Visi Anish Kapoor untuk patung Cloud Gate di Millennium Park, Chicago, adalah agar patung tersebut menyerupai merkuri cair, yang memantulkan kota di sekitarnya dengan mulus. Mewujudkan kesempurnaan ini adalah sebuah karya yang didasari oleh kecintaan yang mendalam.
“Yang ingin saya lakukan dengan Millennium Park adalah memasukkan cakrawala Chicago… sehingga orang-orang dapat melihat awan yang melayang di dalamnya dan gedung-gedung yang sangat tinggi tercermin dalam karya tersebut. Peserta, penonton, akan dapat memasuki ruangan yang sangat dalam ini, yang dalam arti tertentu memengaruhi pantulannya sendiri dengan cara yang sama seperti penampilan karya tersebut memengaruhi pantulan kota di sekitarnya,” kata seniman Inggris terkenal dunia, Anish Kapoor, pematung Cloud Gate.
Melihat permukaan yang tenang dari patung baja tahan karat monumental ini, sulit untuk menebak berapa banyak logam dan keberanian yang tersembunyi di baliknya. Cloud Gate menyembunyikan kisah lebih dari 100 pekerja fabrikasi logam, pemotong, tukang las, pemangkas, insinyur, teknisi, pemasang, dan manajer – yang pengerjaannya memakan waktu lebih dari 5 tahun.
Banyak yang bekerja berjam-jam, bekerja di bengkel di tengah malam, mendirikan tenda di lokasi konstruksi, dan bekerja keras dalam suhu 110 derajat dengan mengenakan pakaian pelindung Tyvek® lengkap dan masker setengah wajah. Beberapa bekerja melawan gravitasi, bergelantungan di tali pengaman, memegang peralatan, dan bekerja di lereng yang licin. Segala upaya dilakukan (bahkan jauh melampaui batas) untuk mewujudkan hal yang mustahil.
Mewujudkan konsep awan melayang yang halus karya pematung Anish Kapoor menjadi patung baja tahan karat seberat 110 ton, sepanjang 66 kaki, dan setinggi 33 kaki adalah tugas dari Performance Structures Inc., sebuah perusahaan manufaktur (PSI), Oakland, California, dan MTH, Villa Park, Illinois. Pada ulang tahunnya yang ke-120, MTH adalah salah satu kontraktor baja struktural dan kaca tertua di wilayah Chicago.
Persyaratan untuk pelaksanaan proyek ini akan bergantung pada kemampuan artistik, daya cipta, keterampilan mekanik, dan pengetahuan manufaktur dari kedua perusahaan. Peralatan tersebut dibuat khusus dan bahkan dibangun untuk proyek ini.
Beberapa masalah proyek ini berasal dari bentuknya yang melengkung aneh – seperti titik atau pusar terbalik – dan beberapa dari ukurannya yang sangat besar. Patung-patung tersebut dibangun oleh dua perusahaan berbeda di lokasi berbeda yang berjarak ribuan mil, sehingga menimbulkan masalah dengan transportasi dan gaya kerja. Banyak proses yang harus dilakukan di lapangan sulit dilakukan di lantai pabrik, apalagi di lapangan. Kesulitan besar muncul karena struktur seperti itu belum pernah dibuat sebelumnya. Jadi, tidak ada hubungan, tidak ada rencana, tidak ada peta jalan.
Ethan Silva dari PSI memiliki pengalaman luas dalam pembuatan lambung kapal, pertama pada kapal dan kemudian pada proyek seni lainnya, dan memenuhi syarat untuk melakukan tugas pembuatan lambung kapal yang unik. Anish Kapoor meminta lulusan fisika dan seni untuk menyediakan model kecil.
“Jadi saya membuat spesimen berukuran 2 x 3 meter, potongan yang sangat halus, melengkung, dan dipoles, dan dia berkata, 'Oh, kamu yang berhasil, kamu satu-satunya yang berhasil,' karena dia telah mencarinya selama dua tahun. Temukan seseorang yang bisa melakukannya,” kata Silva.
