วิสัยทัศน์ของอนิช คาปูร์ สำหรับประติมากรรม Cloud Gate ในสวนมิลเลนเนียมพาร์คของชิคาโก คือการทำให้มันดูเหมือนปรอทเหลวที่สะท้อนภาพเมืองโดยรอบอย่างราบรื่น การทำให้ได้ผลลัพธ์ที่สมบูรณ์แบบนี้เป็นผลงานที่เกิดจากความทุ่มเทอย่างสุดซึ้ง
“สิ่งที่ผมต้องการทำในมิลเลนเนียมพาร์คคือการรวมภาพเส้นขอบฟ้าของชิคาโกไว้ด้วย…เพื่อให้ผู้คนได้เห็นเมฆลอยอยู่ และตึกสูงตระหง่านเหล่านั้นสะท้อนอยู่ในผลงาน และเนื่องจากมันอยู่ในรูปทรงของประตู ผู้เข้าร่วมหรือผู้ชมจะสามารถเข้าไปในห้องที่ลึกมากนี้ได้ ซึ่งในแง่หนึ่งก็ทำหน้าที่เหมือนกับการสะท้อนของคน เช่นเดียวกับที่รูปลักษณ์ของผลงานทำหน้าที่สะท้อนของเมืองโดยรอบ” — อนิช คาปูร์ ศิลปินชาวอังกฤษชื่อดังระดับโลก ผู้สร้างประติมากรรม Cloud Gate
เมื่อมองดูพื้นผิวที่สงบนิ่งของประติมากรรมเหล็กกล้าไร้สนิมขนาดมหึมานี้ ยากที่จะเดาได้ว่าภายใต้พื้นผิวนั้นซ่อนเร้นไปด้วยโลหะและความกล้าหาญมากมายเพียงใด Cloud Gate ซ่อนเรื่องราวของช่างโลหะ ช่างตัด ช่างเชื่อม ช่างตกแต่ง วิศวกร ช่างเทคนิค ช่างโลหะ ช่างติดตั้ง และผู้จัดการกว่า 100 คน ตลอดระยะเวลาห้าปี
หลายคนทำงานล่วงเวลา ทำงานในโรงงานกลางดึก ตั้งแคมป์ในสถานที่ก่อสร้าง และทำงานในอุณหภูมิ 110 องศาฟาเรนไฮต์ (ประมาณ 38 องศาเซลเซียส) โดยสวมชุด Tyvek® เต็มตัวและหน้ากากครึ่งหน้า บางคนทำงานต้านแรงโน้มถ่วง ห้อยตัวจากสายรัดนิรภัย ถือเครื่องมือ และทำงานบนทางลาดที่ลื่น ทุกอย่างล้วนทำไปเพื่อทำให้สิ่งที่เป็นไปไม่ได้กลายเป็นไปได้
การต่อยอดแนวคิดของประติมากร อานิช คาปูร์ เกี่ยวกับก้อนเมฆลอยละลิ่ว ให้กลายเป็นประติมากรรมเหล็กกล้าไร้สนิมขนาด 110 ตัน ยาว 66 ฟุต สูง 33 ฟุต เป็นภารกิจของบริษัท Performance Structures Inc. (PSI) จากโอ๊คแลนด์ รัฐแคลิฟอร์เนีย และบริษัท MTH จากวิลลาพาร์ค รัฐอิลลินอยส์ ในโอกาสครบรอบ 120 ปี บริษัท MTH เป็นหนึ่งในผู้รับเหมาโครงสร้างเหล็กและกระจกที่เก่าแก่ที่สุดในเขตชิคาโก
ข้อกำหนดสำหรับการดำเนินโครงการจะขึ้นอยู่กับผลงานศิลปะ ความคิดสร้างสรรค์ ทักษะทางกล และความรู้ความชำนาญด้านการผลิตของทั้งสองบริษัท โดยมีการผลิตและประกอบอุปกรณ์ขึ้นใหม่ตามสั่งสำหรับโครงการนี้
ปัญหาบางส่วนของโครงการนี้เกิดจากรูปทรงโค้งแปลกประหลาด – เหมือนจุดหรือสะดือกลับหัว – และบางส่วนเกิดจากขนาดที่ใหญ่โตมหาศาล ประติมากรรมเหล่านี้สร้างโดยบริษัทสองแห่งที่ต่างกัน ในสถานที่ต่างกันหลายพันไมล์ ทำให้เกิดปัญหาด้านการขนส่งและรูปแบบการทำงาน กระบวนการหลายอย่างที่ต้องทำในสถานที่ก่อสร้างนั้นยากที่จะทำในโรงงาน ยิ่งไม่ต้องพูดถึงการทำในสถานที่ก่อสร้าง ความยากลำบากอย่างมากเกิดขึ้นเพียงเพราะโครงสร้างเช่นนี้ไม่เคยถูกสร้างขึ้นมาก่อน ดังนั้นจึงไม่มีการเชื่อมโยง ไม่มีแผนงาน ไม่มีแนวทาง
