При проектировании системы трубопроводов высокого давления инженер-проектировщик часто указывает, что трубопроводы системы должны соответствовать одному или нескольким разделам стандарта ASME B31 «Трубопроводы высокого давления». Как инженеры могут правильно соблюдать требования стандарта при проектировании трубопроводных систем?
Во-первых, инженер должен определить, какую проектную спецификацию следует выбрать. Для трубопроводных систем высокого давления это не обязательно ограничивается стандартом ASME B31. Другие стандарты, выпущенные ASME, ANSI, NFPA или другими регулирующими организациями, могут регулироваться местоположением проекта, областью применения и т. д. В стандарте ASME B31 в настоящее время действуют семь отдельных разделов.
ASME B31.1 Электропроводка: Этот раздел охватывает трубопроводы на электростанциях, промышленных и общественных предприятиях, геотермальных системах отопления, а также центральных и районных системах отопления и охлаждения. Сюда входят наружные и ненаружные трубопроводы котлов, используемые для установки котлов ASME Section I. Этот раздел не применяется к оборудованию, охватываемому Кодексом ASME по котлам и сосудам под давлением, некоторым низконапорным распределительным трубопроводам систем отопления и охлаждения, а также различным другим системам, описанным в пункте 100.1.3 ASME B31.1. Истоки ASME B31.1 восходят к 1920-м годам, а первое официальное издание было опубликовано в 1935 году. Следует отметить, что первое издание, включая приложения, содержало менее 30 страниц, а текущее издание насчитывает более 300 страниц.
ASME B31.3 Технологические трубопроводы: Этот раздел охватывает трубопроводы на нефтеперерабатывающих заводах; химических, фармацевтических, текстильных, бумажных, полупроводниковых и криогенных предприятиях; а также связанных с ними перерабатывающих предприятиях и терминалах. Этот раздел очень похож на ASME B31.1, особенно при расчете минимальной толщины стенки для прямых труб. Этот раздел первоначально был частью B31.1 и впервые был выпущен отдельно в 1959 году.
ASME B31.4 Трубопроводные системы для транспортировки жидкостей и суспензий: Этот раздел охватывает трубопроводы, по которым транспортируются преимущественно жидкие продукты между заводами и терминалами, а также внутри терминалов, насосных, очистных и измерительных станций. Этот раздел первоначально был частью B31.1 и впервые был выпущен отдельно в 1959 году.
ASME B31.5 Трубопроводы для холодильных установок и компоненты теплопередачи: В этом разделе рассматриваются трубопроводы для хладагентов и вторичных охлаждающих жидкостей. Эта часть первоначально входила в стандарт B31.1 и была впервые выпущена отдельно в 1962 году.
ASME B31.8 Системы газотранспортных и распределительных трубопроводов: Сюда входят трубопроводы для транспортировки преимущественно газообразных продуктов между источниками и терминалами, включая компрессоры, станции подготовки и учета; а также трубопроводы для сбора газа. Этот раздел первоначально был частью B31.1 и впервые был выпущен отдельно в 1955 году.
ASME B31.9 Трубопроводы инженерных систем зданий: Этот раздел охватывает трубопроводы, обычно встречающиеся в промышленных, общественных, коммерческих и общественных зданиях, а также в многоквартирных домах, для которых не требуются размеры, диапазоны давления и температуры, указанные в ASME B31.1. Этот раздел аналогичен ASME B31.1 и B31.3, но менее консервативен (особенно при расчете минимальной толщины стенки) и содержит меньше деталей. Он ограничен применением при низком давлении и низкой температуре, как указано в пункте 900.1.2 ASME B31.9. Впервые этот раздел был опубликован в 1982 году.
ASME B31.12 Водородные трубопроводы и системы транспортировки: В этом разделе рассматриваются трубопроводы для транспортировки газообразного и жидкого водорода, а также трубопроводы для транспортировки газообразного водорода. Этот раздел был впервые опубликован в 2008 году.
Выбор подходящего стандарта проектирования в конечном итоге остается за заказчиком. Во введении к стандарту ASME B31 говорится: «Заказчик несет ответственность за выбор раздела стандарта, наиболее точно соответствующего предлагаемой системе трубопроводов». В некоторых случаях «к различным участкам системы могут применяться несколько разделов стандарта».
