শিকাগোর মিলেনিয়াম পার্কের ক্লাউড গেট ভাস্কর্যটি নিয়ে অনীশ কাপুরের ভাবনা হলো, এটি যেন তরল পারদের মতো হয়ে ওঠে এবং চারপাশের শহরকে মসৃণভাবে প্রতিফলিত করে। এই পূর্ণতা অর্জন করা এক গভীর ভালোবাসার শ্রম।
“মিলেনিয়াম পার্কে আমি যা করতে চেয়েছিলাম তা হলো শিকাগোর স্কাইলাইনকে অন্তর্ভুক্ত করা… যাতে মানুষ তাতে ভাসমান মেঘ এবং এই সুউচ্চ ভবনগুলোর প্রতিবিম্ব শিল্পকর্মটিতে দেখতে পায়। আর তারপর, যেহেতু এটি একটি দরজার আকৃতিতে তৈরি, অংশগ্রহণকারী বা দর্শক এই অত্যন্ত গভীর ঘরটিতে প্রবেশ করতে পারবেন, যা এক অর্থে একজন ব্যক্তির প্রতিবিম্বের সাথে ঠিক সেই কাজটিই করে, যেমনটা শিল্পকর্মটির বাহ্যিক রূপ তার চারপাশের শহরের প্রতিবিম্বের সাথে করে থাকে।” — বিশ্ববিখ্যাত ব্রিটিশ শিল্পী অনীশ কাপুর, ক্লাউড গেট ভাস্কর
এই সুবিশাল স্টেইনলেস স্টিলের ভাস্কর্যটির শান্ত বাহ্যিক রূপ দেখে অনুমান করা কঠিন যে এর গভীরে কতটা ধাতু আর সাহস লুকিয়ে আছে। ক্লাউড গেট পুরো পাঁচ বছর ধরে ১০০ জনেরও বেশি মেটাল ফ্যাব্রিকেটর, কাটার, ওয়েল্ডার, ট্রিমার, ইঞ্জিনিয়ার, টেকনিশিয়ান, মেটালওয়ার্কার, ইনস্টলার এবং ম্যানেজারের গল্প লুকিয়ে রেখেছে।
অনেকে দীর্ঘ সময় ধরে কাজ করেন, মাঝরাতে কর্মশালায় কাজ করেন, নির্মাণস্থলে রাত কাটান এবং সম্পূর্ণ টাইভেক® স্যুট ও হাফ-মাস্ক পরে ১১০ ডিগ্রি তাপমাত্রায় কাজ করেন। কেউ কেউ মাধ্যাকর্ষণের বিরুদ্ধে কাজ করেন, হারনেস থেকে ঝুলে থাকেন, সরঞ্জাম ধরে রাখেন এবং পিচ্ছিল ঢালে কাজ করেন। অসম্ভবকে সম্ভব করার জন্য সবাই সাধ্যের চেয়ে কিছুটা (এবং অনেক বেশি) চেষ্টা করেন।
ভাস্কর অনীশ কাপুরের স্বপ্নময় ভাসমান মেঘের ধারণাটিকে একটি ১১০-টন, ৬৬-ফুট দীর্ঘ ও ৩৩-ফুট উঁচু স্টেইনলেস স্টিলের ভাস্কর্যে রূপ দেওয়ার কাজটি ছিল ক্যালিফোর্নিয়ার ওকল্যান্ডের পারফরম্যান্স স্ট্রাকচারস ইনকর্পোরেটেড (পিএসআই) এবং ইলিনয়ের ভিলা পার্কের এমটিএইচ-এর। ১২০তম প্রতিষ্ঠাবার্ষিকীতে, এমটিএইচ শিকাগো অঞ্চলের অন্যতম প্রাচীন স্ট্রাকচারাল স্টিল ও গ্লাস ঠিকাদারী প্রতিষ্ঠান।
