رؤية أنيش كابور لمنحوتة بوابة السحاب في حديقة الألفية بشيكاغو هي أنها تشبه الزئبق السائل، وتعكس المدينة المحيطة بها بسلاسة. إن تحقيق هذا التكامل هو ثمرة حب.
ما أردتُ فعله في حديقة الألفية هو تضمين أفق شيكاغو... ليتمكن الناس من رؤية الغيوم وهي تطفو فيه، وهذه المباني الشاهقة تنعكس في العمل. سيتمكن المشارك، المشاهد، من دخول هذه الغرفة العميقة، التي تؤثر، إلى حد ما، على انعكاسها بنفس الطريقة التي يؤثر بها مظهر العمل على انعكاس المدينة المحيطة به،" الفنان البريطاني الشهير عالميًا. أنيش كابور، نحات بوابة السحاب.
بالنظر إلى السطح الهادئ لهذا التمثال الضخم المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ، يصعب تخمين كمّ المعدن والشجاعة التي يخفيها. يروي "بوابة السحاب" قصص أكثر من 100 من صانعي المعادن، والقاطعين، واللحامين، والمهندسين، والفنيين، والميكانيكيين، والمديرين - على مدى خمس سنوات من العمل.
عمل الكثيرون لساعات طويلة، وعملوا في ورش عمل في منتصف الليل، ونصبوا خيامًا في مواقع بناء، وكافحوا في درجات حرارة تصل إلى 110 درجات فهرنهايت (47 درجة مئوية)، مرتدين بدلات تايفك® كاملة وأقنعة نصفية. بعضهم يعمل ضد الجاذبية، معلقًا بأحزمة، ممسكين بأدوات، ويعمل على منحدرات زلقة. كل شيء يبذل جهدًا قليلًا (بل يتجاوز ذلك بكثير) لجعل المستحيل ممكنًا.
كان تحويل تصور النحات أنيش كابور لسحابة عائمة أثيرية إلى منحوتة من الفولاذ المقاوم للصدأ، يبلغ وزنها 110 أطنان، وطولها 66 قدمًا، وارتفاعها 33 قدمًا، مهمة شركة بيرفورمانس ستركتشرز (PSI)، وهي شركة تصنيع، ومقرها أوكلاند، كاليفورنيا، وشركة إم تي إتش، في فيلا بارك، إلينوي. في الذكرى السنوية الـ 120 لتأسيسها، تُعدّ إم تي إتش واحدة من أقدم شركات مقاولات الفولاذ والزجاج الإنشائي في منطقة شيكاغو.
تعتمد متطلبات تنفيذ المشروع على الأداء الفني والإبداع والمهارات الميكانيكية وخبرة التصنيع لدى الشركتين. يتم تصنيع المعدات خصيصًا للمشروع، بل وتصنيعها أيضًا.
تنبع بعض مشاكل المشروع من شكله المنحني الغريب - نقطة أو سرة مقلوبة - وبعضها من حجمه الهائل. بُنيت المنحوتات من قِبل شركتين مختلفتين في موقعين مختلفين يفصل بينهما آلاف الأميال، مما خلق مشاكل في النقل وأساليب العمل. العديد من العمليات التي يجب إجراؤها ميدانيًا يصعب إجراؤها في الورشة، فما بالك بالتنفيذ الميداني. تكمن الصعوبة الكبرى ببساطة في أن مثل هذا الهيكل لم يُنشأ من قبل. لذا، لا رابط، ولا خطة، ولا خارطة طريق.
يتمتع إيثان سيلفا من معهد PSI بخبرة واسعة في بناء هياكل السفن، بدايةً على السفن ثم في مشاريع فنية أخرى، وهو مؤهل لأداء مهام بناء هياكل فريدة. طلب ​​أنيش كابور من خريجي الفيزياء والفنون تقديم نموذج مصغر.
صنعتُ قطعةً بمقاس مترين × ثلاثة أمتار، وهي قطعةٌ مصقولةٌ منحنيةٌ ناعمةٌ للغاية، فقال لي: "أنتِ من صنعتها، أنتِ الوحيدة التي صنعتها"، لأنه كان يبحث عنها لمدة عامين. ابحثي عن شخصٍ يُجيدها، كما قال سيلفا.