อีธาน ซิลวา จาก PSI มีประสบการณ์มากมายในการสร้างตัวเรือ ทั้งบนเรือและในโครงการศิลปะอื่นๆ และมีคุณสมบัติเหมาะสมที่จะปฏิบัติงานสร้างตัวเรือที่พิเศษเฉพาะได้ อนิช คาปูร์ จึงขอให้บัณฑิตสาขาฟิสิกส์และศิลปะช่วยสร้างแบบจำลองขนาดเล็กขึ้นมา
“ฉันเลยทำชิ้นงานตัวอย่างขนาด 2 เมตร x 3 เมตร เป็นชิ้นงานโค้งมนขัดเงาอย่างเรียบเนียน แล้วเขาก็บอกว่า ‘โอ้ คุณทำได้ คุณเป็นคนเดียวที่ทำได้’ เพราะเขาตามหาคนที่จะทำแบบนี้มาสองปีแล้ว” ซิลวาเล่า
แผนเดิมคือให้ PSI ผลิตและสร้างประติมากรรมทั้งหมด แล้วขนส่งชิ้นส่วนทั้งหมดลงใต้ไปตามมหาสมุทรแปซิฟิก ผ่านคลองปานามา ขึ้นเหนือไปตามมหาสมุทรแอตแลนติก และไปตามเส้นทางเดินเรือเซนต์ลอว์เรนซ์ไปยังท่าเรือบนทะเลสาบมิชิแกน ตามคำกล่าวของเอ็ดเวิร์ด อูลีร์ ประธานเจ้าหน้าที่บริหารของ Millennium Park Inc. ตามคำแถลง ระบบสายพานลำเลียงที่ออกแบบมาเป็นพิเศษจะใช้ในการขนส่งไปยัง Millennium Park แต่เนื่องจากข้อจำกัดด้านเวลาและความเหมาะสม จึงทำให้แผนเหล่านี้ต้องเปลี่ยนแปลง ดังนั้น แผ่นโค้งจึงต้องได้รับการยึดตรึงเพื่อการขนส่งและขนส่งโดยรถบรรทุกไปยังชิคาโก ซึ่ง MTH จะประกอบโครงสร้างพื้นฐานและโครงสร้างส่วนบน และเชื่อมต่อแผ่นโค้งเข้ากับโครงสร้างส่วนบน
การตกแต่งและขัดเงารอยเชื่อมของ Cloud Gate เพื่อให้ดูเรียบเนียนไร้รอยต่อเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่ยากที่สุดของการติดตั้งและประกอบในสถานที่จริง กระบวนการ 12 ขั้นตอนนี้เสร็จสมบูรณ์ด้วยการใช้สารเพิ่มความเงางามคล้ายกับน้ำยาขัดเครื่องประดับ
“โดยพื้นฐานแล้ว เราใช้เวลาประมาณสามปีในการทำงานในโครงการนี้เพื่อสร้างชิ้นส่วนเหล่านี้” ซิลวา กล่าว “นี่เป็นงานที่ยากมาก ต้องใช้เวลามากในการคิดหาวิธีการทำและวางแผนรายละเอียดต่างๆ เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่สมบูรณ์แบบ วิธีที่เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์และงานโลหะแบบดั้งเดิมนั้นเป็นการผสมผสานระหว่างการตีขึ้นรูปและเทคโนโลยีการบินและอวกาศ”
เขาบอกว่าการสร้างสิ่งของขนาดใหญ่และหนักเช่นนี้ด้วยความแม่นยำสูงนั้นเป็นเรื่องยาก แผ่นหินที่ใหญ่ที่สุดมีขนาดเฉลี่ยกว้าง 7 ฟุต ยาว 11 ฟุต และหนัก 1,500 ปอนด์