প্রকল্পটি বাস্তবায়নের প্রয়োজনীয়তা উভয় কোম্পানির শৈল্পিক পারদর্শিতা, উদ্ভাবনী ক্ষমতা, যান্ত্রিক দক্ষতা এবং উৎপাদন জ্ঞানের উপর নির্ভর করবে। এই প্রকল্পের জন্য সরঞ্জামগুলো বিশেষভাবে তৈরি করা হয়েছে এবং এমনকি নির্মাণও করা হয়েছে।
প্রকল্পটির কিছু সমস্যার উৎস হলো এর অদ্ভুত বাঁকানো আকৃতি—যা দেখতে একটি বিন্দু বা উল্টো নাভির মতো—এবং কিছু সমস্যা এর বিশাল আকার। ভাস্কর্যগুলো হাজার হাজার মাইল দূরে অবস্থিত দুটি ভিন্ন স্থানে দুটি ভিন্ন কোম্পানি দ্বারা নির্মিত হয়েছিল, যা পরিবহন এবং কাজের ধরণ নিয়ে সমস্যা তৈরি করে। মাঠে সম্পাদন করতে হয় এমন অনেক প্রক্রিয়া কারখানাতেই করা কঠিন, মাঠে তো দূরের কথা। এই বিরাট অসুবিধার কারণ হলো, এর আগে এমন কাঠামো কখনও তৈরি করা হয়নি। তাই, কোনো সংযোগ নেই, কোনো পরিকল্পনা নেই, কোনো কর্মপন্থাও নেই।
পিএসআই-এর ইথান সিলভার জাহাজের কাঠামো নির্মাণে, প্রথমে জাহাজে এবং পরে অন্যান্য শিল্প প্রকল্পে, ব্যাপক অভিজ্ঞতা রয়েছে এবং তিনি অনন্য কাঠামো নির্মাণের কাজ সম্পাদনে যোগ্য। অনীশ কাপুর একজন পদার্থবিদ্যা ও শিল্পকলা স্নাতককে একটি ছোট মডেল সরবরাহ করতে বলেছিলেন।
“তাই আমি ২ মিটার x ৩ মিটার মাপের একটি নমুনা তৈরি করলাম, যেটা ছিল খুবই মসৃণ, বাঁকানো ও পালিশ করা একটি জিনিস, এবং তিনি বললেন, ‘ওহ, এটা আপনিই করেছেন, আপনিই একমাত্র ব্যক্তি যিনি এটা করেছেন’, কারণ তিনি গত দুই বছর ধরে এমন কাউকে খুঁজছিলেন যে এটা করে দেবে,” সিলভা বললেন।
মিলেনিয়াম পার্ক ইনকর্পোরেটেডের প্রধান নির্বাহী এডওয়ার্ড উলিরের মতে, মূল পরিকল্পনা ছিল পিএসআই সম্পূর্ণ ভাস্কর্যটি তৈরি ও নির্মাণ করবে এবং তারপর পুরো শিল্পকর্মটি প্রশান্ত মহাসাগরের দক্ষিণে, পানামা খালের মধ্য দিয়ে, আটলান্টিক মহাসাগর বরাবর উত্তরে এবং সেন্ট লরেন্স সিওয়ে ধরে মিশিগান হ্রদের একটি বন্দরে পাঠাবে। বিবৃতি অনুসারে, একটি বিশেষভাবে ডিজাইন করা কনভেয়র সিস্টেম এটিকে মিলেনিয়াম পার্কে পরিবহন করবে। সময়ের সীমাবদ্ধতা এবং বাস্তবতার কারণে এই পরিকল্পনাগুলো পরিবর্তন করতে হয়েছিল। ফলে, বাঁকানো প্যানেলগুলোকে পরিবহনের জন্য সুরক্ষিত করে ট্রাকে করে শিকাগোতে নিয়ে যেতে হয়েছিল, যেখানে এমটিএইচ সাবস্ট্রাকচার ও সুপারস্ট্রাকচার একত্রিত করে এবং প্যানেলগুলোকে সুপারস্ট্রাকচারের সাথে সংযুক্ত করে।
