При дизајнирање на систем за цевки под притисок, инженерот што го назначува системот честопати ќе наведе дека цевките на системот треба да се усогласат со еден или повеќе делови од ASME B31 Кодексот за цевки под притисок. Како инженерите правилно ги следат барањата на кодексот при дизајнирање на системи за цевки?
Прво, инженерот мора да утврди која спецификација за дизајн треба да се избере. За системи за цевки под притисок, ова не е нужно ограничено на ASME B31. Другите кодови издадени од ASME, ANSI, NFPA или други управни организации може да бидат регулирани од локацијата на проектот, примената итн. Во ASME B31, моментално се на сила седум одделни делови.
ASME B31.1 Електрични цевки: Овој дел ги опфаќа цевките во електрани, индустриски и институционални постројки, геотермални системи за греење и системи за централно и централно греење и ладење. Ова ги вклучува надворешните цевки на котлите и надворешните цевки кои не се на котлите и се користат за инсталирање на котли од ASME Секција I. Овој дел не се однесува на опрема опфатена со ASME Кодексот за котли и садови под притисок, одредени дистрибутивни цевки за греење и ладење со низок притисок и разни други системи опишани во став 100.1.3 од ASME B31.1. Потеклото на ASME B31.1 може да се проследи до 1920-тите, со првото официјално издание објавено во 1935 година. Забележете дека првото издание, вклучувајќи ги и додатоците, имало помалку од 30 страници, а сегашното издание е долго над 300 страници.
ASME B31.3 Процесни цевководи: Овој дел ги опфаќа цевководите во рафинерии; хемиски, фармацевтски, текстилни, хартиени, полупроводнички и криогени постројки; и придружни преработувачки постројки и терминали. Овој дел е многу сличен на ASME B31.1, особено при пресметување на минималната дебелина на ѕидот за прави цевки. Овој дел првично беше дел од B31.1 и првпат беше објавен одделно во 1959 година.
ASME B31.4 Системи за транспорт на течности и кашеста маса преку цевководи: Овој дел ги опфаќа цевководите што транспортираат првенствено течни производи помеѓу постројките и терминалите, како и во рамките на терминалите, пумпните, кондиционирачките и мерните станици. Овој дел првично беше дел од B31.1 и првпат беше објавен одделно во 1959 година.
ASME B31.5 Цевководи за ладење и компоненти за пренос на топлина: Овој дел ги опфаќа цевките за фреон-средства и секундарни фреон-средства. Овој дел првично беше дел од B31.1 и за прв пат беше издаден одделно во 1962 година.
ASME B31.8 Системи за пренос и дистрибуција на гас: Ова вклучува цевки за транспорт првенствено на гасовити производи помеѓу изворите и терминалите, вклучувајќи компресори, станици за кондиционирање и мерење; и цевки за собирање гас. Овој дел првично беше дел од B31.1 и првпат беше објавен одделно во 1955 година.
ASME B31.9 Цевководни инсталации за градежни услуги: Овој дел ги опфаќа цевките што најчесто се наоѓаат во индустриски, институционални, комерцијални и јавни згради; и повеќеслојни живеалишта на кои не им се потребни опсезите на големина, притисок и температура опфатени во ASME B31.1. Овој дел е сличен на ASME B31.1 и B31.3, но е помалку конзервативен (особено при пресметување на минималната дебелина на ѕидот) и содржи помалку детали. Ограничен е на апликации со низок притисок и ниска температура како што е наведено во став 900.1.2 од ASME B31.9. Ова првпат беше објавено во 1982 година.
ASME B31.12 Водородни цевки и цевки: Овој дел ги опфаќа цевките во гасовитиот и течниот водород, како и цевките во гасовитиот водород. Овој дел за прв пат е објавен во 2008 година.
Кој код за дизајн треба да се користи, на крајот зависи од сопственикот. Во воведот на ASME B31 се наведува: „Одговорност на сопственикот е да го избере делот од кодот што најмногу се приближува до предложената инсталација на цевките“. Во некои случаи, „повеќе делови од кодот може да се применат на различни делови од инсталацијата“.