В качестве основного справочного материала для последующих обсуждений будет использоваться издание ASME B31.1 2012 года. Цель данной статьи — помочь инженеру-проектировщику пройти основные этапы проектирования трубопроводной системы высокого давления, соответствующей стандарту ASME B31. Следование рекомендациям ASME B31.1 обеспечивает хорошее представление об общем проектировании системы. Аналогичные методы проектирования используются при следовании ASME B31.3 или B31.9. Остальная часть ASME B31 используется в более узких областях применения, в основном для конкретных систем или приложений, и не будет обсуждаться далее. Хотя здесь будут выделены ключевые этапы процесса проектирования, данное обсуждение не является исчерпывающим, и при проектировании системы всегда следует обращаться к полному своду правил. Все ссылки на текст относятся к ASME B31.1, если не указано иное.
После выбора правильного кода проектировщик системы должен также рассмотреть любые специфические требования к проектированию системы. Пункт 122 (Часть 6) содержит требования к проектированию систем, обычно встречающихся в электромонтажных трубопроводах, таких как паровые, питательные, продувочные и отводные трубопроводы, трубопроводы контрольно-измерительных приборов и системы сброса давления. ASME B31.3 содержит аналогичные пункты, что и ASME B31.1, но с меньшей детализацией. Соображения в пункте 122 включают специфические для системы требования к давлению и температуре, а также различные ограничения, установленные в зависимости от юрисдикции, между самим котлом, внешними трубопроводами котла и внешними трубопроводами, не относящимися к котлу, подключенными к трубопроводам котла ASME Part I. Рисунок 2 показывает эти ограничения для барабанного котла.
Разработчик системы должен определить давление и температуру, при которых система будет работать, а также условия, для которых она должна быть спроектирована.
Согласно пункту 101.2, внутреннее расчетное давление не должно быть меньше максимального непрерывного рабочего давления (MSOP) в трубопроводной системе, включая влияние статического напора. Трубопроводы, подверженные внешнему давлению, должны быть рассчитаны на максимальный перепад давления, ожидаемый в условиях эксплуатации, останова или испытаний. Кроме того, необходимо учитывать воздействие на окружающую среду. Согласно пункту 101.4, если охлаждение жидкости может снизить давление в трубе ниже атмосферного, труба должна быть рассчитана на выдерживание внешнего давления или должны быть приняты меры по разрыву вакуума. В ситуациях, когда расширение жидкости может увеличить давление, трубопроводные системы должны быть рассчитаны на выдерживание повышенного давления или должны быть приняты меры по сбросу избыточного давления.
Начиная с раздела 101.3.2, температура металла при проектировании трубопроводов должна соответствовать ожидаемым максимальным длительным условиям. Для простоты обычно предполагается, что температура металла равна температуре жидкости. При желании можно использовать среднюю температуру металла, если известна температура наружной стенки. Особое внимание следует также уделять жидкостям, отводимым через теплообменники или от оборудования для сжигания топлива, чтобы учесть наихудшие температурные условия.
Часто конструкторы добавляют запас прочности к максимальному рабочему давлению и/или температуре. Размер запаса зависит от области применения. При определении расчетной температуры также важно учитывать ограничения материала. Указание высоких расчетных температур (более 750 °F) может потребовать использования легированных материалов вместо более стандартной углеродистой стали. Значения напряжений в Обязательном Приложении А приведены только для допустимых температур для каждого материала. Например, углеродистая сталь может выдерживать значения напряжений только до 800 °F. Длительное воздействие температур выше 800 °F на углеродистую сталь может привести к карбонизации трубы, что сделает ее более хрупкой и склонной к разрушению. При работе при температурах выше 800 °F следует также учитывать ускоренное ползучесть, характерное для углеродистой стали. Полное обсуждение температурных пределов материала см. в пункте 124.
Иногда инженеры могут также указывать испытательное давление для каждой системы. Пункт 137 содержит рекомендации по проведению испытаний на прочность. Как правило, гидростатические испытания проводятся при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное; однако кольцевые и продольные напряжения в трубопроводе не должны превышать 90% от предела текучести материала, указанного в пункте 102.3.3 (B), во время испытания под давлением. Для некоторых наружных трубопроводных систем, не относящихся к котлам, эксплуатационные испытания на герметичность могут быть более практичным методом проверки на наличие утечек из-за трудностей в изоляции частей системы или просто потому, что конфигурация системы позволяет проводить простые испытания на герметичность во время первоначальной эксплуатации. Согласен, это приемлемо.
