकल्पनेशी जुळवणे हे एका कंपनीकडून दुसऱ्या कंपनीकडे सूत्रे सोपवण्याइतके सोपे नसते. याव्यतिरिक्त, विविध ठिकाणांमधील प्रत्यक्ष अंतरामुळे वितरणास विलंब झाला, ज्यामुळे काही उत्पादन स्थानिक पातळीवर करणे तर्कसंगत ठरले.
"ऑकलंडमध्ये जुळवणी आणि वेल्डिंगच्या प्रक्रियांचे नियोजन आधीच केले असले तरी, प्रत्यक्ष कामाच्या ठिकाणी असलेल्या परिस्थितीमुळे प्रत्येकाला कल्पक व्हावे लागले," असे सिल्वा म्हणाले. "आणि युनियनचे कर्मचारी खरोखरच खूप चांगले आहेत."
पहिल्या काही महिन्यांत, एमटीएचचे दैनंदिन काम म्हणजे आजच्या कामात काय काय समाविष्ट आहे आणि सबफ्रेम असेंब्लीचे काही घटक, तसेच काही स्ट्रट्स, “शॉक्स”, आर्म्स, पिन्स आणि इतर भाग सर्वोत्तम पद्धतीने कसे तयार करायचे हे ठरवणे होते. एर म्हणाला की तात्पुरती साइडिंग सिस्टीम तयार करण्यासाठी पोगो स्टिक्सची गरज होती.
कामाची गती कायम ठेवण्यासाठी आणि ते लवकरात लवकर प्रत्यक्ष वापरात आणण्यासाठी ही एक सतत चालणारी डिझाइन आणि उत्पादन प्रक्रिया आहे. आमच्याकडे जे काही आहे त्याची वर्गवारी करण्यात, काही बाबतीत त्यात वारंवार बदल करण्यात आम्ही बराच वेळ घालवतो आणि त्यानंतर आम्हाला आवश्यक असलेले भाग बनवतो.
"खरं तर मंगळवारी आम्हाला १० वस्तू बुधवारी त्या ठिकाणी पोहोचवायच्या आहेत," हिल म्हणाले. "आम्हाला खूप जास्त वेळ काम करावं लागतं आणि दुकानात मध्यरात्रीही खूप काम करावं लागतं."
"साइडबोर्ड सस्पेंशनचे सुमारे ७५ टक्के घटक जागेवरच तयार केले जातात किंवा त्यात बदल केले जातात," असे झर्नी म्हणाले. "दोन-तीन वेळा तर आम्ही अक्षरशः चोवीस तास काम केले. मी पहाटे २, ३ वाजेपर्यंत दुकानात होतो आणि साडेपाच वाजता, अजूनही ओलाच, अंघोळ करून साहित्य आणायला जाण्यासाठी घरी परतलो."
जहाजाचा सांगाडा जोडण्यासाठी असलेल्या एमटीएन तात्पुरत्या निलंबन प्रणालीमध्ये स्प्रिंग्स, स्ट्रट्स आणि केबल्स यांचा समावेश असतो. प्लेट्समधील सर्व सांधे तात्पुरते बोल्ट्सने जोडलेले असतात. "त्यामुळे संपूर्ण रचना यांत्रिकरित्या जोडलेली असून, ती आतून ३०४ ट्रसेसवर निलंबित आहे," असे चेर्नी म्हणाले.
ते ओमगाला शिल्पाच्या पायथ्याशी असलेल्या घुमटापासून सुरुवात करतात – म्हणजेच ‘नाभीची नाभी’. हा घुमट ट्रसेसना एका तात्पुरत्या चार-बिंदू निलंबन स्प्रिंग सपोर्ट सिस्टीमचा वापर करून टांगण्यात आला होता, ज्यात हँगर्स, केबल्स आणि स्प्रिंग्स यांचा समावेश होता. चेर्नी म्हणाले की, जसजसे अधिक फळ्या जोडल्या जातात, तसतशी स्प्रिंग ‘उछाल’ देते. त्यानंतर संपूर्ण शिल्पाला संतुलित करण्यासाठी प्रत्येक प्लेटमुळे वाढणाऱ्या वजनानुसार स्प्रिंग्स समायोजित केल्या जातात.