Rencana awalnya adalah agar PSI membuat dan membangun patung tersebut secara keseluruhan, kemudian mengirimkan seluruh bagiannya ke selatan Samudra Pasifik melalui Terusan Panama dan ke utara sepanjang Samudra Atlantik dan Terusan St. Lawrence ke pelabuhan di Danau Michigan. Edward Ulir, CEO Millennium Park Inc., mengatakan bahwa menurut pernyataan tersebut, sistem konveyor yang dirancang khusus akan membawanya ke Millennium Park. Namun, kendala waktu dan pertimbangan praktis memaksa rencana ini berubah. Dengan demikian, panel-panel melengkung harus diamankan untuk transportasi dan diangkut dengan truk ke Chicago, tempat MTH merakit substruktur dan superstruktur, serta menghubungkan panel-panel tersebut ke superstruktur.
Penyelesaian dan pemolesan lasan Cloud Gate untuk memberikan tampilan yang mulus merupakan salah satu aspek tersulit dari instalasi dan perakitan di lokasi. Proses 12 langkah ini diselesaikan dengan pengaplikasian cairan pemoles, mirip dengan cairan pengkilap perhiasan.
“Pada dasarnya, kami mengerjakan proyek ini selama sekitar tiga tahun untuk membuat bagian-bagian ini,” kata Silva. “Ini kerja keras. Butuh banyak waktu untuk mencari tahu cara melakukannya dan menyelesaikan detailnya; Anda tahu, hanya untuk mencapai kesempurnaan. Cara kami menggunakan teknologi komputer dan pengerjaan logam tradisional adalah kombinasi dari penempaan dan teknologi kedirgantaraan.”
Dia mengatakan bahwa sulit untuk membuat sesuatu yang sebesar dan seberat itu dengan presisi tinggi. Lempengan terbesar rata-rata berukuran lebar 7 kaki dan panjang 11 kaki serta berat 1.500 pon.
“Mengerjakan semua pekerjaan CAD dan membuat gambar kerja sebenarnya untuk proyek ini adalah proyek besar tersendiri,” kata Silva. “Kami menggunakan teknologi komputer untuk mengukur pelat dan mengevaluasi bentuk serta kelengkungannya secara akurat agar dapat terpasang dengan benar.”
“Kami melakukan simulasi komputer dan kemudian membaginya,” kata Silva. “Saya menggunakan pengalaman saya dalam membangun struktur cangkang dan saya memiliki beberapa ide tentang bagaimana membagi bentuk-bentuk tersebut sehingga garis sambungannya berfungsi agar kami bisa mendapatkan hasil kualitas terbaik.”
Beberapa lempengan berbentuk persegi, beberapa berbentuk irisan. Semakin dekat ke transisi yang tajam, semakin menyerupai irisan dan semakin besar jari-jari transisi radialnya. Di bagian atas, lempengan tersebut lebih datar dan lebih besar.
Menurut Silva, plasma tersebut dapat memotong baja tahan karat 316L setebal 1/4 hingga 3/8 inci, yang cukup kuat dengan sendirinya. “Tantangan sebenarnya adalah memberikan kelengkungan yang cukup presisi pada lempengan-lempengan besar tersebut. Hal ini dilakukan dengan pembentukan dan fabrikasi rangka sistem rusuk yang sangat presisi untuk setiap lempengan. Dengan cara ini, kita dapat secara akurat menentukan bentuk setiap lempengan.”
Papan-papan tersebut digulung pada rol 3D yang dirancang dan diproduksi oleh PSI khusus untuk menggulung papan-papan ini (lihat gambar 1). “Ini seperti sepupu dari rol Inggris. Kami menggulungnya menggunakan teknologi yang sama seperti sayap,” kata Silva. Tekuk setiap panel dengan menggerakkannya maju mundur pada rol, menyesuaikan tekanan pada rol hingga panel berada dalam jarak 0,01 inci dari ukuran yang diinginkan. Menurutnya, presisi tinggi yang dibutuhkan membuat pembentukan lembaran menjadi sulit dilakukan dengan halus.