После определения проектных условий можно приступать к выбору трубопроводов. Первым делом необходимо решить, какой материал использовать. Как уже упоминалось, разные материалы имеют разные температурные пределы. Пункт 105 устанавливает дополнительные ограничения на различные материалы для трубопроводов. Выбор материала также зависит от рабочей среды системы, например, использование никелевых сплавов в трубопроводах, работающих с агрессивными химическими веществами, использование нержавеющей стали для подачи чистого воздуха для контрольно-измерительных приборов или использование углеродистой стали с высоким содержанием хрома (более 0,1%) для предотвращения коррозии, ускоряемой потоком. Коррозия, ускоряемая потоком (FAC), — это явление эрозии/коррозии, которое, как было показано, вызывает сильное истончение стенок и разрушение труб в некоторых наиболее важных трубопроводных системах. Неправильный учет истончения компонентов трубопроводов может иметь и уже имел серьезные последствия, например, в 2007 году, когда на электростанции IATAN компании KCP&L лопнула труба перегревателя, в результате чего погибли два рабочих и третий получил серьезные травмы.
Уравнения 7 и 9 в пункте 104.1.1 определяют минимальную требуемую толщину стенки и максимальное внутреннее расчетное давление соответственно для прямых труб, подверженных внутреннему давлению. Переменные в этих уравнениях включают максимально допустимое напряжение (из Обязательного приложения А), наружный диаметр трубы, коэффициент материала (как показано в таблице 104.1.2 (А)) и любые дополнительные допуски по толщине (как описано ниже). Учитывая такое количество переменных, определение соответствующего материала трубы, номинального диаметра и толщины стенки может быть итеративным процессом, который также может включать скорость потока жидкости, перепад давления, а также стоимость трубопроводов и насосов. Независимо от области применения, необходимо проверить минимальную требуемую толщину стенки.
Дополнительный припуск по толщине может быть добавлен для компенсации различных причин, включая коррозию и коррозионное разрушение. Припуски могут потребоваться из-за удаления резьбы, пазов и т. д. материала, необходимого для изготовления механических соединений. В соответствии с пунктом 102.4.2, минимальный припуск должен быть равен глубине резьбы плюс допуск на обработку. Припуск также может потребоваться для обеспечения дополнительной прочности, чтобы предотвратить повреждение трубы, ее разрушение, чрезмерное провисание или деформацию из-за наложенных нагрузок или других причин, обсуждаемых в пункте 102.4.4. Припуски также могут быть добавлены для учета сварных соединений (пункт 102.4.3) и отводов (пункт 102.4.5). Наконец, допуски могут быть добавлены для компенсации коррозии и/или эрозии. Толщина этого припуска определяется по усмотрению проектировщика и должна соответствовать ожидаемому сроку службы трубопровода в соответствии с пунктом 102.4.1.
Дополнительное приложение IV содержит рекомендации по борьбе с коррозией. Защитные покрытия, катодная защита и электрическая изоляция (например, изолирующие фланцы) — все это методы предотвращения внешней коррозии подземных или подводных трубопроводов. Для предотвращения внутренней коррозии можно использовать ингибиторы коррозии или футеровку. Также следует использовать воду для гидростатических испытаний соответствующей чистоты и, при необходимости, полностью сливать воду из трубопровода после гидростатических испытаний.
Минимальная толщина стенки трубы или требуемый для предыдущих расчетов режим работы могут быть непостоянными по диаметру трубы и могут потребовать указания различных режимов работы для разных диаметров. Соответствующие значения режима работы и толщины стенки определены в стандарте ASME B36.10 «Сварные и бесшовные кованые стальные трубы».
При выборе материала трубы и выполнении расчетов, описанных ранее, важно убедиться, что максимально допустимые значения напряжений, используемые в расчетах, соответствуют указанному материалу. Например, если вместо трубы из нержавеющей стали A312 304 ошибочно указана труба из нержавеющей стали A312 304, указанная толщина стенки может оказаться недостаточной из-за существенной разницы в максимально допустимых значениях напряжений между двумя материалами. Аналогично, необходимо надлежащим образом указать способ изготовления трубы. Например, если для расчета используется максимально допустимое значение напряжения для бесшовной трубы, следует указать бесшовную трубу. В противном случае производитель/монтажник может предложить сварную трубу, что может привести к недостаточной толщине стенки из-за более низких максимально допустимых значений напряжений.