१६८ फळ्यांपैकी प्रत्येक फळीला स्वतःची चार-बिंदू स्प्रिंग सस्पेंशन सपोर्ट सिस्टीम आहे, ज्यामुळे ती जागेवर स्वतंत्रपणे आधारलेली राहते. "कोणत्याही सांध्यांचे जास्त मूल्यांकन न करणे हा यामागील उद्देश आहे, कारण ते सांधे '०/० ब्रेक' (अचूक तुटणे) साध्य करण्यासाठी एकत्र जोडलेले असतात," असे सेर्नी म्हणाले. "जर फळी खालच्या फळीला आदळली, तर त्यामुळे ती वाकण्याची आणि इतर समस्या निर्माण होऊ शकतात."
PSI च्या अचूकतेचा पुरावा म्हणून, याची बांधणी खूप चांगली आहे आणि त्यात फारशी हालचाल नाही. “PSI ने पॅनेल्सच्या बाबतीत अप्रतिम काम केले आहे,” असे झर्नी म्हणतात. “मी त्यांना श्रेय देतो कारण, शेवटी, ते त्याला अगदी व्यवस्थित बसले आहे. फिटिंग खूप चांगली आहे आणि ते माझ्यासाठी उत्तम आहे. आपण अक्षरशः इंचाच्या हजारव्या भागाबद्दल बोलत आहोत.”
"जेव्हा ते जोडणी पूर्ण करतात, तेव्हा बऱ्याच लोकांना वाटते की काम संपले आहे," सिल्वा म्हणाले. याचे कारण केवळ जोड घट्ट असणे हेच नाही, तर पूर्णपणे जोडलेले भाग, त्यांच्या अत्यंत चकचकीत आरशासारख्या पृष्ठभागासह, आजूबाजूचे प्रतिबिंब दाखवत होते. पण जोड दिसतात, तर द्रवरूप पाऱ्याला जोड नसतात. याव्यतिरिक्त, भावी पिढ्यांसाठी शिल्पाची संरचनात्मक अखंडता टिकवून ठेवण्याकरिता ते पूर्णपणे वेल्ड करावे लागले, असे सिल्वा म्हणाले.
२००४ च्या शरद ऋतूमध्ये पार्कच्या भव्य उद्घाटनादरम्यान क्लाउड गेटचे बांधकाम पूर्ण होण्यास विलंब करावा लागला, त्यामुळे ओम्हालस एक जिवंत GTAW बनला आणि हे अनेक महिने चालले.
"तुम्हाला संपूर्ण रचनेवर लहान तपकिरी ठिपके दिसतील, ते TIG सोल्डरचे जोड आहेत," झर्नी म्हणाले. "आम्ही जानेवारीमध्ये तंबूंची पुनर्बांधणी सुरू केली."
"वेल्डिंगमुळे होणाऱ्या आकुंचनामुळे आकाराची अचूकता न गमावता जोड वेल्ड करणे, हे या प्रकल्पापुढील पुढील मोठे उत्पादन आव्हान होते," असे सिल्वा म्हणाले.
चेर्नी यांच्या मते, प्लाझ्मा वेल्डिंगमुळे शीटला कमीत कमी धोका पत्करून आवश्यक मजबुती आणि दृढता मिळते. प्रदूषण कमी करण्यासाठी आणि फ्यूजन सुधारण्यासाठी ९८% आर्गॉन आणि २% हेलियमचे मिश्रण सर्वोत्तम आहे.
वेल्डर, PSI द्वारे डिझाइन केलेल्या आणि वापरल्या जाणाऱ्या थर्मल आर्क® पॉवर सोर्स आणि विशेष ट्रॅक्टर व टॉर्च असेंब्लीचा वापर करून कीहोल प्लाझ्मा वेल्डिंग तंत्राचा उपयोग करतात.