“การทำแบบ CAD ทั้งหมดและการสร้างแบบเขียนแบบสำหรับงานก่อสร้างนั้นเป็นโครงการขนาดใหญ่ในตัวเอง” ซิลวา กล่าว “เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ในการวัดแผ่นเหล็กและประเมินรูปทรงและความโค้งอย่างแม่นยำ เพื่อให้แผ่นเหล็กเหล่านั้นประกอบเข้าด้วยกันได้อย่างถูกต้อง”
ซิลวา กล่าวว่า “เราทำการจำลองด้วยคอมพิวเตอร์แล้วจึงแบ่งมันออก ผมใช้ประสบการณ์ของผมในการสร้างโครงสร้างเปลือก และผมมีแนวคิดบางอย่างเกี่ยวกับวิธีการแบ่งรูปทรงเพื่อให้เส้นรอยต่อทำงานได้ เพื่อให้เราได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพดีที่สุด”
แผ่นบางแผ่นเป็นรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัส บางแผ่นเป็นรูปทรงคล้ายชิ้นพาย ยิ่งอยู่ใกล้จุดเปลี่ยนผ่านที่คมชัดมากเท่าไหร่ รูปทรงก็จะยิ่งคล้ายชิ้นพายมากขึ้นเท่านั้น และรัศมีของจุดเปลี่ยนผ่านก็จะยิ่งใหญ่ขึ้น ในส่วนบนจะมีลักษณะแบนกว่าและใหญ่กว่า
ซิลวา กล่าวว่า เครื่องตัดพลาสมาสามารถตัดเหล็กกล้าไร้สนิม 316L หนา 1/4 ถึง 3/8 นิ้ว ซึ่งมีความแข็งแรงเพียงพออยู่แล้ว “ความท้าทายที่แท้จริงคือการทำให้แผ่นเหล็กขนาดใหญ่เหล่านี้มีความโค้งที่แม่นยำพอสมควร ซึ่งทำได้โดยการขึ้นรูปและผลิตโครงสร้างของระบบซี่โครงสำหรับแต่ละแผ่นอย่างแม่นยำ ด้วยวิธีนี้ เราจึงสามารถกำหนดรูปทรงของแต่ละแผ่นได้อย่างถูกต้อง”
แผ่นไม้เหล่านี้ถูกรีดด้วยลูกกลิ้ง 3 มิติที่ PSI ออกแบบและผลิตขึ้นโดยเฉพาะสำหรับการรีดแผ่นไม้เหล่านี้ (ดูรูปที่ 1) “มันคล้ายกับลูกกลิ้งของอังกฤษ เราใช้เทคโนโลยีเดียวกันกับที่ใช้ทำปีกเครื่องบิน” ซิลวา กล่าว ดัดแผ่นไม้แต่ละแผ่นโดยการเลื่อนไปมาบนลูกกลิ้ง ปรับแรงกดบนลูกกลิ้งจนกระทั่งแผ่นไม้มีขนาดคลาดเคลื่อนไม่เกิน 0.01 นิ้วจากขนาดที่ต้องการ เขาบอกว่าความแม่นยำสูงที่ต้องการทำให้การขึ้นรูปแผ่นไม้ให้เรียบเนียนเป็นเรื่องยาก
จากนั้นช่างเชื่อมจะเชื่อมลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์เข้ากับโครงสร้างของระบบซี่โครงภายใน “ในความคิดของผม ลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์เป็นวิธีที่ดีเยี่ยมในการสร้างรอยเชื่อมโครงสร้างสแตนเลส” ซิลวาอธิบาย “วิธีนี้ให้รอยเชื่อมคุณภาพสูง โดยเน้นที่กระบวนการผลิตและรูปลักษณ์ที่สวยงาม”
พื้นผิวแผ่นไม้ทั้งหมดถูกขัดด้วยมือและตัดแต่งด้วยเครื่องจักรเพื่อให้ได้ขนาดที่แม่นยำถึงระดับหนึ่งในพันนิ้วเพื่อให้สามารถประกอบเข้าด้วยกันได้ (ดูรูปที่ 2) ตรวจสอบขนาดด้วยอุปกรณ์วัดที่แม่นยำและอุปกรณ์สแกนด้วยเลเซอร์ สุดท้าย แผ่นไม้จะถูกขัดเงาจนเป็นมันวาวเหมือนกระจกและเคลือบด้วยฟิล์มป้องกัน
