A visión de Anish Kapoor para a escultura Cloud Gate no Millennium Park de Chicago é que se asemella ao mercurio líquido, reflectindo suavemente a cidade circundante. Conseguir esta plenitude é un traballo feito con amor.
«O que quería facer en Millennium Park era incluír o horizonte de Chicago... para que a xente puidese ver as nubes flotando nel e estes edificios altísimos reflectidos na obra. E logo, como ten forma de porta, o participante, o espectador, poderá entrar nesta sala tan profunda, que nun certo sentido fai o mesmo co reflexo dunha persoa que a aparencia da obra co reflexo da cidade circundante. — Artista británico de fama mundial. Anish Kapoor, escultor de Cloud Gate
Ao contemplar a superficie tranquila desta monumental escultura de aceiro inoxidable, é difícil adiviñar canto metal e coraxe se agochan baixo a súa superficie. Cloud Gate agocha as historias de máis de 100 fabricantes, cortadores, soldadores, recortadores, enxeñeiros, técnicos, traballadores metalúrxicos, instaladores e xerentes de metal, ao longo dos cinco anos.
Moitos traballan moitas horas, traballan en talleres no medio da noite, acampan nunha obra e traballan a temperaturas de 43 graos con traxes e medias máscaras Tyvek®. Algúns traballan contra a gravidade, colgándose de arneses, suxeitando ferramentas e traballando en pendentes esvaradías. Todo vai un pouco (e moito máis alá) para facer posible o imposible.
Mellorar o concepto de nubes flotantes etéreas do escultor Anish Kapoor nunha escultura de aceiro inoxidable de 110 toneladas, 66 pés de longo e 33 pés de alto foi a tarefa de Performance Structures Inc. (PSI), de Oakland, California, e MTH. Villa Park, Illinois. No seu 120 aniversario, MTH é un dos contratistas de aceiro estrutural e vidro máis antigos da área de Chicago.
Os requisitos para a posta en marcha do proxecto dependerán do rendemento artístico, o enxeño, as habilidades mecánicas e os coñecementos de fabricación de ambas as empresas. Fabrícanse equipos á medida e mesmo constrúense para o proxecto.
Algúns dos problemas do proxecto derivan da súa estraña forma curva (un punto ou un embigo invertido) e outros do seu gran tamaño. As esculturas foron construídas por dúas empresas diferentes en lugares diferentes a miles de quilómetros de distancia, o que creou problemas de transporte e estilos de traballo. Moitos procesos que deben realizarse no campo son difíciles de realizar no taller, e moito menos no campo. A gran dificultade xorde simplemente porque unha estrutura deste tipo nunca se creou antes. Polo tanto, sen conexión, sen plan, sen folla de ruta.
Ethan Silva, de PSI, ten unha ampla experiencia na construción de cascos, primeiro en barcos e despois noutros proxectos artísticos, e está cualificado para realizar tarefas únicas de construción de cascos. Anish Kapoor pediu a un licenciado en Física e Arte que lle proporcionase unha pequena maqueta.
«Así que fixen unha mostra de 2 m x 3 m, unha peza pulida e curva moi lisa, e el dixo: "Ti o fixeches, es o único que o fixo" porque leva dous anos buscando alguén que o faga», dixo Silva.
O plan orixinal era que PSI fabricase e construíse a escultura na súa totalidade e logo enviase a peza enteira ao sur do Pacífico, a través do Canal de Panamá, ao norte ao longo do Océano Atlántico e ao longo da Vía Marítima do San Lourenzo ata un porto no lago Michigan, segundo Edward Ulir, director executivo de Millennium Park Inc. Segundo o comunicado, un sistema de cintas transportadoras especialmente deseñado transportaraa a Millennium Park. As restricións de tempo e a practicidade obrigaron a cambiar estes plans. Polo tanto, os paneis curvos tiveron que ser asegurados para o transporte e transportados en camión a Chicago, onde MTH montou a subestrutura e a superestrutura, e conectou os paneis á superestrutura.