Изданието на ASME B31.1 од 2012 година ќе служи како примарна референца за последователните дискусии. Целта на овој напис е да го води инженерот за назначување низ некои од главните чекори во дизајнирањето на систем за цевки под притисок што е во согласност со ASME B31. Следењето на упатствата на ASME B31.1 дава добра претстава за општиот дизајн на системот. Слични методи на дизајнирање се користат ако се следи ASME B31.3 или B31.9. Остатокот од ASME B31 се користи во потесни апликации, првенствено за специфични системи или апликации, и нема да се дискутира понатаму. Иако клучните чекори во процесот на дизајнирање ќе бидат истакнати овде, оваа дискусија не е исцрпна и целосниот код секогаш треба да се референцира за време на дизајнирањето на системот. Сите референци на текст се однесуваат на ASME B31.1 освен ако не е поинаку наведено.
По изборот на точниот код, дизајнерот на системот мора да ги разгледа и сите барања за дизајн специфични за системот. Став 122 (Дел 6) ги дава барањата за дизајн поврзани со системи што најчесто се наоѓаат во електричните цевководи, како што се пареа, вода за напојување, испуштање и испуштање, инструментални цевки и системи за ослободување на притисок. ASME B31.3 содржи слични пасуси на ASME B31.1, но со помалку детали. Размислувањата во став 122 вклучуваат барања за притисок и температура специфични за системот, како и различни јурисдикциски ограничувања дефинирани помеѓу самиот котел, надворешните цевки на котелот и надворешните цевки што не се котел поврзани со цевките на котелот од ASME Дел I. дефиниција. Слика 2 ги прикажува овие ограничувања на котелот со барабан.
Дизајнерот на системот мора да го одреди притисокот и температурата на кои ќе работи системот и условите што треба да бидат дизајнирани да ги исполнуваат.
Според став 101.2, внатрешниот проектен притисок не треба да биде помал од максималниот континуиран работен притисок (MSOP) во рамките на цевководниот систем, вклучувајќи го и ефектот на статичкиот притисок. Цевководите подложени на надворешен притисок треба да бидат проектирани за максималниот диференцијален притисок што се очекува при работа, исклучување или услови на тестирање. Покрај тоа, треба да се земат предвид влијанијата врз животната средина. Според став 101.4, ако ладењето на флуидот веројатно ќе го намали притисокот во цевката под атмосферскиот притисок, цевката треба да биде проектирана да издржи надворешен притисок или треба да се преземат мерки за прекин на вакуумот. Во ситуации каде што ширењето на флуидот може да го зголеми притисокот, цевководните системи треба да бидат проектирани да издржат зголемен притисок или треба да се преземат мерки за ублажување на вишокот притисок.
Почнувајќи од Дел 101.3.2, температурата на металот за дизајн на цевки треба да биде репрезентативна за очекуваните максимални одржливи услови. За поедноставување, генерално се претпоставува дека температурата на металот е еднаква на температурата на флуидот. Доколку е потребно, просечната температура на металот може да се користи сè додека е позната температурата на надворешниот ѕид. Посебно внимание треба да се посвети и на флуидите што се влечат низ разменувачи на топлина или од опремата за согорување за да се осигура дека се земени предвид најлошите температурни услови.
Честопати, дизајнерите додаваат маргина на безбедност на максималниот работен притисок и/или температура. Големината на маргината зависи од примената. Исто така е важно да се земат предвид ограничувањата на материјалот при одредување на дизајнерската температура. Специфицирањето високи дизајнерски температури (поголеми од 750 F) може да бара употреба на легирани материјали, наместо постандарден јаглероден челик. Вредностите на напрегање во Задолжителниот Додаток А се дадени само за дозволените температури за секој материјал. На пример, јаглеродниот челик може да обезбеди вредности на напрегање само до 800 F. Продолженото изложување на јаглероден челик на температури над 800 F може да предизвика карбонизација на цевката, што ја прави покршлива и склона кон дефект. Ако работи над 800 F, треба да се земе предвид и забрзаното оштетување од ползење поврзано со јаглеродниот челик. Видете го став 124 за целосна дискусија за ограничувањата на температурата на материјалот.