সাইটে ক্লাউড গেটের ওয়েল্ডগুলোকে নিখুঁত ও ত্রুটিহীন রূপ দেওয়ার জন্য ফিনিশিং ও পলিশ করা ছিল সবচেয়ে কঠিন কাজগুলোর মধ্যে একটি। গহনার পলিশের মতো একটি উজ্জ্বলকারী প্রলেপ প্রয়োগের মাধ্যমে এই ১২-ধাপের প্রক্রিয়াটি সম্পন্ন করা হয়।
“মূলত, এই অংশগুলো তৈরি করতে আমরা প্রায় তিন বছর ধরে এই প্রকল্পে কাজ করেছি,” সিলভা বলেন। “এটা কঠোর পরিশ্রমের কাজ। কীভাবে এটি করতে হবে তা বের করতে এবং খুঁটিনাটি বিষয়গুলো ঠিক করতে অনেক সময় লাগে; মানে, এটিকে নিখুঁত করে তোলার জন্য। আমরা যেভাবে কম্পিউটার প্রযুক্তি এবং পুরোনো ধাতুশিল্প ব্যবহার করি, তা হলো ফোর্জিং এবং মহাকাশ প্রযুক্তির একটি সংমিশ্রণ।”
তার মতে, এত বড় ও ভারী কোনো জিনিস অত্যন্ত নিখুঁতভাবে তৈরি করা কঠিন। সবচেয়ে বড় স্ল্যাবগুলোর গড় প্রস্থ ছিল ৭ ফুট, দৈর্ঘ্য ১১ ফুট এবং ওজন ছিল ১,৫০০ পাউন্ড।
“সমস্ত ক্যাড (CAD) এর কাজ করা এবং এই কাজের জন্য প্রকৃত শপ ড্রয়িং তৈরি করা নিজেই একটি বড় প্রকল্প,” সিলভা বলেন। “আমরা কম্পিউটার প্রযুক্তি ব্যবহার করে প্লেটগুলো পরিমাপ করি এবং সেগুলোর আকৃতি ও বক্রতা নির্ভুলভাবে মূল্যায়ন করি, যাতে সেগুলো সঠিকভাবে একে অপরের সাথে মিলে যায়।”
“আমরা একটি কম্পিউটার সিমুলেশন করে সেটিকে বিভক্ত করেছি,” সিলভা বলেন। “শেল বিল্ডিং-এ আমার অভিজ্ঞতা কাজে লাগিয়েছি এবং আকৃতিগুলোকে কীভাবে ভাগ করা যায় সে বিষয়ে আমার কিছু ধারণা ছিল, যাতে জোড়ের রেখাগুলো ঠিকঠাক থাকে এবং আমরা সর্বোত্তম মানের ফলাফল পেতে পারি।”
কিছু প্লেট বর্গাকার, কিছু পাই-আকৃতির। তীক্ষ্ণ রূপান্তরের যত কাছাকাছি থাকে, প্লেটগুলো তত বেশি পাই-আকৃতির হয় এবং ব্যাসার্ধীয় রূপান্তরের ব্যাসার্ধও তত বড় হয়। উপরের অংশে এগুলো বেশি চ্যাপ্টা ও বড় হয়।
সিলভা বলেন, প্লাজমা ১/৪ থেকে ৩/৮ ইঞ্চি পুরু ৩১৬এল স্টেইনলেস স্টিল কাটে, যা এমনিতেই যথেষ্ট শক্তিশালী। “আসল চ্যালেঞ্জ হলো বিশাল স্ল্যাবগুলোকে একটি বেশ সুনির্দিষ্ট বক্রতা দেওয়া। এটি করা হয় প্রতিটি স্ল্যাবের জন্য রিব সিস্টেমের ফ্রেমকে অত্যন্ত নিখুঁতভাবে আকার দেওয়া এবং তৈরি করার মাধ্যমে। এইভাবে, আমরা প্রতিটি স্ল্যাবের আকৃতি নির্ভুলভাবে নির্ধারণ করতে পারি।”
