La visió d'Anish Kapoor per a l'escultura Cloud Gate al Millennium Park de Chicago és que s'assembli al mercuri líquid, reflectint suaument la ciutat circumdant. Aconseguir aquesta plenitud és una tasca feta amb amor.
«El que volia fer amb Millennium Park era incloure l'horitzó de Chicago... perquè la gent pogués veure els núvols flotant-hi i aquests edificis altíssims reflectits a l'obra. El participant, l'espectador, podrà entrar en aquesta sala molt profunda, que en cert sentit actua sobre el seu propi reflex de la mateixa manera que l'aspecte de l'obra actua sobre el reflex de la ciutat circumdant», va dir l'artista britànic de fama mundial Anish Kapoor, escultor de Cloud Gate.
Mirant la superfície tranquil·la d'aquesta monumental escultura d'acer inoxidable, és difícil endevinar quant de metall i coratge s'amaga sota la seva superfície. Cloud Gate amaga les històries de més de 100 fabricants, talladors, soldadors, retalladors, enginyers, tècnics, muntadors i directius de metall: més de 5 anys d'elaboració.
Molts van treballar moltes hores, van treballar en tallers a mitjanit, van plantar tendes de campanya en una obra i van treballar a temperatures de 43 graus amb vestits i semimàscares Tyvek®. Alguns treballen contra la gravetat, penjant-se d'arnesos, sostenint eines i treballant en pendents relliscosos. Tot va una mica (i molt més enllà) per fer possible l'impossible.
El concepte de l'escultor formigonador Anish Kapoor d'un núvol eteri flotant en una escultura d'acer inoxidable de 110 tones, 66 peus de llarg i 33 peus d'alt va ser tasca de Performance Structures Inc., una empresa de fabricació. (PSI), Oakland, Califòrnia, i MTH, Villa. Park, Illinois. En el seu 120è aniversari, MTH és un dels contractistes d'estructures d'acer i vidre més antics de la zona de Chicago.
Els requisits per a la implementació del projecte dependran del rendiment artístic, l'enginy, les habilitats mecàniques i els coneixements de fabricació d'ambdues empreses. Es fabriquen a mida i fins i tot es construeixen equips per al projecte.
Alguns dels problemes del projecte provenen de la seva forma estranyament corbada –un punt o un melic cap per avall– i d'altres de la seva mida. Les escultures van ser construïdes per dues empreses diferents en llocs diferents a milers de quilòmetres de distància, cosa que va crear problemes de transport i estils de treball. Molts processos que s'han de dur a terme sobre el terreny són difícils de dur a terme a la fàbrica, i molt menys sobre el terreny. La gran dificultat sorgeix simplement perquè una estructura així no s'havia creat mai abans. Per tant, no hi ha enllaç, ni pla, ni full de ruta.
Ethan Silva, de PSI, té una àmplia experiència en la construcció de bucs, primer en vaixells i més tard en altres projectes artístics, i està qualificat per dur a terme tasques úniques de construcció de bucs. Anish Kapoor va demanar a graduats en física i art que proporcionessin una petita maqueta.
«Així que vaig fer una mostra de 2 x 3 metres, una peça polida, corbada i molt llisa, i ell va dir: "Oh, ho has aconseguit, ets l'únic que ho ha fet", perquè fa dos anys que busca. Troba algú que ho faci», va dir Silva.
El pla original era que PSI fabriqués i construís l'escultura sencera i després enviés la peça sencera al sud de l'oceà Pacífic a través del Canal de Panamà i al nord al llarg de l'oceà Atlàntic i la via marítima del Sant Llorenç fins a un port al llac Michigan. Edward Ulir, CEO de Millennium Park Inc. Segons el comunicat, un sistema de transport especialment dissenyat el portarà a Millennium Park. Les restriccions de temps i la practicitat van obligar a canviar aquests plans. Per tant, els panells corbats s'havien d'assegurar per al transport i transportar-los en camions a Chicago, on MTH va muntar la subestructura i la superestructura, i va connectar els panells a la superestructura.