كانت الخطة الأصلية أن تقوم شركة PSI بتصنيع وبناء التمثال بالكامل، ثم شحنه جنوب المحيط الهادئ عبر قناة بنما وشمالاً على طول المحيط الأطلسي وطريق سانت لورانس البحري إلى ميناء على بحيرة ميشيغان. إدوارد أولير، الرئيس التنفيذي لشركة ميلينيوم بارك. ووفقًا للبيان، سينقله نظام نقل مصمم خصيصًا إلى ميلينيوم بارك. إلا أن ضيق الوقت والمتطلبات العملية أجبرت على تغيير هذه الخطط. لذلك، كان لا بد من تأمين الألواح المنحنية للنقل ونقلها بالشاحنات إلى شيكاغو، حيث قامت شركة MTH بتجميع الهيكلين الأساسي والعلوي، وربط الألواح بالهيكل العلوي.
كان تشطيب وتلميع لحامات بوابة السحاب لإضفاء مظهر سلس عليها من أصعب جوانب التركيب والتجميع في الموقع. تُستكمل هذه العملية المكونة من اثنتي عشرة خطوة بوضع أحمر خدود مُشرق، يُشبه مُلمّع المجوهرات.
قال سيلفا: "في الأساس، عملنا على هذا المشروع لمدة ثلاث سنوات تقريبًا لصنع هذه الأجزاء. إنه عمل شاق. يستغرق الأمر وقتًا طويلًا لمعرفة كيفية القيام به ودراسة التفاصيل؛ كما تعلمون، فقط للوصول إلى الكمال. إن الطريقة التي نستخدم بها تكنولوجيا الكمبيوتر وتقنيات تشكيل المعادن التقليدية الجيدة هي مزيج من تقنيات التشكيل بالطرق وتكنولوجيا الطيران."
قال إنه من الصعب صنع شيء بهذا الحجم والثقل بهذه الدقة العالية. بلغ متوسط ​​عرض أكبر الألواح 7 أقدام وطولها 11 قدمًا، ووزنها 1500 رطل.
يقول سيلفا: "إن إنجاز جميع أعمال التصميم بمساعدة الحاسوب (CAD) وإعداد الرسومات التنفيذية الفعلية للمشروع يُعدّ مشروعًا ضخمًا بحد ذاته. نستخدم تكنولوجيا الحاسوب لقياس الألواح وتقييم شكلها وانحنائها بدقة لضمان توافقها مع بعضها البعض بشكل صحيح.
قال سيلفا: "أجرينا محاكاة حاسوبية ثم قسمناها. استخدمتُ خبرتي في بناء الهياكل، وكانت لديّ بعض الأفكار حول كيفية تقسيم الأشكال بحيث تتوافق خطوط التماس، مما سمح لنا بالحصول على أفضل النتائج جودةً."
بعض الصفائح مربعة الشكل، وبعضها على شكل فطيرة. كلما اقتربت من الانتقال الحاد، ازداد شكلها على شكل فطيرة، وكبر نصف قطر الانتقال الشعاعي. في الجزء العلوي، تكون أكثر تسطحًا وأكبر حجمًا.
يقول سيلفا إن البلازما تقطع الفولاذ المقاوم للصدأ 316L بسُمك يتراوح بين ¼ و¾ بوصة، وهو قوي بما يكفي بمفرده. ويضيف: "يكمن التحدي الحقيقي في منح الألواح الضخمة انحناءً دقيقًا إلى حد ما. ويتم ذلك من خلال تشكيل وتصنيع دقيقين للغاية لإطار نظام الأضلاع لكل لوح. وبهذه الطريقة، يمكننا تحديد شكل كل لوح بدقة."
تُدحرج الألواح على بكرات ثلاثية الأبعاد صممتها وصنعتها شركة PSI خصيصًا لهذه البكرات (انظر الشكل 1). قال سيلفا: "إنها تُشبه إلى حد ما البكرات البريطانية. نستخدم نفس تقنية الأجنحة في دحرجتها". اثنِ كل لوح بتحريكه ذهابًا وإيابًا على البكرات، مع ضبط الضغط عليها حتى يصبح حجم الألواح ضمن 0.01 بوصة من الحجم المطلوب. وأوضح أن الدقة العالية المطلوبة تُصعّب تشكيل الألواح بسلاسة.