Kemudian, tukang las mengelas kawat inti fluks ke struktur sistem rusuk internal. “Menurut saya, kawat inti fluks adalah cara yang sangat bagus untuk membuat lasan struktural baja tahan karat,” jelas Silva. “Ini memberikan Anda lasan berkualitas tinggi dengan fokus pada manufaktur dan tampilan yang bagus.”
Semua permukaan papan diampelas dan digiling secara manual menggunakan mesin untuk memotongnya hingga presisi seperseribu inci agar saling pas (lihat gambar 2). Verifikasi dimensi dengan alat ukur akurat dan peralatan pemindaian laser. Terakhir, pelat dipoles hingga mengkilap seperti cermin dan dilapisi dengan film pelindung.
Sekitar sepertiga dari panel, bersama dengan alas dan struktur internal, dirakit dalam perakitan uji coba sebelum panel dikirim dari Auckland (lihat gambar 3 dan 4). Prosedur pemasangan papan direncanakan dan beberapa papan kecil dilas untuk menyambungnya. “Jadi ketika kami merakitnya di Chicago, kami tahu itu akan pas,” kata Silva.
Suhu, waktu, dan getaran troli dapat menyebabkan lembaran yang digulung menjadi longgar. Kisi-kisi berusuk dirancang tidak hanya untuk meningkatkan kekakuan papan, tetapi juga untuk mempertahankan bentuk papan selama pengangkutan.
Oleh karena itu, ketika jaring penguat berada di dalam, pelat tersebut diberi perlakuan panas dan didinginkan untuk mengurangi tegangan material. Untuk lebih mencegah kerusakan selama pengiriman, dudukan dibuat untuk setiap piring dan kemudian dimuat ke dalam kontainer, kira-kira empat buah sekaligus.
Kontainer-kontainer tersebut kemudian dimuat dengan produk setengah jadi, sekitar empat kontainer sekaligus, dan dikirim ke Chicago bersama kru PSI untuk dipasang oleh kru MTH. Salah satu dari mereka adalah seorang ahli logistik yang mengkoordinasikan transportasi, dan yang lainnya adalah seorang supervisor di bidang teknis. Dia bekerja setiap hari dengan staf MTH dan membantu mengembangkan teknologi baru sesuai kebutuhan. “Tentu saja, dia adalah bagian yang sangat penting dari proses ini,” kata Silva.
Lyle Hill, Presiden MTH, mengatakan bahwa MTH Industries awalnya ditugaskan untuk menancapkan patung yang anggun itu ke tanah dan memasang struktur atasnya, kemudian mengelas lembaran-lembaran ke struktur tersebut dan melakukan pengamplasan dan pemolesan akhir, atas bantuan PSI Technical Management. Patung tersebut menyiratkan keseimbangan antara seni dan kepraktisan, teori dan realitas, waktu yang dibutuhkan dan waktu yang direncanakan.
Lou Czerny, wakil presiden bidang teknik dan manajer proyek MTH, mengatakan bahwa ia tertarik dengan keunikan proyek tersebut. “Sejauh yang kami ketahui, ada hal-hal yang terjadi pada proyek khusus ini yang belum pernah dilakukan sebelumnya atau belum pernah dipertimbangkan sebelumnya,” kata Cerny.
Namun, mengerjakan proyek yang pertama kali sejenis membutuhkan kecerdikan dan fleksibilitas di lokasi untuk mengatasi masalah yang tak terduga dan menjawab pertanyaan yang muncul di sepanjang jalan:
Bagaimana cara memasang 128 panel baja tahan karat seukuran mobil ke struktur permanen dengan hati-hati? Bagaimana cara menyolder kacang berbentuk busur raksasa tanpa bergantung padanya? Bagaimana saya bisa menembus lasan tanpa bisa mengelas dari dalam? Bagaimana cara mencapai hasil akhir lasan baja tahan karat yang sempurna seperti cermin di lapangan? Apa yang terjadi jika disambar petir?