Например, предположим, что расчетная температура трубопровода составляет 300 °F, а расчетное давление — 1200 фунтов на квадратный дюйм. Будут использоваться трубы диаметром 2 и 3 дюйма из углеродистой стали (бесшовные трубы марки A53 Grade B). Определите соответствующую схему трубопровода, которая должна соответствовать требованиям уравнения 9 ASME B31.1. Сначала объясним условия проектирования:
Далее определите максимально допустимые значения напряжений для стали марки А53 (класс В) при указанных выше расчетных температурах, используя таблицу А-1. Обратите внимание, что используется значение для бесшовных труб, поскольку в спецификации указаны бесшовные трубы:
Также необходимо добавить припуск по толщине. Для данного применения он составляет 1/16 дюйма. Предполагаемый припуск на коррозию. Отдельный допуск на фрезерование будет добавлен позже.
3 дюйма. Труба будет указана в первую очередь. Предполагая, что это труба Schedule 40 и допуск на фрезеровку составляет 12,5%, рассчитайте максимальное давление:
Труба Schedule 40 подходит для диаметра 3 дюйма в указанных выше проектных условиях. Далее проверьте 2 дюйма. В трубопроводе используются те же предположения:
2 дюйма. При указанных выше условиях проектирования трубам потребуется более толстая стенка, чем у труб Schedule 40. Попробуйте 2 дюйма. Трубы Schedule 80:
Хотя толщина стенок труб часто является ограничивающим фактором при проектировании под давлением, все же важно убедиться, что используемые фитинги, компоненты и соединения подходят для заданных проектных условий.
Как правило, в соответствии с пунктами 104.2, 104.7.1, 106 и 107, все клапаны, фитинги и другие компоненты, работающие под давлением и изготовленные в соответствии со стандартами, указанными в таблице 126.1, считаются пригодными для использования в нормальных условиях эксплуатации или при температурах ниже указанных в стандартах. Пользователям следует учитывать, что если определенные стандарты или производители могут устанавливать более строгие ограничения на отклонения от нормальной работы, чем те, которые указаны в ASME B31.1, то применяются именно эти более строгие ограничения.
В местах пересечения труб рекомендуется использовать тройники, поперечные соединители, крестовины, сварные соединения ответвлений и т. д., изготовленные в соответствии со стандартами, указанными в таблице 126.1. В некоторых случаях для пересечений трубопроводов могут потребоваться уникальные соединения ответвлений. Пункт 104.3.1 содержит дополнительные требования к соединениям ответвлений, чтобы обеспечить достаточное количество материала трубопровода для выдерживания давления.
Для упрощения конструкции проектировщик может установить более высокие проектные условия, чтобы соответствовать номинальному давлению фланца определенного класса (например, ASME класс 150, 300 и т. д.), как определено классом давления-температуры для конкретных материалов, указанных в ASME B16.5 «Фланцы и фланцевые соединения труб» или аналогичных стандартах, перечисленных в таблице 126.1. Это допустимо, если это не приводит к неоправданному увеличению толщины стенки или других конструктивных особенностей компонентов.
Важной частью проектирования трубопроводов является обеспечение сохранения структурной целостности трубопроводной системы после воздействия давления, температуры и внешних сил. Структурная целостность системы часто игнорируется в процессе проектирования, и, если она не обеспечена должным образом, это может стать одной из самых дорогостоящих составляющих проекта. Вопрос структурной целостности рассматривается в основном в двух местах: в пункте 104.8: Анализ компонентов трубопровода и в пункте 119: Расширение и гибкость.
В пункте 104.8 перечислены основные формулы, используемые в нормативных документах для определения того, превышает ли трубопроводная система допустимые напряжения, установленные в нормативных документах. Эти формулы обычно называют формулами для непрерывных нагрузок, случайных нагрузок и нагрузок перемещения. Постоянная нагрузка — это воздействие давления и веса на трубопроводную систему. Случайные нагрузки — это непрерывные нагрузки плюс возможные ветровые нагрузки, сейсмические нагрузки, нагрузки от рельефа местности и другие кратковременные нагрузки. Предполагается, что каждая приложенная случайная нагрузка не будет действовать одновременно на другие случайные нагрузки, поэтому каждая случайная нагрузка будет рассматриваться как отдельный случай нагрузки во время анализа. Нагрузки перемещения — это воздействие теплового расширения, перемещения оборудования во время работы или любой другой нагрузки перемещения.
В пункте 119 рассматривается вопрос о том, как учитывать расширение и гибкость труб в трубопроводных системах, а также как определять реактивные нагрузки. Гибкость трубопроводных систем часто наиболее важна в местах соединения оборудования, поскольку большинство соединений оборудования могут выдерживать лишь минимальную силу и момент, приложенные в точке соединения. В большинстве случаев наибольшее влияние на реактивную нагрузку оказывает тепловое расширение трубопроводной системы, поэтому важно соответствующим образом контролировать тепловое расширение в системе.