বোর্ডগুলো ৩ডি রোলারের উপর গড়ানো হয়, যা পিএসআই বিশেষভাবে এই বোর্ডগুলো গড়ানোর জন্যই ডিজাইন ও তৈরি করেছে (চিত্র ১ দেখুন)। সিলভা বলেন, “এটা অনেকটা ব্রিটিশ রোলারগুলোর জ্ঞাতি ভাইয়ের মতো। আমরা উইংগুলোর মতোই একই প্রযুক্তি ব্যবহার করে এগুলো গড়াই।” প্রতিটি প্যানেলকে রোলারের উপর সামনে-পিছনে সরিয়ে বাঁকানো হয় এবং রোলারের উপর চাপ এমনভাবে সমন্বয় করা হয়, যতক্ষণ না প্যানেলগুলো কাঙ্ক্ষিত আকারের ০.০১ ইঞ্চির মধ্যে আসে। তার মতে, প্রয়োজনীয় উচ্চ নির্ভুলতার কারণে শিটগুলোকে মসৃণভাবে আকার দেওয়া কঠিন হয়ে পড়ে।
এরপর ওয়েল্ডার অভ্যন্তরীণ পাঁজরযুক্ত সিস্টেমের কাঠামোর সাথে ফ্লাক্স-কোরড ওয়্যারটি ওয়েল্ড করেন। সিলভা ব্যাখ্যা করেন, “আমার মতে, স্টেইনলেস স্টিলের কাঠামোগত ওয়েল্ড তৈরি করার জন্য ফ্লাক্স-কোরড ওয়্যার একটি সত্যিই চমৎকার উপায়। এটি আপনাকে উৎপাদন এবং চমৎকার চেহারার উপর মনোযোগ দিয়ে উচ্চ মানের ওয়েল্ড দেয়।”
সমস্ত বোর্ডের পৃষ্ঠতল হাতে ঘষে মসৃণ করা হয় এবং মেশিনে কেটে ইঞ্চির সহস্রাংশ পর্যন্ত নিখুঁতভাবে একে অপরের সাথে মেলানো হয় (চিত্র ২ দেখুন)। নির্ভুল পরিমাপক এবং লেজার স্ক্যানিং সরঞ্জাম দিয়ে মাত্রা যাচাই করা হয়। সবশেষে, প্লেটটিকে আয়নার মতো মসৃণ করে পালিশ করা হয় এবং একটি সুরক্ষামূলক ফিল্ম দিয়ে ঢেকে দেওয়া হয়।
অকল্যান্ড থেকে প্যানেলগুলো পাঠানোর আগে, ভিত্তি এবং অভ্যন্তরীণ কাঠামোসহ প্রায় এক-তৃতীয়াংশ প্যানেল একটি পরীক্ষামূলক সমাবেশে একত্রিত করা হয়েছিল (চিত্র ৩ এবং ৪ দেখুন)। তক্তা বসানোর পদ্ধতির পরিকল্পনা করা হয়েছিল এবং কয়েকটি ছোট বোর্ডকে একসাথে যুক্ত করার জন্য সিম ওয়েল্ডিং করা হয়েছিল। সিলভা বলেন, “তাই যখন আমরা শিকাগোতে এটি একত্রিত করি, আমরা জানতাম যে এটি ঠিকঠাকভাবে খাপ খাবে।”
তাপমাত্রা, সময় এবং ট্রলির কম্পনের কারণে গোটানো শিট আলগা হয়ে যেতে পারে। খাঁজকাটা জালিটি শুধুমাত্র বোর্ডের দৃঢ়তা বাড়ানোর জন্যই নয়, বরং পরিবহনের সময় বোর্ডের আকৃতি বজায় রাখার জন্যও ডিজাইন করা হয়েছে।