Czerny mengatakan indikasi pertama bahwa ini akan menjadi proyek yang sangat kompleks adalah ketika pembangunan dan pemasangan peralatan seberat 30.000 pon dimulai. Struktur baja yang menopang patung tersebut.
Meskipun baja struktural berkandungan seng tinggi yang disediakan oleh PSI untuk merakit dasar struktur bawah relatif mudah dibuat, platform untuk struktur bawah tersebut terletak setengah di atas restoran dan setengah di atas tempat parkir mobil, masing-masing pada ketinggian yang berbeda.
“Jadi, pondasinya agak menjorok dan goyah,” kata Czerny. “Di tempat kami memasang banyak baja ini, termasuk di bagian awal pelat beton itu sendiri, kami bahkan harus memaksa derek masuk ke dalam lubang sedalam 5 kaki.”
Czerny mengatakan mereka menggunakan sistem penjangkaran yang sangat canggih, termasuk sistem pra-tegangan mekanis yang mirip dengan yang digunakan dalam pertambangan batubara dan beberapa jangkar kimia. Setelah dasar struktur baja ditambatkan dalam beton, struktur atas harus dibangun tempat cangkang akan dipasang.
“Kami mulai memasang sistem rangka menggunakan dua cincin-O besar yang terbuat dari baja tahan karat 304—satu di ujung utara struktur dan satu di ujung selatan,” kata Czerny (lihat Gambar 3). Cincin-cincin tersebut diikat dengan rangka tubular yang saling bersilangan. Subframe inti cincin dipotong dan dibaut di tempatnya menggunakan pengelasan GMAW, pengelasan batang, dan penguat yang dilas.
“Jadi ada struktur besar yang belum pernah dilihat siapa pun; itu murni untuk kerangka struktural,” kata Czerny.
Terlepas dari upaya terbaik untuk mendesain, merekayasa, memproduksi, dan memasang semua komponen yang dibutuhkan untuk proyek Auckland, patung ini belum pernah ada sebelumnya dan jalur baru selalu disertai dengan kendala dan hambatan. Demikian pula, mencocokkan konsep manufaktur satu perusahaan dengan perusahaan lain tidak semudah menyerahkan tongkat estafet. Selain itu, jarak fisik antar lokasi menyebabkan keterlambatan pengiriman, sehingga produksi di lokasi menjadi lebih logis.
“Meskipun prosedur perakitan dan pengelasan telah direncanakan di Auckland sebelumnya, kondisi lokasi sebenarnya mengharuskan semua orang untuk berkreasi,” kata Silva. “Dan staf serikat pekerja benar-benar hebat.”
Selama beberapa bulan pertama, rutinitas harian MTH adalah menentukan apa saja pekerjaan yang harus dilakukan hari itu dan bagaimana cara terbaik untuk membuat beberapa komponen perakitan subframe, serta beberapa strut, "shock", lengan, pin, dan pin. Er mengatakan bahwa tongkat pogo diperlukan untuk membuat sistem pelapis sementara.
“Ini adalah proses desain dan produksi yang terus-menerus dilakukan secara spontan untuk menjaga agar semuanya berjalan lancar dan segera sampai ke lapangan. Kami menghabiskan banyak waktu untuk memilah apa yang kami miliki, dalam beberapa kasus mendesain ulang berulang kali, dan kemudian memproduksi komponen yang kami butuhkan.”
“Secara harfiah, pada hari Selasa kami akan memiliki 10 barang yang harus kami kirim ke tempat tersebut pada hari Rabu,” kata Hill. “Kami banyak bekerja lembur dan banyak pekerjaan di toko yang dilakukan di tengah malam.”