แผงประมาณหนึ่งในสาม พร้อมด้วยฐานและโครงสร้างภายใน ถูกประกอบในการทดสอบการประกอบก่อนที่จะจัดส่งแผงจากโอ๊คแลนด์ (ดูรูปที่ 3 และ 4) มีการวางแผนขั้นตอนการปูแผ่นไม้และเชื่อมตะเข็บแผ่นไม้ขนาดเล็กหลายแผ่นเข้าด้วยกัน “ดังนั้นเมื่อเราประกอบมันในชิคาโก เราจึงรู้ว่ามันจะพอดี” ซิลวา กล่าว
อุณหภูมิ เวลา และการสั่นสะเทือนของรถเข็น อาจทำให้แผ่นไม้ที่ม้วนอยู่คลายตัวได้ ตะแกรงเหล็กที่มีร่องถูกออกแบบมาเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของแผ่นไม้ และช่วยรักษารูปทรงของแผ่นไม้ระหว่างการขนส่ง
ดังนั้น เมื่อมีตาข่ายเสริมแรงอยู่ภายใน แผ่นโลหะจะถูกอบด้วยความร้อนและทำให้เย็นลงเพื่อคลายความเครียดของวัสดุ เพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่งเพิ่มเติม จึงมีการทำที่รองสำหรับแต่ละจานแล้วบรรจุลงในตู้คอนเทนเนอร์ครั้งละประมาณสี่จาน
จากนั้นตู้คอนเทนเนอร์จะถูกบรรจุด้วยผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปครั้งละประมาณสี่ตู้ และส่งไปยังชิคาโกโดยทีมงาน PSI เพื่อให้ทีมงาน MTH ติดตั้ง หนึ่งในนั้นเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านโลจิสติกส์ที่ประสานงานด้านการขนส่ง และอีกคนเป็นหัวหน้างานในด้านเทคนิค เขาทำงานร่วมกับเจ้าหน้าที่ MTH ทุกวันและช่วยพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ๆ ตามความจำเป็น “แน่นอน เขาเป็นส่วนสำคัญมากในกระบวนการนี้” ซิลวา กล่าว
ตามคำกล่าวของไลล์ ฮิลล์ ประธานบริษัท MTH Industries บริษัท MTH Industries ได้รับมอบหมายให้ยึดประติมากรรมที่ดูราวกับลอยอยู่กลางอากาศเข้ากับพื้น และติดตั้งโครงสร้างส่วนบน จากนั้นจึงเชื่อมแผ่นโลหะเข้ากับโครงสร้าง และทำการขัดและขัดเงาขั้นสุดท้าย ความสมดุลระหว่างศิลปะและการใช้งานจริง ทฤษฎีและความเป็นจริง ต้องใช้เวลาและมีการวางแผนกำหนดเวลา
ลู เชอร์นี รองประธานฝ่ายวิศวกรรมและผู้จัดการโครงการของ MTH กล่าวว่าเขาสนใจในความพิเศษของโครงการนี้ “เท่าที่เราทราบ สิ่งต่างๆ ที่เกิดขึ้นในโครงการนี้เป็นสิ่งที่ยังไม่เคยทำมาก่อนหรือไม่มีใครเคยพิจารณามาก่อน” เชอร์นีกล่าว
แต่การทำงานในโครงการที่ไม่เคยมีมาก่อนนั้น จำเป็นต้องใช้ความคิดสร้างสรรค์และความยืดหยุ่นในสถานที่จริง เพื่อรับมือกับปัญหาที่คาดไม่ถึงและตอบคำถามที่เกิดขึ้นระหว่างทาง:
คุณจะยึดแผ่นสแตนเลสขนาดเท่ารถยนต์ 128 แผ่นเข้ากับโครงสร้างถาวรได้อย่างไรในขณะที่สวมถุงมือเด็ก? จะเชื่อมถั่วรูปทรงคันธนูขนาดยักษ์โดยไม่ต้องพึ่งพามันได้อย่างไร? ฉันจะเจาะรอยเชื่อมได้อย่างไรโดยที่ไม่สามารถเชื่อมจากด้านในได้? จะทำให้รอยเชื่อมสแตนเลสมีผิวเงาวาวสมบูรณ์แบบได้อย่างไรในภาคสนาม? จะเกิดอะไรขึ้นถ้าฟ้าผ่าเขา?