তাই, রিইনফোর্সিং মেশটি ভিতরে থাকার পর, উপাদানের পীড়ন কমানোর জন্য প্লেটটিকে তাপ দেওয়া হয় এবং ঠান্ডা করা হয়। পরিবহনের সময় ক্ষতি আরও প্রতিরোধ করার জন্য, প্রতিটি ডিশের জন্য ক্রেডল তৈরি করা হয় এবং তারপর একবারে প্রায় চারটি করে কন্টেইনারে লোড করা হয়।
এরপর কন্টেইনারগুলোতে একবারে প্রায় চারটি করে আধা-তৈরি পণ্য বোঝাই করে পিএসআই কর্মীদের সাথে শিকাগোতে পাঠানো হয়, যেখানে এমটিএইচ কর্মীরা সেগুলো স্থাপন করবে। তাদের মধ্যে একজন হলেন একজন লজিস্টিক বিশেষজ্ঞ, যিনি পরিবহনের সমন্বয় করেন এবং অন্যজন কারিগরি বিভাগের একজন সুপারভাইজার। তিনি প্রতিদিন এমটিএইচ কর্মীদের সাথে কাজ করেন এবং প্রয়োজন অনুযায়ী নতুন প্রযুক্তি উদ্ভাবনে সহায়তা করেন। সিলভা বলেন, “অবশ্যই, তিনি এই প্রক্রিয়ার একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ অংশ ছিলেন।”
এমটিএইচ-এর প্রেসিডেন্ট লাইল হিলের মতে, এমটিএইচ ইন্ডাস্ট্রিজকে প্রাথমিকভাবে এই অপার্থিব ভাস্কর্যটিকে মাটিতে নোঙর করে এর উপরি কাঠামোটি স্থাপন করার, তারপর তাতে পাত ঝালাই করে চূড়ান্তভাবে ঘষে মসৃণ ও পালিশ করার দায়িত্ব দেওয়া হয়েছিল। শিল্প ও ব্যবহারিকতা, তত্ত্ব ও বাস্তবতা, প্রয়োজনীয় সময় এবং নির্ধারিত সময়ের মধ্যে ভারসাম্য রক্ষা করা।
এমটিএইচ-এর প্রকৌশল বিভাগের ভাইস প্রেসিডেন্ট এবং প্রকল্প ব্যবস্থাপক লু জার্নি বলেন, তিনি প্রকল্পটির অনন্যতার প্রতি আগ্রহী ছিলেন। জার্নি বলেন, “আমাদের জানামতে, এই নির্দিষ্ট প্রকল্পে এমন কিছু করা হচ্ছে যা আগে কখনো করা হয়নি বা বিবেচনাও করা হয়নি।”
কিন্তু এই ধরনের প্রথম কোনো কাজে যুক্ত হতে গেলে অপ্রত্যাশিত সমস্যা মোকাবেলা করতে এবং কাজ চলাকালীন উদ্ভূত প্রশ্নের উত্তর দিতে নমনীয় ও ঘটনাস্থলের উদ্ভাবনী ক্ষমতার প্রয়োজন হয়:
খুব সাবধানে কাজ করার সময় কীভাবে আপনি ১২৮টি গাড়ির আকারের স্টেইনলেস স্টিলের প্যানেলকে একটি স্থায়ী উপরি কাঠামোর সাথে সংযুক্ত করবেন? কোনো কিছুর উপর নির্ভর না করে কীভাবে একটি বিশাল ধনুক-আকৃতির শিম ঝালাই করবেন? ভেতর থেকে ঝালাই করতে না পেরেও আমি কীভাবে একটি ঝালাই ভেদ করতে পারি? মাঠে স্টেইনলেস স্টিলের ঝালাইয়ে কীভাবে নিখুঁত আয়নার মতো মসৃণ ফিনিশ আনা যায়? তার উপর বজ্রপাত হলে কী হবে?