Понекогаш инженерите можат да специфицираат и тест притисоци за секој систем. Став 137 дава упатства за тестирање на напрегање. Типично, хидростатското тестирање ќе биде специфицирано на 1,5 пати поголем од проектираниот притисок; сепак, обрачните и надолжните напрегања во цевките не треба да надминуваат 90% од границата на истегнување на материјалот во став 102.3.3 (Б) за време на тестот на притисок. За некои надворешни цевководни системи без котел, тестирањето на протекување во употреба може да биде попрактичен метод за проверка на протекување поради тешкотии во изолацијата на делови од системот или едноставно затоа што конфигурацијата на системот овозможува едноставно тестирање на протекување за време на почетното сервисирање. Се согласувам, ова е прифатливо.
Откако ќе се утврдат условите за дизајн, може да се специфицираат цевките. Првото нешто што треба да се одлучи е кој материјал да се користи. Како што споменавме претходно, различните материјали имаат различни температурни ограничувања. Став 105 дава дополнителни ограничувања за различните материјали за цевки. Изборот на материјал зависи и од системската течност, како што е употребата на легури на никел во апликации за корозивни хемиски цевки, употребата на не'рѓосувачки челик за испорака на чист воздух за инструменти или употребата на јаглероден челик со висока содржина на хром (поголема од 0,1%) за да се спречи корозија забрзана со проток. Корозијата забрзана со проток (FAC) е феномен на ерозија/корозија за кој е докажано дека предизвикува сериозно истенчување на ѕидовите и дефект на цевките во некои од најкритичните системи на цевки. Неуспехот правилно да се разгледа истенчувањето на водоводните компоненти може и имало сериозни последици, како на пример во 2007 година кога пукна цевка за прегревање во електраната IATAN на KCP&L, при што загинаа двајца работници и сериозно беше повреден трет.
Равенката 7 и равенката 9 во став 104.1.1 ја дефинираат минималната потребна дебелина на ѕидот и максималниот внатрешен проектен притисок, соодветно, за права цевка подложена на внатрешен притисок. Променливите во овие равенки вклучуваат максимално дозволено напрегање (од задолжителниот Додаток А), надворешниот дијаметар на цевката, факторот на материјал (како што е прикажано во Табела 104.1.2 (А)) и сите дополнителни дозволени отстапувања на дебелина (како што е опишано подолу). Со толку многу вклучени променливи, специфицирањето на соодветниот материјал за цевката, номиналниот дијаметар и дебелината на ѕидот може да биде итеративен процес што може да вклучува и брзина на флуидот, пад на притисокот и трошоци за цевки и пумпање. Без оглед на примената, минималната потребна дебелина на ѕидот мора да се потврди.
Дополнителен додаток за дебелина може да се додаде за да се компензира за различни причини, вклучително и FAC. Додатоци може да бидат потребни поради отстранување на навои, жлебови итн. материјал потребен за правење механички споеви. Според став 102.4.2, минималниот додаток треба да биде еднаков на длабочината на навојот плус толеранцијата на машинска обработка. Додаток може да се бара и за да се обезбеди дополнителна цврстина за да се спречи оштетување на цевката, колапс, прекумерно виткање или свиткување поради надредени товари или други причини дискутирани во став 102.4.4. Додатоци може да се додадат и за да се земат предвид заварените споеви (став 102.4.3) и лактите (став 102.4.5). Конечно, може да се додадат толеранции за да се компензира корозијата и/или ерозијата. Дебелината на овој додаток е по дискреционо право на дизајнерот и треба да биде во согласност со очекуваниот век на траење на цевките во согласност со став 102.4.1.