เชอร์นีกล่าวว่า สัญญาณแรกที่บ่งชี้ว่านี่จะเป็นโครงการที่ซับซ้อนอย่างยิ่งคือ เมื่อเริ่มการก่อสร้างและติดตั้งอุปกรณ์หนัก 30,000 ปอนด์ โครงสร้างเหล็กที่รองรับประติมากรรม
แม้ว่าเหล็กโครงสร้างที่มีสังกะสีสูงซึ่งจัดหาโดย PSI สำหรับประกอบฐานของโครงสร้างย่อยนั้นจะผลิตได้ค่อนข้างง่าย แต่แท่นสำหรับโครงสร้างย่อยนั้นอยู่สูงกว่าร้านอาหารครึ่งหนึ่งและสูงกว่าลานจอดรถอีกครึ่งหนึ่ง โดยแต่ละส่วนมีความสูงแตกต่างกัน
“ดังนั้นฐานจึงยื่นออกมาและไม่มั่นคง” เชอร์นีกล่าว “ตรงจุดที่เราติดตั้งเหล็กจำนวนมาก รวมถึงตรงจุดเริ่มต้นของแผ่นพื้น เราต้องใช้แรงดันเครนเข้าไปในรูลึก 5 ฟุต”
เชอร์นีกล่าวว่าพวกเขาใช้ระบบยึดที่ซับซ้อนมาก รวมถึงระบบดึงล่วงหน้าเชิงกลที่คล้ายกับที่ใช้ในเหมืองถ่านหิน และตัวยึดทางเคมีบางชนิด เมื่อฐานของโครงสร้างเหล็กถูกยึดด้วยคอนกรีตแล้ว จะต้องสร้างโครงสร้างส่วนบนขึ้นมาเพื่อใช้ยึดเปลือกโครงสร้างเข้ากับโครงสร้างส่วนบนนั้น
“เราเริ่มติดตั้งระบบโครงถักโดยใช้โอริงสแตนเลส 304 ขนาดใหญ่สองอันที่ทำขึ้นเอง—อันหนึ่งอยู่ที่ปลายด้านเหนือของโครงสร้างและอีกอันอยู่ที่ปลายด้านใต้” เชอร์นีกล่าว (ดูรูปที่ 3) โอริงเหล่านี้ยึดด้วยโครงถักท่อที่ตัดกัน โครงย่อยแกนกลางของโอริงถูกตัดแบ่งและยึดด้วยสลักเกลียวโดยใช้การเชื่อม GMAW การเชื่อมเหล็กเส้น และเหล็กเสริมแรงที่เชื่อมติด
“ดังนั้นจึงมีโครงสร้างขนาดใหญ่ที่ไม่มีใครเคยเห็นมาก่อน มันมีไว้เพื่อเป็นโครงสร้างพื้นฐานเท่านั้น” เชอร์นีกล่าว
แม้จะพยายามอย่างเต็มที่ในการออกแบบ วิศวกรรม การผลิต และการติดตั้งส่วนประกอบที่จำเป็นทั้งหมดสำหรับโครงการในโอ๊คแลนด์ ประติมากรรมชิ้นนี้ก็เป็นสิ่งที่ไม่เคยมีมาก่อน และเส้นทางใหม่ ๆ มักมาพร้อมกับรอยขีดข่วนและรอยบุบเสมอ ในทำนองเดียวกัน การจับคู่แนวคิดการผลิตของบริษัทหนึ่งกับอีกบริษัทหนึ่งนั้นไม่ง่ายเหมือนการส่งไม้ต่อ นอกจากนี้ ระยะทางทางกายภาพระหว่างสถานที่ต่าง ๆ ส่งผลให้เกิดความล่าช้าในการจัดส่ง ซึ่งทำให้การผลิตบางส่วนในท้องถิ่นเป็นเรื่องที่สมเหตุสมผล