চের্নি বলেন, ৩০,০০০ পাউন্ড ওজনের সরঞ্জামগুলোর নির্মাণ ও স্থাপন শুরু হওয়ার পরেই প্রথম ইঙ্গিত পাওয়া গিয়েছিল যে এটি একটি অত্যন্ত জটিল প্রকল্প হবে। ভাস্কর্যটিকে ধরে রাখা ইস্পাতের কাঠামো।
যদিও উপকাঠামোর ভিত্তি তৈরির জন্য পিএসআই কর্তৃক সরবরাহকৃত উচ্চ-জিঙ্কযুক্ত কাঠামোগত ইস্পাত নির্মাণ করা তুলনামূলকভাবে সহজ ছিল, উপকাঠামোর প্ল্যাটফর্মটির অর্ধেক রেস্তোরাঁর উপরে এবং অর্ধেক গাড়ি পার্কিংয়ের উপরে ছিল, এবং প্রতিটি ভিন্ন ভিন্ন উচ্চতায় অবস্থিত ছিল।
“তাই ভিত্তিটা এক প্রকার ক্যান্টিলিভারের মতো ঝুলে আছে এবং নড়বড়ে,” জার্নি বললেন। “যেখানে আমরা এই স্টিলের বেশিরভাগ অংশ বসিয়েছি, এমনকি স্ল্যাবের একেবারে শুরুতেও, সেখানে আমাদের ক্রেনটিকে জোর করে একটি ৫-ফুট গর্তে ঢোকাতে হয়েছিল।”
চের্নি বলেন, তারা একটি অত্যন্ত অত্যাধুনিক নোঙর ব্যবস্থা ব্যবহার করেছেন, যার মধ্যে কয়লা খনিতে ব্যবহৃত যান্ত্রিক প্রি-টেনশনিং সিস্টেম এবং কিছু রাসায়নিক নোঙর অন্তর্ভুক্ত ছিল। ইস্পাতের কাঠামোর ভিত্তি কংক্রিটে নোঙর করার পর, একটি উপরি-কাঠামো নির্মাণ করতে হয়, যার সাথে বাইরের আবরণটি সংযুক্ত করা হবে।
“আমরা দুটি বড় ফ্যাব্রিকেটেড ৩০৪ স্টেইনলেস স্টিলের ও-রিং ব্যবহার করে ট্রাস সিস্টেমটি স্থাপন করা শুরু করেছি—একটি কাঠামোর উত্তর প্রান্তে এবং অন্যটি দক্ষিণ প্রান্তে,” চের্নি বলেন (চিত্র ৩ দেখুন)। রিংগুলো পরস্পর ছেদকারী টিউবুলার ট্রাস দিয়ে আটকানো হয়। রিং কোর সাবফ্রেমটিকে সেকশন করে জিএমএডব্লিউ (GMAW), বার ওয়েল্ডিং এবং ওয়েল্ডেড স্টিফেনার ব্যবহার করে নির্দিষ্ট স্থানে বোল্ট দিয়ে আটকানো হয়।
“সুতরাং সেখানে একটি বিশাল উপরি-কাঠামো রয়েছে যা কেউ কখনও দেখেনি; এটি সম্পূর্ণরূপে কাঠামোগত কাঠামোর জন্য,” চের্নি বলেছেন।
অকল্যান্ড প্রকল্পের জন্য প্রয়োজনীয় সমস্ত উপাদান ডিজাইন, ইঞ্জিনিয়ারিং, ফ্যাব্রিকেশন এবং ইনস্টল করার ক্ষেত্রে সর্বোত্তম প্রচেষ্টা সত্ত্বেও, এই ভাস্কর্যটি অভূতপূর্ব এবং নতুন পথ সর্বদা অমসৃণতা ও ত্রুটি নিয়ে আসে। একইভাবে, একটি কোম্পানির উৎপাদন ধারণার সাথে অন্যটির মিল খুঁজে বের করা ব্যাটন হস্তান্তরের মতো সহজ নয়। উপরন্তু, স্থানগুলোর মধ্যে ভৌতিক দূরত্বের কারণে সরবরাহে বিলম্ব হয়েছিল, যার ফলে কিছু স্থানীয় উৎপাদন করা যৌক্তিক ছিল।