Acabar i polir les soldadures de Cloud Gate per donar-los un aspecte perfecte va ser un dels aspectes més difícils de la instal·lació i el muntatge in situ. El procés de 12 passos es completa amb l'aplicació d'un rubor il·luminador, similar al poliment de joies.
«Bàsicament, vam treballar en aquest projecte durant uns tres anys fabricant aquestes peces», va dir Silva. «És una feina dura. Es necessita molt de temps per esbrinar com fer-ho i treballar els detalls; ja saps, només per portar-ho a la perfecció. La manera com utilitzem la tecnologia informàtica i la bona metal·lúrgia de sempre és una combinació de forja i tecnologia aeroespacial».
Va dir que és difícil fer alguna cosa tan gran i pesada amb molta precisió. Les lloses més grans feien una mitjana de 2,1 metres d'amplada i 3,3 metres de llargada i pesaven 650 quilos.
«Fer tota la feina de CAD i crear els plànols de taller reals per a la feina ja és un gran projecte en si mateix», diu Silva. «Utilitzem tecnologia informàtica per mesurar les plaques i avaluar amb precisió la seva forma i curvatura perquè encaixin correctament.
«Vam fer una simulació per ordinador i després la vam dividir», va dir Silva. «Vaig utilitzar la meva experiència en la construcció de closques i tenia algunes idees sobre com segmentar les formes perquè les línies de costura funcionessin i poguéssim obtenir resultats de la millor qualitat».
Algunes plaques són quadrades, d'altres tenen forma de pastís. Com més a prop estiguin de la transició pronunciada, més forma de pastís tenen i més gran és el radi de la transició radial. A la part superior són més planes i grans.
El plasma talla acer inoxidable 316L de 0,6 a 0,9 cm de gruix, diu Silva, que ja és prou resistent per si sol. "El veritable repte és donar a les enormes lloses una curvatura força precisa. Això es fa mitjançant una conformació i fabricació molt precises del marc del sistema de nervadures per a cada llosa. D'aquesta manera, podem determinar amb precisió la forma de cada llosa".
Les plaques es laminen sobre rodets 3D que PSI ha dissenyat i fabricat específicament per laminar aquestes plaques (vegeu la fig. 1). "És una mica com un cosí dels rodets britànics. Els laminem utilitzant la mateixa tecnologia que les ales", va dir Silva. Doblegueu cada panell movent-lo endavant i endarrere sobre els rodets, ajustant la pressió sobre els rodets fins que els panells estiguin a menys de 0,01″ de la mida desitjada. Segons ell, l'alta precisió requerida fa que sigui difícil formar làmines sense problemes.
El soldador solda el filferro amb nucli de flux a l'estructura del sistema de nervadures intern. "Al meu entendre, el filferro amb nucli de flux és una manera fantàstica de crear soldadures estructurals d'acer inoxidable", explica Silva. "Això proporciona soldadures d'alta qualitat amb un enfocament en la fabricació i un aspecte fantàstic".
Totes les superfícies de la placa es polixen i fresen a mà en una màquina per tallar-les a la mil·lèsima de polzada perquè encaixin entre si (vegeu la fig. 2). Verifiqueu les dimensions amb un equip de mesurament precís i d'escaneig làser. Finalment, la placa es poleix fins a obtenir un acabat de mirall i es cobreix amb una pel·lícula protectora.
Aproximadament un terç dels panells, juntament amb la base i l'estructura interna, es van muntar en un muntatge de prova abans que els panells fossin enviats des d'Auckland (vegeu les figures 3 i 4). Vam planificar el procediment d'enquadernació i vam soldar diverses taules petites per unir-les. "Així que quan ho vam muntar a Chicago, sabíem que encaixaria", va dir Silva.
La temperatura, el temps i la vibració del carro poden fer que la làmina enrotllada s'afluixi. La reixa acanalada està dissenyada no només per augmentar la rigidesa del tauler, sinó també per mantenir la forma del tauler durant el transport.
Per tant, quan la malla de reforç és a l'interior, la placa es tracta tèrmicament i es refreda per alleujar la tensió del material. Per evitar encara més danys durant el transport, es fan suports per a cada plat i després es carreguen en contenidors, aproximadament quatre alhora.