Для обеспечения гибкости трубопроводной системы и надлежащей её опоры рекомендуется устанавливать опоры для стальных труб в соответствии с таблицей 121.5. Если проектировщик стремится соблюдать стандартное расстояние между опорами, указанное в этой таблице, это позволяет достичь трёх целей: минимизировать прогиб под действием собственного веса, уменьшить постоянные нагрузки и увеличить допустимое напряжение для нагрузок перемещения. Если проектировщик устанавливает опоры в соответствии с таблицей 121.5, это, как правило, приводит к провисанию или смещению под действием собственного веса менее 1/8 дюйма между опорами труб. Минимизация прогиба под действием собственного веса помогает снизить вероятность образования конденсата в трубах, по которым течёт пар или газ. Соблюдение рекомендаций по расстоянию между опорами, указанных в таблице 121.5, также позволяет проектировщику снизить постоянное напряжение в трубопроводе примерно до 50% от допустимого значения, установленного в нормах. Согласно уравнению 1B, допустимое напряжение для нагрузок перемещения обратно пропорционально постоянным нагрузкам. Следовательно, минимизация постоянных нагрузок позволяет При такой нагрузке допустимое смещение напряжения может быть максимальным. Рекомендуемое расстояние между опорами труб показано на рисунке 3.
Для обеспечения надлежащего учета реактивных нагрузок в трубопроводной системе и соответствия нормативным требованиям по напряжениям, распространенным методом является проведение компьютерного анализа напряжений в трубопроводе. Существует несколько различных программных пакетов для анализа напряжений в трубопроводах, таких как Bentley AutoPIPE, Intergraph Caesar II, Piping Solutions Tri-Flex или другие коммерчески доступные пакеты. Преимущество использования компьютерного анализа напряжений в трубопроводах заключается в том, что он позволяет проектировщику создать конечно-элементную модель трубопроводной системы для легкой проверки и возможности внесения необходимых изменений в конфигурацию. На рисунке 4 показан пример моделирования и анализа участка трубопровода.
При проектировании новой системы разработчики обычно указывают, что все трубопроводы и компоненты должны быть изготовлены, сварены, собраны и т. д. в соответствии с требованиями используемого стандарта. Однако при некоторых модернизациях или других применениях может быть полезно, чтобы назначенный инженер предоставил рекомендации по определенным технологиям производства, как описано в главе V.
Распространенной проблемой при модернизации является предварительный нагрев сварного шва (пункт 131) и послесварочная термообработка (пункт 132). Среди прочих преимуществ, эти виды термообработки используются для снятия напряжений, предотвращения растрескивания и повышения прочности сварного шва. К факторам, влияющим на требования к предварительной и послесварочной термообработке, относятся, помимо прочего, следующие: группа P-номеров, химический состав материала и толщина материала в свариваемом соединении. Каждому материалу, перечисленному в Обязательном приложении A, присвоен P-номер. Для предварительного нагрева в пункте 131 указана минимальная температура, до которой должен быть нагрет основной металл перед сваркой. Для послесварочной термообработки в таблице 132 указан диапазон температур выдержки и время выдержки зоны сварки. Скорость нагрева и охлаждения, методы измерения температуры, методы нагрева и другие процедуры должны строго соответствовать рекомендациям, изложенным в кодексе. Неправильная термообработка может привести к непредвиденным негативным последствиям для свариваемой зоны.
Еще одной потенциальной проблемой в системах трубопроводов высокого давления являются изгибы труб. Изгиб труб может привести к истончению стенок, что приведет к недостаточной толщине стенки. Согласно пункту 102.4.5, нормы допускают изгибы при условии, что минимальная толщина стенки удовлетворяет той же формуле, которая используется для расчета минимальной толщины стенки для прямых труб. Как правило, добавляется допуск для учета толщины стенки. В таблице 102.4.5 приведены рекомендуемые допуски на уменьшение радиуса изгиба для различных радиусов изгиба. Изгибы также могут потребовать предварительной и/или последующей термообработки. Пункт 129 содержит рекомендации по изготовлению отводов.
Во многих системах трубопроводов высокого давления необходимо устанавливать предохранительный клапан или сбросной клапан для предотвращения избыточного давления в системе. Для таких применений очень ценным, но порой малоизвестным ресурсом является дополнительное Приложение II: Правила проектирования установки предохранительных клапанов.