Опционалниот Анекс IV дава упатства за контрола на корозијата. Заштитните премази, катодната заштита и електричната изолација (како што се изолациските прирабници) се методи за спречување на надворешна корозија на закопани или потопени цевководи. Инхибитори на корозија или облоги може да се користат за спречување на внатрешна корозија. Исто така, треба да се внимава да се користи вода за хидростатско тестирање со соодветна чистота и, доколку е потребно, целосно да се испразни цевководот по хидростатското тестирање.
Минималната дебелина на ѕидот на цевката или распоредот потребен за претходните пресметки може да не биде константен низ целиот дијаметар на цевката и може да бара спецификации за различни распореди за различни дијаметри. Соодветните вредности на распоредот и дебелината на ѕидот се дефинирани во ASME B36.10 Заварени и безшевни ковани челични цевки.
При специфицирање на материјалот на цевката и извршување на пресметките дискутирани претходно, важно е да се осигура дека максималните дозволени вредности на напрегање што се користат во пресметките се совпаѓаат со наведениот материјал. На пример, ако цевка од не'рѓосувачки челик A312 304L е погрешно наведена наместо цевка од не'рѓосувачки челик A312 304, дадената дебелина на ѕидот може да биде недоволна поради значајната разлика во максималните дозволени вредности на напрегање помеѓу двата материјали. Слично на тоа, методот на производство на цевката треба да биде соодветно наведен. На пример, ако за пресметката се користи максималната дозволена вредност на напрегање за безшевна цевка, треба да се наведе безшевна цевка. Во спротивно, производителот/инсталатерот може да понуди цевка со заварување, што може да резултира со недоволна дебелина на ѕидот поради пониските максимални дозволени вредности на напрегање.
На пример, да претпоставиме дека проектната температура на цевководот е 300 F, а проектниот притисок е 1.200 psig.2″ и 3″. Ќе се користи жица од јаглероден челик (бешвена A53 класа B). Определете го соодветниот план за цевководот за да ги исполните барањата на ASME B31.1 равенка 9. Прво, се објаснуваат условите за проектирање:
Потоа, утврдете ги максимално дозволените вредности на напрегање за A53 одделение B на горенаведените проектни температури од Табела А-1. Забележете дека вредноста за безшевни цевки се користи бидејќи е наведена безшевни цевки:
Исто така, мора да се додаде и додаток за дебелина. За оваа примена, се претпоставува додаток за корозија од 1/16 инч. Посебна толеранција на глодање ќе се додаде подоцна.
3 инчи. Прво ќе се спецификува цевката. Претпоставувајќи цевка од Schedule 40 и толеранција на глодање од 12,5%, пресметајте го максималниот притисок:
Цевката од Распоред 40 е задоволителна за цевка од 3 инчи во условите за дизајн наведени погоре. Потоа, проверете 2 инчи. Цевководот ги користи истите претпоставки:
2 инчи. Според условите за дизајн наведени погоре, цевките ќе бараат подебела дебелина на ѕидот од Прилог 40. Обидете се со 2 инчи. Цевки од Прилог 80:
Иако дебелината на ѕидот на цевката е често ограничувачки фактор во дизајнот на притисок, сепак е важно да се потврди дека фитинзите, компонентите и приклучоците што се користат се соодветни за наведените услови на дизајнирање.
Како општо правило, во согласност со ставовите 104.2, 104.7.1, 106 и 107, сите вентили, фитинзи и други компоненти што содржат притисок произведени според стандардите наведени во Табела 126.1 се сметаат за погодни за употреба под нормални работни услови или под оние стандарди за притисок-температура наведени во. Корисниците треба да бидат свесни дека доколку одредени стандарди или производители можат да наметнат построги ограничувања за отстапувања од нормалното работење од оние наведени во ASME B31.1, ќе се применуваат построгите ограничувања.
На раскрсниците на цевките се препорачуваат Т-а, попречни раскрсници, вкрстени раскрсници, заварени споеви со гранки итн., произведени според стандардите наведени во Табела 126.1. Во некои случаи, раскрсниците на цевководите може да бараат единствени поврзувања на гранките. Став 104.3.1 дава дополнителни барања за поврзувањата на гранките за да се осигури дека има доволно материјал за цевки за да го издржи притисокот.