“แม้ว่าขั้นตอนการประกอบและการเชื่อมจะได้รับการวางแผนล่วงหน้าไว้ที่โอ๊คแลนด์แล้ว แต่สภาพหน้างานจริงกลับทำให้ทุกคนต้องใช้ความคิดสร้างสรรค์” ซิลวา กล่าว “และเจ้าหน้าที่สหภาพแรงงานก็ยอดเยี่ยมมาก”
ในช่วงสองสามเดือนแรก กิจวัตรประจำวันของ MTH คือการกำหนดว่างานในแต่ละวันเกี่ยวข้องกับอะไรบ้าง และจะผลิตชิ้นส่วนประกอบโครงสร้างย่อยบางส่วน รวมถึงค้ำยัน "โช้คอัพ" แขน สลัก และหมุดต่างๆ ได้อย่างไรให้ดีที่สุด เออร์กล่าวว่าจำเป็นต้องใช้ไม้กระโดดเพื่อสร้างระบบผนังชั่วคราว
“มันเป็นกระบวนการออกแบบและการผลิตแบบต่อเนื่องที่เกิดขึ้นทันที เพื่อให้ทุกอย่างดำเนินไปอย่างราบรื่นและส่งถึงที่หมายได้อย่างรวดเร็ว เราใช้เวลามากในการคัดแยกสิ่งที่เรามี ในบางกรณีก็ต้องออกแบบใหม่ซ้ำแล้วซ้ำเล่า จากนั้นเราก็ผลิตชิ้นส่วนที่เราต้องการ”
ฮิลล์กล่าวว่า “วันอังคารนี้เรามีของ 10 อย่างที่ต้องนำไปส่งที่นั่นในวันพุธ เราต้องทำงานล่วงเวลาเยอะมาก และมีงานในร้านอีกเยอะที่ต้องทำกลางดึก”
“ประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์ของชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนของตู้ข้างเคาน์เตอร์นั้น ผลิตหรือดัดแปลงในสถานที่ทำงาน” เชอร์นีกล่าว “หลายครั้งที่เราทำงานชดเชยเวลา 24 ชั่วโมงได้สำเร็จ ผมอยู่ที่ร้านจนถึงตี 2 หรือตี 3 และตอน 5:30 ผมกลับบ้านไปอาบน้ำแล้วไปซื้อวัตถุดิบต่อ ทั้งๆ ที่ตัวยังเปียกอยู่เลย”
ระบบแขวนชั่วคราวของ MTN สำหรับประกอบตัวเรือประกอบด้วยสปริง ค้ำยัน และสายเคเบิล ข้อต่อทั้งหมดระหว่างแผ่นเหล็กถูกยึดไว้ชั่วคราวด้วยสลักเกลียว “ดังนั้นโครงสร้างทั้งหมดจึงเชื่อมต่อกันทางกลไก โดยแขวนจากด้านในบนโครงถัก 304 ชิ้น” เชอร์นีกล่าว
พวกเขาเริ่มจากโดมที่ฐานของประติมากรรมออมกาลา – “สะดือของสะดือ” โดมถูกแขวนไว้กับโครงเหล็กโดยใช้ระบบรองรับสปริงแบบแขวนสี่จุดชั่วคราว ซึ่งประกอบด้วยตัวแขวน สายเคเบิล และสปริง เชอร์นีกล่าวว่าสปริงจะให้ “การเด้ง” เมื่อมีการเพิ่มแผ่นไม้เข้าไป สปริงจะถูกปรับตามน้ำหนักที่เพิ่มเข้ามาของแต่ละแผ่นเพื่อรักษาสมดุลของประติมากรรมทั้งหมด