O acabado e pulido das soldaduras de Cloud Gate para darlles un aspecto perfecto foi un dos aspectos máis difíciles da instalación e montaxe in situ. O proceso de 12 pasos complétase coa aplicación dun colorete iluminador, similar ao pulimento de xoias.
«Basicamente, traballamos neste proxecto durante uns tres anos fabricando estas pezas», dixo Silva. «É un traballo duro. Leva moito tempo descubrir como facelo e traballar nos detalles; xa sabes, simplemente para levalo á perfección. A forma en que empregamos a tecnoloxía informática e a boa e vella metalurxia é unha combinación de tecnoloxía de forxa e aeroespacial».
Segundo el, é difícil facer algo tan grande e pesado con alta precisión. As lousas máis grandes medían unha media de 2,1 metros de ancho e 3,3 metros de longo e pesaban 650 quilos.
«Facer todo o traballo de CAD e crear os debuxos de taller reais para o traballo é un gran proxecto en si mesmo», di Silva. «Usamos tecnoloxía informática para medir as placas e avaliar con precisión a súa forma e curvatura para que encaixen correctamente».
«Fixemos unha simulación por ordenador e despois següámola», dixo Silva. «Usei a miña experiencia na construción de cunchas e tiña algunhas ideas sobre como segmentar as formas para que as liñas de unión funcionasen e puidésemos obter resultados da mellor calidade».
Algunhas placas son cadradas, outras teñen forma de torta. Canto máis preto estean da transición pronunciada, máis forma de torta teñen e maior é o radio da transición radial. Na parte superior son máis planas e grandes.
O plasma corta aceiro inoxidable 316L de 1/4 a 3/8 de polgada de grosor, di Silva, que é o suficientemente forte por si só. «O verdadeiro reto é darlles ás enormes laxes unha curvatura bastante precisa. Isto faise mediante unha conformación e fabricación moi precisas da estrutura do sistema de costelas para cada laxe. Deste xeito, podemos determinar con precisión a forma de cada laxe».
As táboas enrólanse en rolos 3D que PSI deseñou e fabricou especificamente para laminalas (véxase a figura 1). «É coma un primo dos rolos británicos. Laminámolos usando a mesma tecnoloxía que as ás», dixo Silva. Dóbrase cada panel movéndoo cara adiante e cara atrás nos rolos, axustando a presión sobre os rolos ata que os paneis estean a 0,01″ do tamaño desexado. Segundo el, a alta precisión requirida dificulta a formación de láminas sen problemas.
O soldador solda entón o arame con núcleo fundente á estrutura do sistema interno acanalado. «Na miña opinión, o arame con núcleo fundente é unha forma estupenda de crear soldaduras estruturais de aceiro inoxidable», explica Silva. «Isto ofrécelles soldaduras de alta calidade cun enfoque na fabricación e un aspecto estético excelente».
Todas as superficies das placas lixáronse e fresáronse a man nunha máquina para cortalas á milésima de polgada e encaixasen (véxase a figura 2). Verifíquense as dimensións cun equipo de medición e dixitalización láser preciso. Finalmente, a placa púese ata obter un acabado de espello e cóbrese cunha película protectora.
Aproximadamente un terzo dos paneis, xunto coa base e a estrutura interna, foron montados nunha proba de montaxe antes de que os paneis fosen enviados desde Auckland (véxanse as figuras 3 e 4). Planificouse o procedemento de entablado e soldáronse varias táboas pequenas para unilas. «Así que, cando o montamos en Chicago, sabiamos que encaixaría», dixo Silva.
A temperatura, o tempo e a vibración do carro poden provocar que a chapa enrolada se afrouxe. A reixa acanalada está deseñada non só para aumentar a rixidez da táboa, senón tamén para manter a forma da táboa durante o transporte.
Polo tanto, cando a malla de reforzo está no interior, a placa é tratada termicamente e arrefriada para aliviar a tensión do material. Para evitar aínda máis danos durante o transporte, fabrícanse soportes para cada prato e logo cárganse en contedores, aproximadamente catro á vez.