За да се поедностави дизајнот, дизајнерот може да избере да ги постави условите за дизајн повисоко за да се задоволи номиналната вредност на прирабницата за одредена класа на притисок (на пр. ASME класа 150, 300, итн.) како што е дефинирано со класата притисок-температура за специфични материјали наведени во ASME B16 .5 Прирабници за цевки и прирабнички споеви или слични стандарди наведени во Табела 126.1. Ова е прифатливо сè додека не резултира со непотребно зголемување на дебелината на ѕидот или други дизајни на компоненти.
Важен дел од дизајнот на цевките е обезбедувањето дека структурниот интегритет на цевководниот систем се одржува откако ќе се применат ефектите од притисокот, температурата и надворешните сили. Структурниот интегритет на системот често се занемарува во процесот на дизајнирање и, ако не се направи добро, може да биде еден од поскапите делови од дизајнот. Структурниот интегритет се дискутира првенствено на две места, став 104.8: Анализа на компонентите на цевководот и став 119: Проширување и флексибилност.
Во став 104.8 се наведени основните кодни формули што се користат за да се утврди дали цевководниот систем ги надминува дозволените напрегања пропишани со кодот. Овие кодни равенки најчесто се нарекуваат континуирани оптоварувања, повремени оптоварувања и оптоварувања на поместување. Одржливото оптоварување е ефектот на притисокот и тежината врз цевководниот систем. Случајните оптоварувања се континуирани оптоварувања плус можни оптоварувања на ветерот, сеизмичките оптоварувања, оптоварувањата на теренот и други краткорочни оптоварувања. Се претпоставува дека секое применето случајно оптоварување нема да дејствува на други инцидентни оптоварувања во исто време, така што секое инцидентно оптоварување ќе биде посебен случај на оптоварување во времето на анализата. Оптоварувањата на поместување се ефектите од термичкиот раст, поместувањето на опремата за време на работата или кое било друго оптоварување на поместување.
Во став 119 се дискутира како да се справите со ширењето и флексибилноста на цевките во цевководните системи и како да се одредат реакционите оптоварувања. Флексибилноста на цевководните системи е често најважна при приклучоците на опремата, бидејќи повеќето приклучоци на опремата можат да издржат само минимална количина на сила и момент што се применуваат на точката на поврзување. Во повеќето случаи, термичкиот раст на цевководниот систем има најголем ефект врз реакционото оптоварување, па затоа е важно соодветно да се контролира термичкиот раст во системот.
За да се прилагоди флексибилноста на цевководниот систем и да се обезбеди правилно поткрепеност на системот, добра практика е челичните цевки да се поткрепуваат во согласност со Табела 121.5. Ако дизајнерот се стреми да го исполни стандардниот растојание на потпората за оваа табела, тој постигнува три работи: го минимизира отклонувањето на сопствената тежина, ги намалува одржливите оптоварувања и го зголемува достапниот стрес за оптоварувања на поместување. Ако дизајнерот ја постави потпората во согласност со Табела 121.5, тоа обично ќе резултира со поместување или виткање на сопствената тежина од помалку од 1/8 инч помеѓу потпорите на цевките. Минимизирањето на отклонувањето на сопствената тежина помага да се намали можноста за кондензација во цевките што носат пареа или гас. Следењето на препораките за растојание во Табела 121.5, исто така, му овозможува на дизајнерот да го намали одржливиот стрес во цевководот на приближно 50% од континуираната дозволена вредност на кодот. Според равенката 1Б, дозволениот стрес за оптоварувања на поместување е обратно пропорционален на одржливите оптоварувања. Затоа, со минимизирање на одржливото оптоварување, толеранцијата на стрес на поместување може да се максимизира. Препорачаното растојание за потпорите на цевките е прикажано на Слика 3.