แผ่นไม้แต่ละแผ่นจากทั้งหมด 168 แผ่น มีระบบรองรับแบบสปริงสี่จุดแยกกัน ทำให้แต่ละแผ่นได้รับการรองรับอย่างมั่นคง “แนวคิดคือไม่ควรประเมินความแข็งแรงของข้อต่อมากเกินไป เพราะข้อต่อเหล่านั้นถูกประกอบเข้าด้วยกันเพื่อให้เกิดการแตกหักแบบ 0/0” เซอร์นีกล่าว “หากแผ่นไม้กระแทกกับแผ่นไม้ด้านล่าง อาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยวและปัญหาอื่นๆ ได้”
เพื่อเป็นการยืนยันถึงความแม่นยำของ PSI งานประกอบจึงดีเยี่ยมและแทบไม่มีความคลาดเคลื่อน “PSI ทำงานได้อย่างยอดเยี่ยมกับแผงต่างๆ” เชอร์นีกล่าว “ผมให้เครดิตพวกเขา เพราะสุดท้ายแล้วมันเข้ากันได้ดีมาก เข้ากันได้ดีจริงๆ และมันยอดเยี่ยมสำหรับผม เรากำลังพูดถึงความแม่นยำในระดับพันส่วนของนิ้วเลยทีเดียว”
“เมื่อประกอบเสร็จแล้ว หลายคนคิดว่างานเสร็จเรียบร้อยแล้ว” ซิลวา กล่าว ไม่ใช่แค่เพราะรอยต่อแนบสนิท แต่เพราะชิ้นส่วนที่ประกอบเสร็จสมบูรณ์แล้ว พร้อมแผ่นโลหะขัดเงาเป็นมันวาว ได้สะท้อนภาพรอบข้าง แต่รอยต่อยังคงมองเห็นได้ ในขณะที่ปรอทเหลวไม่มีรอยต่อ นอกจากนี้ ประติมากรรมชิ้นนี้ต้องเชื่อมอย่างสมบูรณ์เพื่อรักษาสภาพโครงสร้างไว้ให้คนรุ่นหลังได้ชื่นชม ซิลวา กล่าว
การก่อสร้าง Cloud Gate ต้องล่าช้าออกไปในช่วงพิธีเปิดสวนสนุกอย่างยิ่งใหญ่ในฤดูใบไม้ร่วงปี 2004 ทำให้ Omhalus กลายเป็น GTAW ที่มีชีวิต และเหตุการณ์นี้ดำเนินต่อไปอีกหลายเดือน
“คุณจะเห็นจุดสีน้ำตาลเล็กๆ ทั่วโครงสร้าง ซึ่งเป็นรอยเชื่อม TIG” เชอร์นีกล่าว “เราเริ่มซ่อมแซมเต็นท์ตั้งแต่เดือนมกราคม”
ซิลวา กล่าวว่า “ความท้าทายด้านการผลิตที่สำคัญลำดับต่อไปสำหรับโครงการนี้คือการเชื่อมรอยต่อโดยไม่สูญเสียความแม่นยำของรูปทรงเนื่องจากการหดตัวจากการเชื่อม”
ตามที่ Czerny กล่าว การเชื่อมด้วยพลาสมาช่วยให้ได้ความแข็งแรงและความแข็งแกร่งที่จำเป็นโดยมีความเสี่ยงต่อแผ่นโลหะน้อยที่สุด ส่วนผสมของอาร์กอน 98% และฮีเลียม 2% เป็นส่วนผสมที่ดีที่สุดในการลดมลพิษและปรับปรุงการหลอมรวม
ช่างเชื่อมใช้เทคนิคการเชื่อมพลาสมาแบบรูกุญแจ โดยใช้แหล่งจ่ายไฟ Thermal Arc® และชุดดึงและหัวเชื่อมแบบพิเศษที่ออกแบบและใช้งานโดย PSI