Os contedores cargáronse entón con produtos semiacabados, uns catro á vez, e enviáronse a Chicago cos equipos de PSI para a súa instalación cos equipos de MTH. Un deles é un loxista que coordina o transporte e o outro é un supervisor na área técnica. Traballa a diario co persoal de MTH e axuda a desenvolver novas tecnoloxías segundo sexa necesario. «Por suposto, foi unha parte moi importante do proceso», dixo Silva.
Segundo o presidente de MTH, Lyle Hill, MTH Industries encargouse orixinalmente de ancorar a escultura etérea ao chan e instalar a superestrutura, para logo soldarlle láminas con lixado e pulido finais. Equilibrio entre arte e practicidade, teoría e realidade, tempo requirido e tempo programado.
Lou Czerny, vicepresidente de enxeñaría e xestor de proxectos do MTH, dixo que estaba interesado na singularidade do proxecto. «Ata onde sabemos, están a suceder cousas neste proxecto en particular que nunca se fixeron antes nin se consideraron antes», dixo Cerny.
Pero traballar nunha obra inédita require enxeño flexible in situ para xestionar problemas imprevistos e responder ás preguntas que xurdan ao longo do camiño:
Como se fixan 128 paneis de aceiro inoxidable do tamaño dun coche a unha superestrutura permanente levando luvas de neno? Como soldar un feixón xigante con forma de arco sen depender del? Como podo penetrar unha soldadura sen poder soldar desde o interior? Como conseguir o acabado especular perfecto das soldaduras de aceiro inoxidable no campo? Que ocorre se lle cae un raio?
Czerny dixo que o primeiro indicio de que este sería un proxecto excepcionalmente complexo foi cando comezou a construción e instalación do equipo de 30.000 libras. Estrutura de aceiro que sostén a escultura.
Aínda que o aceiro estrutural con alto contido en zinc proporcionado por PSI para montar a base da subestrutura foi relativamente doado de fabricar, a plataforma para a subestrutura estaba metade por riba do restaurante e metade por riba do aparcadoiro, cada unha a unha altura diferente.
«Entón, a base está en voladizo e tambaleante», dixo Czerny. «Onde puxemos moito deste aceiro, mesmo ao comezo da propia laxe, tivemos que forzar a grúa nun burato de 1,5 metros».
Czerny dixo que empregaron un sistema de ancoraxe moi sofisticado, que inclúe un sistema de pretensado mecánico similar ao que se emprega na minería do carbón e algunhas ancoraxes químicas. Unha vez ancorada a base da estrutura de aceiro no formigón, débese construír unha superestrutura á que se fixará a carcasa.
«Comezamos a instalar o sistema de celosía empregando dúas grandes xuntas tóricas de aceiro inoxidable 304 fabricadas, unha no extremo norte da estrutura e outra no extremo sur», di Czerny (véxase a figura 3). As anelas están fixadas con celosías tubulares que se cruzan. O submarco do núcleo do anel está seccionado e aparafusado no seu lugar mediante GMAW, soldadura de barras e reforzos soldados.
«Entón, hai unha gran superestrutura que ninguén viu nunca; é puramente para a estrutura», dixo Czerny.
Malia os mellores esforzos no deseño, a enxeñaría, a fabricación e a instalación de todos os compoñentes necesarios para o proxecto de Auckland, esta escultura non ten precedentes e os novos camiños sempre veñen acompañados de rebabas e rabuñaduras. Do mesmo xeito, facer coincidir o concepto de fabricación dunha empresa co doutra non é tan doado como pasar o testigo. Ademais, a distancia física entre as instalacións provocou atrasos nas entregas, o que fixo lóxico producir algunha produción local.
«Aínda que os procedementos de montaxe e soldadura se planificaron en Auckland con antelación, as condicións reais do lugar esixiron que todos fosen creativos», dixo Silva. «E o persoal do sindicato é realmente estupendo».