За да се осигури дека реакционите оптоварувања на цевководниот систем се правилно земени предвид и дека се исполнети напрегањата на кодот, вообичаен метод е да се изврши компјутерски потпомогната анализа на напрегањето на цевководот на системот. Достапни се неколку различни софтверски пакети за анализа на напрегањето на цевководот, како што се Bentley AutoPIPE, Intergraph Caesar II, Piping Solutions Tri-Flex или еден од другите комерцијално достапни пакети. Предноста на користењето компјутерски потпомогната анализа на напрегањето на цевководот е тоа што му овозможува на дизајнерот да создаде модел на конечни елементи на цевководниот систем за лесна верификација и можност за правење на потребните промени во конфигурацијата. Слика 4 покажува пример за моделирање и анализа на дел од цевковод.
При дизајнирање на нов систем, дизајнерите на системи обично наведуваат дека сите цевки и компоненти треба да бидат изработени, заварени, склопени итн., како што се бара од кој било код што се користи. Сепак, при некои ретрофити или други апликации, може да биде корисно назначен инженер да даде насоки за одредени техники на производство, како што е опишано во Поглавје V.
Чест проблем што се среќава кај апликациите за ретрофит е претходното загревање на заварот (став 131) и термичката обработка по заварувањето (став 132). Меѓу другите придобивки, овие термички третмани се користат за ублажување на стресот, спречување на пукање и зголемување на цврстината на заварувањето. Ставките што влијаат на барањата за термичка обработка пред заварувањето и по заварувањето вклучуваат, но не се ограничени на, следново: P-бројно групирање, хемија на материјалот и дебелина на материјалот на спојот што треба да се завари. Секој материјал наведен во Задолжителниот Додаток А има доделен P-број. За претходно загревање, став 131 ја дава минималната температура до која основниот метал мора да се загрее пред да може да се изврши заварувањето. За PWHT, Табела 132 го дава опсегот на температурата на задржување и времетраењето на задржувањето на зоната на заварување. Стапките на загревање и ладење, методите за мерење на температурата, техниките на загревање и другите процедури треба строго да ги следат упатствата наведени во кодот. Неочекувани негативни ефекти врз заварената површина може да се појават поради неправилна термичка обработка.
Друга потенцијална област на загриженост во цевководните системи под притисок се свиткувањата на цевките. Свиткувањето на цевките може да предизвика истенчување на ѕидовите, што резултира со недоволна дебелина на ѕидот. Според став 102.4.5, кодексот дозволува свиткувања сè додека минималната дебелина на ѕидот ја задоволува истата формула што се користи за пресметување на минималната дебелина на ѕидот за права цевка. Типично, се додава додаток за да се земе предвид дебелината на ѕидот. Табелата 102.4.5 ги дава препорачаните додатоци за намалување на свиткувањето за различни радиуси на свиткување. Свиткувањата може да бараат и термичка обработка пред свиткување и/или пост-свиткување. Став 129 дава упатства за производство на лакти.
За многу системи на цевки под притисок, потребно е да се инсталира сигурносен вентил или вентил за олеснување за да се спречи прекумерен притисок во системот. За овие апликации, опционалниот Додаток II: Правила за дизајнирање на инсталација на сигурносни вентили е многу вреден, но понекогаш малку познат ресурс.
Во согласност со став II-1.2, сигурносните вентили се карактеризираат со целосно отворање и искачување за снабдување со гас или пареа, додека сигурносните вентили се отвораат во однос на статичкиот притисок нагоре и се користат првенствено за снабдување со течност.
Единиците на сигурносните вентили се карактеризираат со тоа дали се системи со отворен или затворен испуштање. Кај отворен издувен систем, лактот на излезот од сигурносниот вентил обично ќе испушта во издувната цевка во атмосферата. Типично, ова ќе резултира со помал повратен притисок. Ако се создаде доволен повратен притисок во издувната цевка, дел од издувните гасови може да се исфрлат или да се вратат назад од влезниот крај на издувната цевка. Големината на издувната цевка треба да биде доволно голема за да се спречи повратен удар. Кај апликациите со затворен отвор, притисокот се создава на излезот од вентилот за олеснување поради компресија на воздухот во линијата за вентилација, што потенцијално предизвикува ширење на бранови на притисок. Во став II-2.2.2, се препорачува проектниот притисок на затворената линија за испуштање да биде најмалку два пати поголем од работниот притисок во стационарна состојба. Сликите 5 и 6 ја прикажуваат инсталацијата на сигурносниот вентил отворена и затворена, соодветно.