“Sekitar 75 persen komponen suspensi lemari pajangan diproduksi atau dimodifikasi di lapangan,” kata Czerny. “Beberapa kali kami benar-benar mengganti waktu kerja selama 24 jam. Saya berada di toko sampai jam 2 atau 3 pagi, lalu pulang untuk mandi, mengambil barang pukul 5:30 dan tetap basah kuyup.”
Sistem suspensi sementara MTN untuk merakit lambung kapal terdiri dari pegas, penyangga, dan kabel. Semua sambungan antar pelat diikat sementara dengan baut. “Jadi seluruh struktur terhubung secara mekanis, digantung dari dalam pada 304 rangka,” kata Czerny.
Mereka mulai dari kubah di dasar patung omgala – “pusar dari pusar”. Kubah tersebut digantung dari rangka menggunakan sistem penyangga pegas suspensi empat titik sementara, yang terdiri dari gantungan, kabel, dan pegas. Czerny mengatakan pegas tersebut memberikan “daya pantul” saat lebih banyak papan ditambahkan. Pegas kemudian disesuaikan berdasarkan berat yang ditambahkan oleh setiap pelat untuk menyeimbangkan seluruh patung.
Masing-masing dari 168 papan memiliki sistem penyangga suspensi pegas empat titiknya sendiri sehingga masing-masing ditopang secara individual di tempatnya. “Idenya adalah untuk tidak terlalu mengevaluasi sambungan apa pun karena sambungan tersebut disatukan untuk mencapai celah 0/0,” kata Cerny. “Jika papan tersebut mengenai papan di bawahnya, hal itu dapat menyebabkan lengkungan dan masalah lainnya.”
Sebagai bukti ketelitian PSI, perakitan sangat baik dengan sedikit celah. “PSI telah melakukan pekerjaan yang fantastis dalam membuat panel,” kata Czerny. “Saya memberi mereka pujian karena, pada akhirnya, semuanya benar-benar pas. Peralatannya sangat bagus, yang bagi saya sungguh fantastis. Kita berbicara tentang seperseribu inci. Pelat yang dirakit memiliki tepi yang tertutup rapat.”
“Ketika mereka menyelesaikan perakitan, banyak orang berpikir itu sudah selesai,” kata Silva, bukan hanya karena sambungannya rapat, tetapi karena bagian-bagian yang telah dirakit sepenuhnya dan pelat yang dipoles seperti cermin berperan untuk memantulkan lingkungan sekitarnya. Namun, sambungan tumpul terlihat, sedangkan merkuri cair tidak memiliki sambungan. Selain itu, patung itu harus dilas sepenuhnya untuk menjaga integritas strukturnya bagi generasi mendatang, kata Silva.
Penyelesaian Cloud Gate harus ditunda selama pembukaan besar taman pada musim gugur tahun 2004, sehingga omhalus menjadi GTAW (Great Island Adventure Workplace) yang hidup, dan ini berlangsung selama beberapa bulan.
“Anda bisa melihat bintik-bintik cokelat kecil di sekeliling struktur, yang merupakan sambungan solder TIG,” kata Czerny. “Kami mulai merestorasi tenda-tenda ini pada bulan Januari.”
“Tantangan produksi utama berikutnya untuk proyek ini adalah mengelas sambungan tanpa kehilangan akurasi bentuk akibat penyusutan pengelasan,” kata Silva.
Menurut Czerny, pengelasan plasma memberikan kekuatan dan kekakuan yang diperlukan dengan risiko minimal terhadap lembaran logam. Campuran 98% argon dan 2% helium adalah yang terbaik dalam mengurangi polusi dan meningkatkan fusi.
Para tukang las menggunakan teknik pengelasan plasma lubang kunci dengan menggunakan sumber daya Thermal Arc® dan rakitan traktor dan obor khusus yang dirancang dan digunakan oleh PSI.