Els contenidors es van carregar amb productes semielaborats, uns quatre alhora, i es van enviar a Chicago amb els equips de PSI per a la instal·lació amb els equips de MTH. Un d'ells és un logista que coordina el transport, i l'altre és un supervisor de l'àrea tècnica. Treballa diàriament amb el personal de MTH i ajuda a desenvolupar noves tecnologies segons calgui. "Per descomptat, va ser una part molt important del procés", va dir Silva.
Lyle Hill, president de MTH, va dir que MTH Industries va ser l'encarregada inicialment d'ancorar l'escultura etèria a terra i instal·lar la superestructura, després soldar-hi xapes i fer el poliment i el poliment final, cortesia de PSI Technical Management. L'escultura implica un equilibri entre art i practicitat, teoria i realitat, temps requerit i temps planificat.
Lou Czerny, vicepresident d'enginyeria i director de projectes de MTH, va dir que estava interessat en la singularitat del projecte. "Segons el que sabem, en aquest projecte en particular estan passant coses que mai s'havien fet abans ni s'havien considerat mai abans", va dir Cerny.
Però treballar en una obra únic requereix enginy flexible in situ per afrontar problemes imprevistos i respondre a preguntes que sorgeixin al llarg del camí:
Com s'uneixen 128 panells d'acer inoxidable de la mida d'un cotxe a una superestructura permanent amb guants de nen? Com ​​es solda una mongeta gegant en forma d'arc sense dependre'n? Com ​​puc penetrar una soldadura sense poder soldar des de l'interior? Com ​​s'aconsegueix l'acabat de mirall perfecte de les soldadures d'acer inoxidable sobre el terreny? Què passa si li cau un llamp?
Czerny va dir que el primer indici que aquest seria un projecte excepcionalment complex va ser quan va començar la construcció i la instal·lació de l'equip de 30.000 lliures. Estructura d'acer que suporta l'escultura.
Tot i que l'acer estructural d'alt contingut en zinc proporcionat per PSI per muntar la base de la subestructura va ser relativament fàcil de fabricar, la plataforma per a la subestructura estava situada la meitat per sobre del restaurant i la meitat per sobre de l'aparcament, cadascuna a una alçada diferent.
«Així doncs, la base és una mena de voladís i inestable», va dir Czerny. «On vam posar molt d'aquest acer, fins i tot al principi de la llosa, vam haver de forçar la grua a entrar en un forat d'1,5 metres».
Czerny va dir que van utilitzar un sistema d'ancoratge molt sofisticat, que incloïa un sistema de pretensat mecànic similar als que s'utilitzen a la mineria del carbó i alguns ancoratges químics. Un cop ancorada la base de l'estructura d'acer al formigó, s'ha de construir una superestructura a la qual s'unirà la closca.
«Vam començar a instal·lar el sistema de gelosies utilitzant dues juntes tòriques grans d'acer inoxidable 304 fabricades, una a l'extrem nord de l'estructura i una altra a l'extrem sud», diu Czerny (vegeu la figura 3). Les anelles es fixen amb gelosies tubulars que s'intersequen. El submarc del nucli de l'anell es secciona i es cargola al seu lloc mitjançant soldadura GMAW, soldadura amb varetes i reforços soldats.
«Així doncs, hi ha una gran superestructura que ningú ha vist mai; és purament per al marc estructural», va dir Czerny.
Malgrat els millors esforços per dissenyar, enginyar, fabricar i instal·lar tots els components necessaris per al projecte d'Auckland, aquesta escultura no té precedents i els nous camins sempre van acompanyats de rebaves i ratllades. De la mateixa manera, fer coincidir el concepte de fabricació d'una empresa amb una altra no és tan fàcil com passar el testimoni. A més, la distància física entre els llocs va provocar retards en el lliurament, cosa que va fer lògic produir in situ.
«Tot i que els procediments de muntatge i soldadura es van planificar a Auckland amb antelació, les condicions reals del lloc de treball van exigir que tothom fos creatiu», va dir Silva. «I el personal del sindicat és realment fantàstic».