В соответствии с пунктом II-1.2, предохранительные клапаны характеризуются полностью открытым механизмом срабатывания для работы с газом или паром, в то время как предохранительные клапаны открываются относительно статического давления на входе и используются преимущественно для работы с жидкостями.
Предохранительные клапаны различаются по типу системы выпуска: открытая или закрытая. При открытом выпуске патрубок предохранительного клапана обычно выпускает отработанный газ в выхлопную трубу в атмосферу. Как правило, это приводит к снижению противодавления. Если в выхлопной трубе создается достаточное противодавление, часть отработанных газов может быть вытеснена или вымыта через входной конец выхлопной трубы. Размер выхлопной трубы должен быть достаточно большим, чтобы предотвратить обратный поток. В системах с закрытой вентиляцией давление на выходе предохранительного клапана повышается из-за сжатия воздуха в вентиляционной линии, что потенциально может привести к распространению волн давления. В пункте II-2.2.2 рекомендуется, чтобы расчетное давление закрытой нагнетательной линии было как минимум в два раза больше, чем установившееся рабочее давление. На рисунках 5 и 6 показана установка предохранительного клапана в открытом и закрытом состояниях соответственно.
На предохранительные клапаны могут воздействовать различные силы, как указано в пункте II-2. К этим силам относятся эффекты теплового расширения, взаимодействие нескольких предохранительных клапанов, срабатывающих одновременно, сейсмические и/или вибрационные эффекты, а также эффекты давления во время сброса давления. Хотя расчетное давление до выхода предохранительного клапана должно соответствовать расчетному давлению в выпускной трубе, расчетное давление в системе выпуска зависит от конфигурации системы выпуска и характеристик предохранительного клапана. В пункте II-2.2 приведены уравнения для определения давления и скорости в выпускном патрубке, на входе и выходе выпускной трубы для открытых и закрытых систем выпуска. Используя эту информацию, можно рассчитать и учесть силы реакции в различных точках выхлопной системы.
Пример задачи для открытого выпускного клапана приведен в пункте II-7. Существуют и другие методы расчета характеристик потока в системах выпуска предохранительных клапанов, и читателю рекомендуется убедиться в том, что используемый метод достаточно консервативен. Один из таких методов описан Г.С. Ляо в статье «Анализ группы выпускных клапанов предохранительных клапанов и безопасности электростанций», опубликованной ASME в журнале «Journal of Electrical Engineering» в октябре 1975 года.
Расположение предохранительного клапана должно обеспечивать минимальное расстояние прямой трубы от любого изгиба. Это минимальное расстояние зависит от назначения и геометрии системы, как определено в пункте II-5.2.1. Для установок с несколькими предохранительными клапанами рекомендуемое расстояние для соединений ответвлений клапанов зависит от радиусов ответвления и обслуживающего трубопровода, как показано в примечании (10)(c) таблицы D-1. В соответствии с пунктом II-5.7.1 может потребоваться соединить опоры трубопровода, расположенные на выходе предохранительного клапана, с работающим трубопроводом, а не с прилегающей конструкцией, чтобы минимизировать воздействие теплового расширения и сейсмических взаимодействий. Краткое изложение этих и других конструктивных соображений при проектировании предохранительных клапанов приведено в пункте II-5.
Очевидно, что в рамках данной статьи невозможно охватить все требования стандарта ASME B31 к проектированию. Однако любой инженер, занимающийся проектированием трубопроводной системы высокого давления, должен быть знаком как минимум с этим стандартом. Надеемся, что благодаря приведенной выше информации читатели сочтут ASME B31 более ценным и доступным ресурсом.
Монте К. Энгелькемайер — руководитель проекта в компании Stanley Consultants. Энгелькемайер является членом Инженерного общества штата Айова, NSPE и ASME, а также входит в состав Комитета и Подкомитета по электромонтажным нормам B31.1. Он имеет более 12 лет практического опыта в проектировании, компоновке, оценке креплений и анализе напряжений трубопроводных систем. Мэтт Уилкей — инженер-механик в компании Stanley Consultants. Он имеет более 6 лет профессионального опыта проектирования трубопроводных систем для различных коммунальных, муниципальных, институциональных и промышленных клиентов и является членом ASME и Инженерного общества штата Айова.
Обладаете ли вы опытом и знаниями по темам, затронутым в этом материале? Рассмотрите возможность присоединиться к редакционной команде CFE Media и получить признание, которого заслуживаете вы и ваша компания. Нажмите здесь, чтобы начать процесс.