“যদিও অকল্যান্ডে আগে থেকেই অ্যাসেম্বলি এবং ওয়েল্ডিং পদ্ধতির পরিকল্পনা করা হয়েছিল, কিন্তু সাইটের প্রকৃত পরিস্থিতির কারণে সবাইকে সৃজনশীল হতে হয়েছিল,” সিলভা বলেন। “এবং ইউনিয়নের কর্মীরা সত্যিই অসাধারণ।”
প্রথম কয়েক মাস, এমটিএইচ-এর দৈনন্দিন কাজ ছিল দিনের কাজের পরিধি নির্ধারণ করা এবং সাবফ্রেম অ্যাসেম্বলির কিছু যন্ত্রাংশ, সেইসাথে কিছু স্ট্রাট, “শক”, আর্ম, পিন ও পিনগুলো সবচেয়ে ভালোভাবে কীভাবে তৈরি করা যায় তা ঠিক করা। এর বলেছিলেন, একটি অস্থায়ী সাইডিং সিস্টেম তৈরি করার জন্য পোগো স্টিকের প্রয়োজন ছিল।
কাজকে সচল রাখতে এবং দ্রুত মাঠে পৌঁছানোর জন্য এটি একটি নিরন্তর ও চলমান নকশা ও উৎপাদন প্রক্রিয়া। আমাদের কাছে যা আছে তা বাছাই করতে আমরা অনেক সময় ব্যয় করি, কিছু ক্ষেত্রে বারবার নতুন করে নকশা করি, এবং তারপর আমাদের প্রয়োজনীয় যন্ত্রাংশগুলো তৈরি করি।
হিল বলেন, “মঙ্গলবারেই আমাদের এমন ১০টি জিনিস থাকে যা বুধবারের মধ্যে নির্দিষ্ট জায়গায় পৌঁছে দিতে হয়। আমাদের প্রচুর ওভারটাইম কাজ করতে হয় এবং দোকানে মাঝরাতেও অনেক কাজ করতে হয়।”
“সাইডবোর্ডের সাসপেনশনের প্রায় ৭৫ শতাংশ যন্ত্রাংশ এখানেই তৈরি বা পরিবর্তন করা হয়,” জার্নি বলেন। “দু-একবার তো আমরা আক্ষরিক অর্থেই সারাদিনের ২৪ ঘণ্টার পরিশ্রম পুষিয়ে নিয়েছি। আমি রাত ২টা-৩টা পর্যন্ত দোকানে ছিলাম, এবং সাড়ে ৫টায় বাড়ি ফিরে গোসল করে প্রয়োজনীয় জিনিসপত্র আনতে গিয়েছিলাম, তখনও আমি ভেজা ছিলাম।”
হালটি একত্রিত করার জন্য এমটিএন-এর অস্থায়ী সাসপেনশন সিস্টেমটি স্প্রিং, স্ট্রাট এবং ক্যাবল দিয়ে গঠিত। প্লেটগুলোর মধ্যকার সমস্ত সংযোগস্থল বোল্ট দিয়ে অস্থায়ীভাবে আটকানো হয়। চের্নি বলেন, “ফলে পুরো কাঠামোটি যান্ত্রিকভাবে সংযুক্ত এবং ভেতর থেকে ৩০৪টি ট্রাসের ওপর ঝুলন্ত অবস্থায় থাকে।”
তারা ওমগালা ভাস্কর্যটির পাদদেশের গম্বুজটি থেকে কাজ শুরু করেন – যার অর্থ “নাভির নাভি”। গম্বুজটিকে ট্রাসগুলো থেকে একটি অস্থায়ী চার-বিন্দু সাসপেনশন স্প্রিং সাপোর্ট সিস্টেম ব্যবহার করে ঝুলিয়ে দেওয়া হয়েছিল, যা হ্যাঙ্গার, কেবল এবং স্প্রিং দিয়ে গঠিত। চের্নি বলেন, আরও তক্তা যোগ করার সাথে সাথে স্প্রিংটি একটি “বাউন্স” বা স্থিতিস্থাপক অনুভূতি প্রদান করে। এরপর পুরো ভাস্কর্যটির ভারসাম্য রক্ষার জন্য প্রতিটি প্লেটের যুক্ত ওজনের উপর ভিত্তি করে স্প্রিংগুলো সামঞ্জস্য করা হয়।