Durant els primers mesos, la rutina diària de MTH era determinar què implicava la feina del dia i com fabricar millor alguns dels components del conjunt del subxassís, així com alguns puntals, "amortidors", braços, passadors i passadors. Er va dir que calien pals de pogo per crear un sistema de revestiment temporal.
“És un procés continu de disseny i producció sobre la marxa per mantenir les coses en moviment i arribar ràpidament al camp. Dediquem molt de temps a classificar el que tenim, en alguns casos redissenyant i redissenyant, i després produint les peces que necessitem.
«Literalment, dimarts tindrem 10 coses que haurem de lliurar al lloc dimecres», va dir Hill. «Tenim moltes hores extres i molta feina a la botiga feta a mitjanit».
«Al voltant del 75 per cent dels components de la suspensió del bufet es fabriquen o modifiquen al camp», va dir Czerny. «Un parell de vegades vam compensar literalment una jornada de 24 hores. Vaig estar a la botiga fins a les 2 o 3 de la matinada i vaig anar a casa a dutxar-me, vaig recollir a les 5:30 i tot i així em vaig mullar».
El sistema de suspensió temporal MTN per muntar el buc consisteix en molles, puntals i cables. Totes les unions entre les plaques estan cargolades temporalment. "Així, tota l'estructura està connectada mecànicament, suspesa des de l'interior sobre 304 bigues", va dir Czerny.
Comencen des de la cúpula a la base de l'escultura omgala – “el melic del melic”. La cúpula estava suspesa de les bigues mitjançant un sistema de suport de molles de suspensió temporal de quatre punts, que consistia en penjadors, cables i molles. Czerny va dir que la molla proporciona “rebot” a mesura que s'afegeixen més taulons. Les molles s'ajusten en funció del pes afegit per cada placa per equilibrar tota l'escultura.
Cadascuna de les 168 taules té el seu propi sistema de suport de suspensió de ressort de quatre punts, de manera que es recolza individualment al seu lloc. "La idea no és sobreavaluar cap unió perquè aquestes unions s'uneixen per aconseguir un espai 0/0", va dir Cerny. "Si la taula colpeja la taula que hi ha a sota, pot provocar deformacions i altres problemes".
Com a prova de la precisió de PSI, el muntatge és molt bo amb poc joc. "PSI ha fet una feina fantàstica fabricant els panells", diu Czerny. "Li dono el mèrit perquè, al final, encaixen molt bé. L'equip és realment bo, cosa que per a mi és simplement fantàstic. Estem parlant literalment de mil·lèsimes de polzada. La placa muntada té una vora tancada".
«Quan acaben el muntatge, molta gent pensa que ja està fet», va dir Silva, no només perquè les juntes són ajustades, sinó perquè les peces completament muntades i les plaques polides com a mirall entren en joc per reflectir el seu entorn. Però les juntes de cul són visibles, el mercuri líquid no té juntes. A més, l'escultura havia de ser completament soldada per preservar la seva integritat estructural per a les generacions futures, va dir Silva.
La finalització del Cloud Gate es va haver d'ajornar durant la gran inauguració del parc a la tardor del 2004, de manera que l'omhalus es va convertir en un GTAW viu, i això va durar diversos mesos.
«Es poden veure petites taques marrons per tota l'estructura, que són unions de soldadura TIG», va dir Czerny. «Vam començar a restaurar les tendes al gener».
«El següent gran repte de producció per a aquest projecte va ser soldar una costura sense perdre la precisió de la forma a causa de la contracció de la soldadura», va dir Silva.
Segons Czerny, la soldadura per plasma proporciona la resistència i la rigidesa necessàries amb un risc mínim per a la xapa. Una barreja de 98% d'argó i 2% d'heli és la millor opció per reduir la contaminació i millorar la fusió.
Els soldadors utilitzen tècniques de soldadura per plasma de forat de pany utilitzant fonts d'energia Thermal Arc® i conjunts especials de tractor i torxa dissenyats i utilitzats per PSI.