Durante os primeiros meses, a rutina diaria de MTH consistía en determinar en que consistía o traballo da xornada e a mellor maneira de fabricar algúns dos compoñentes do conxunto do subchasis, así como algúns puntais, "amortiguadores", brazos, pasadores e pasadores. Er dixo que se necesitaban paus de pogo para crear un sistema de revestimento temporal.
"É un proceso continuo de deseño e produción sobre a marcha para manter as cousas en movemento e chegar ao campo rapidamente. Dedicamos moito tempo a clasificar o que temos, nalgúns casos redeseñando e redeseñando, e despois fabricamos as pezas que necesitamos."
«Literalmente, o martes teremos 10 cousas que temos que entregar no establecemento o mércores», dixo Hill. «Temos moitas horas extras e moito traballo na tenda feito no medio da noite».
«Arredor do 75 % dos compoñentes da suspensión do aparador fabrícanse ou modifícanse no campo», dixo Czerny. «Un par de veces compensamos literalmente unha xornada de 24 horas. Estiven na tenda ata as 2 ou 3 da mañá e ás 5:30 volvín a casa para ducharme e ir buscar os ingredientes, aínda mollado».
O sistema de suspensión temporal MTN para a montaxe do casco consta de resortes, puntais e cables. Todas as unións entre as placas están fixadas temporalmente con parafusos. «Así, toda a estrutura está conectada mecanicamente, suspendida desde o interior sobre 304 vigas», dixo Czerny.
Comezan na cúpula da base da escultura omgala, «o embigo do embigo». A cúpula estaba suspendida das vigas mediante un sistema de soporte de resortes de suspensión temporal de catro puntos, composto por colgadores, cables e resortes. Czerny dixo que o resorte proporciona «rebote» a medida que se engaden máis táboas. Os resortes axústanse entón en función do peso engadido por cada placa para equilibrar toda a escultura.
Cada unha das 168 táboas ten o seu propio sistema de soporte de suspensión por resortes de catro puntos, polo que se suxeita individualmente no seu lugar. «A idea é non sobreavaliar ningunha unión porque esas unións están feitas para conseguir unha rotura 0/0», dixo Cerny. «Se a táboa golpea a táboa que hai debaixo, pode provocar deformacións e outros problemas».
Como proba da precisión de PSI, a construción é moi boa con pouco xogo. «PSI fixo un traballo fantástico cos paneis», di Czerny. «Dóulles o mérito porque, ao final, encaixa de marabilla. O axuste é realmente bo e é xenial para min. Estamos a falar literalmente de milésimas de polgada».
«Cando rematan a montaxe, moita xente pensa que xa está», dixo Silva, non só porque as costuras están ben axustadas, senón porque as pezas completamente montadas, coas súas placas de acabado espello moi pulidas, entraron en xogo, reflectindo o seu contorno. Pero as costuras a tope son visibles, o mercurio líquido non ten costuras. Ademais, a escultura tivo que estar completamente soldada para preservar a súa integridade estrutural para as xeracións futuras, dixo Silva.
A finalización da Porta das Nubes tivo que aprazarse durante a gran inauguración do parque no outono de 2004, polo que Omhalus converteuse nun GTAW vivo, e isto continuou durante varios meses.
«Pódense ver pequenas manchas marróns por toda a estrutura, que son unións de soldadura TIG», dixo Czerny. «Comezamos a restaurar as tendas en xaneiro».
«O seguinte gran reto de produción para este proxecto foi soldar unha costura sen perder a precisión da forma debido á contracción da soldadura», dixo Silva.
Segundo Czerny, a soldadura por plasma proporciona a resistencia e a rixidez necesarias cun risco mínimo para a lámina. Unha mestura de 98 % de argón e 2 % de helio é a mellor opción para reducir a contaminación e mellorar a fusión.
Os soldadores empregan técnicas de soldadura por plasma con arco térmico empregando fontes de enerxía Thermal Arc® e conxuntos especiais de tractor e soplete deseñados e utilizados por PSI.