১৬৮টি বোর্ডের প্রতিটিতে নিজস্ব চার-পয়েন্ট স্প্রিং সাসপেনশন সাপোর্ট সিস্টেম রয়েছে, ফলে এটি স্বতন্ত্রভাবে নিজ নিজ স্থানে সমর্থিত থাকে। চের্নি বলেন, “মূল উদ্দেশ্য কোনো জোড়কে অতিরিক্ত মূল্যায়ন না করা, কারণ ওই জোড়গুলো একটি ০/০ ব্রেক অর্জনের জন্য একত্রিত করা হয়। যদি একটি বোর্ড তার নিচের বোর্ডে আঘাত করে, তবে তা বেঁকে যাওয়া এবং অন্যান্য সমস্যার কারণ হতে পারে।”
PSI-এর নির্ভুলতার প্রমাণস্বরূপ, এর গঠন খুবই ভালো এবং এতে নড়াচড়ার সুযোগ প্রায় নেই বললেই চলে। জার্নি বলেন, “PSI প্যানেলগুলো নিয়ে অসাধারণ কাজ করেছে। আমি তাদের কৃতিত্ব দিই, কারণ শেষ পর্যন্ত এটি সত্যিই নিখুঁতভাবে বসেছে। এর ফিটিংটা সত্যিই খুব ভালো এবং এটা আমার জন্য চমৎকার। আমরা আক্ষরিক অর্থেই ইঞ্চির সহস্রাংশের পার্থক্য নিয়ে কথা বলছি।”
সিলভা বলেন, “যখন তারা জোড়া লাগানোর কাজ শেষ করে, তখন অনেকেই মনে করে যে তাদের কাজ শেষ।” এর কারণ শুধু এই নয় যে জোড়াগুলো আঁটসাঁট হয়, বরং সম্পূর্ণ জোড়া লাগানো অংশগুলো, তাদের অত্যন্ত মসৃণ আয়নার মতো চকচকে প্লেটগুলোসহ, চারপাশের পরিবেশকে প্রতিফলিত করতে শুরু করে। কিন্তু জোড়া লাগানোর অংশ দৃশ্যমান, তরল পারদে কোনো জোড়া নেই। সিলভা আরও বলেন, ভবিষ্যৎ প্রজন্মের জন্য এর কাঠামোগত অখণ্ডতা রক্ষা করতে ভাস্কর্যটিকে সম্পূর্ণরূপে ঝালাই করতে হয়েছিল।
২০০৪ সালের শরতে পার্কটির আনুষ্ঠানিক উদ্বোধনের সময় ক্লাউড গেটের নির্মাণকাজ বিলম্বিত করতে হয়েছিল, ফলে ওমহালুস একটি জীবন্ত জিটিএডব্লিউ-তে পরিণত হয় এবং এই অবস্থা বেশ কয়েক মাস ধরে চলেছিল।
“কাঠামোটির চারপাশে ছোট ছোট বাদামী দাগ দেখতে পাচ্ছেন, যেগুলো হলো টিআইজি সোল্ডার জয়েন্ট,” জার্নি বলেন। “আমরা জানুয়ারিতে তাঁবুগুলো মেরামত করা শুরু করেছিলাম।”
“এই প্রকল্পের পরবর্তী প্রধান উৎপাদনগত চ্যালেঞ্জ ছিল ঝালাইয়ের সংকোচনের কারণে আকৃতির নির্ভুলতা না হারিয়ে একটি জোড় ঝালাই করা,” সিলভা বলেন।
চের্নির মতে, প্লাজমা ওয়েল্ডিং শিটের ন্যূনতম ঝুঁকি সহ প্রয়োজনীয় শক্তি এবং দৃঢ়তা প্রদান করে। দূষণ কমাতে এবং ফিউশন উন্নত করতে ৯৮% আর্গন এবং ২% হিলিয়ামের মিশ্রণ সবচেয়ে ভালো।
ওয়েল্ডাররা পিএসআই (PSI) দ্বারা ডিজাইন ও ব্যবহৃত থার্মাল আর্ক® পাওয়ার সোর্স এবং বিশেষ ট্র্যাক্টর ও টর্চ অ্যাসেম্বলি ব্যবহার করে কীহোল প্লাজমা ওয়েল্ডিং কৌশল প্রয়োগ করেন।