Инсталациите на сигурносните вентили може да бидат предмет на различни сили како што е сумирано во став II-2. Овие сили вклучуваат ефекти на термичка експанзија, интеракција на повеќе вентили за ослободување кои се вентилираат истовремено, сеизмички и/или вибрациски ефекти и ефекти на притисок за време на настани за ослободување на притисок. Иако проектираниот притисок до излезот на сигурносниот вентил треба да се совпаѓа со проектираниот притисок на цевката надолу, проектираниот притисок во системот за празнење зависи од конфигурацијата на системот за празнење и карактеристиките на сигурносниот вентил. Равенките се дадени во став II-2.2 за одредување на притисокот и брзината на лакот за празнење, влезот на цевката за празнење и излезот на цевката за празнење за отворени и затворени системи за празнење. Користејќи ги овие информации, силите на реакција на различни точки во издувниот систем може да се пресметаат и да се земат предвид.
Пример за проблем за апликација со отворено празнење е даден во став II-7. Постојат и други методи за пресметување на карактеристиките на протокот во системите за празнење со вентили за олеснување, а читателот се предупредува да потврди дека употребениот метод е доволно конзервативен. Еден таков метод е опишан од Г.С. Лиао во „Безбедност на електраната и анализа на групата на издувни вентили за олеснување на притисокот“, објавена од ASME во Journal of Electrical Engineering, октомври 1975 година.
Локацијата на сигурносниот вентил треба да одржува минимално растојание на правата цевка од која било кривина. Ова минимално растојание зависи од услугата и геометријата на системот како што е дефинирано во став II-5.2.1. За инсталации со повеќе вентили за ослободување на воздух, препорачаното растојание за приклучоците на гранките на вентилите зависи од радиусите на гранките и цевките за сервис, како што е прикажано во Забелешка (10)(в) од Табела D-1. Во согласност со став II-5.7.1, може да биде потребно да се поврзат потпорите за цевки лоцирани на празнењето на вентилот за ослободување на воздух со работните цевки, а не со соседната структура за да се минимизираат ефектите од термичката експанзија и сеизмичките интеракции. Резиме на овие и други дизајнерски размислувања во дизајнот на склоповите на сигурносните вентили може да се најде во став II-5.
Очигледно, не е можно да се опфатат сите барања за дизајн на ASME B31 во рамките на овој напис. Но, секој назначен инженер вклучен во дизајнот на систем за цевки под притисок треба барем да биде запознаен со овој код за дизајн. Се надеваме дека со горенаведените информации, читателите ќе го најдат ASME B31 како повреден и подостапен ресурс.
Монте К. Енгелкемиер е раководител на проектот во „Стенли Консалтс“. Енгелкемиер е член на Инженерското друштво на Ајова, NSPE и ASME, и е член на Комитетот и поткомитетот за Кодексот за електрични цевководи B31.1. Тој има над 12 години практично искуство во распоред, дизајн, евалуација на прицврстувачки елементи и анализа на напрегања на цевководни системи. Мет Вилки е машински инженер во „Стенли Консалтс“. Тој има над 6 години професионално искуство во дизајнирање цевководни системи за различни комунални, општински, институционални и индустриски клиенти и е член на ASME и Инженерското друштво на Ајова.
Дали имате искуство и експертиза за темите опфатени во оваа содржина? Треба да размислите да придонесете во нашиот уреднички тим на CFE Media и да го добиете признанието што вие и вашата компанија го заслужувате. Кликнете тука за да го започнете процесот.