يقوم اللحام بعد ذلك بلحام السلك المُصنَّع بالصهر بهيكل النظام المضلع الداخلي. يوضح سيلفا: "في رأيي، يُعد السلك المُصنَّع بالصهر طريقة رائعة لإنتاج لحامات هيكلية من الفولاذ المقاوم للصدأ. هذا يُتيح لحامات عالية الجودة مع التركيز على التصنيع ومظهر رائع."
تُصقل جميع أسطح الألواح يدويًا وتُفرَز باستخدام آلة لقصها بدقة متناهية لتتناسب مع بعضها البعض (انظر الشكل 2). يتم التحقق من الأبعاد باستخدام معدات قياس دقيقة ومسح ضوئي بالليزر. وأخيرًا، تُصقل اللوحة لتصبح كالمرآة وتُغطى بغشاء واقٍ.
جُمِعَ حوالي ثلث الألواح، مع القاعدة والهيكل الداخلي، في عملية تجميع تجريبية قبل شحن الألواح من أوكلاند (انظر الشكلين 3 و4). وُضِعَت خطة تركيب الألواح، ولُحِّمت عدة ألواح صغيرة لربطها معًا. قال سيلفا: "لذا، عندما ركّبناها في شيكاغو، كنا على يقين من أنها ستكون مناسبة".
قد تؤدي درجة الحرارة والوقت واهتزاز العربة إلى ارتخاء الصفيحة الملفوفة. صُممت الشبكة المضلعة ليس فقط لزيادة صلابة اللوح، بل أيضًا للحفاظ على شكله أثناء النقل.
لذلك، عند وضع شبكة التعزيز بالداخل، تُعالَج اللوحة حرارياً وتُبرَّد لتخفيف إجهاد المادة. ولمنع التلف أثناء النقل، تُصنع حاملات لكل طبق، ثم تُحمَّل في حاويات، بمعدل أربع حاويات تقريباً في كل مرة.
بعد ذلك، حُمّلت الحاويات بمنتجات شبه مُصنّعة، حوالي أربع حاويات في كل مرة، وأُرسلت إلى شيكاغو مع فرق PSI لتركيبها مع فرق MTH. أحدهما خبير لوجستي يُنسّق النقل، والآخر مشرف في القسم الفني. يعمل يوميًا مع فريق MTH ويُساعد في تطوير تقنيات جديدة حسب الحاجة. قال سيلفا: "بالطبع، كان جزءًا بالغ الأهمية من العملية".
وقال لايل هيل، رئيس شركة MTH، إن مهمة شركة MTH Industries كانت في البداية تثبيت التمثال الخفيف على الأرض وتركيب الهيكل العلوي، ثم لحام الألواح عليه وإجراء الصنفرة النهائية والتلميع، وذلك بفضل إدارة PSI التقنية. ويشير النحت إلى التوازن بين الفن والعملية، والنظرية والواقع، والوقت المطلوب والوقت المخطط له.
أعرب لو تشيرني، نائب رئيس الهندسة ومدير المشروع في شركة MTH، عن اهتمامه بتفرد المشروع. وأضاف: "على حد علمنا، يشهد هذا المشروع تحديدًا أحداثًا لم يسبق لها مثيل أو لم تُؤخذ في الحسبان من قبل".
لكن العمل على مشروع فريد من نوعه يتطلب مرونة في التعامل مع المشكلات غير المتوقعة والإجابة على الأسئلة التي تثار على طول الطريق:
كيف تُثبّت ١٢٨ لوحًا من الفولاذ المقاوم للصدأ بحجم سيارة على هيكل علوي دائم وأنتَ مُتأنٍّ؟ كيف تُلحم حبة فاصولياء عملاقة على شكل قوس دون الاعتماد عليها؟ كيف يُمكنني اختراق اللحام دون القدرة على اللحام من الداخل؟ كيف أحصل على لمسة نهائية مثالية كالمرآة لحامات الفولاذ المقاوم للصدأ في الموقع؟ ماذا يحدث إذا ضربته صاعقة؟
قال تشيرني إن أول مؤشر على أن هذا المشروع سيكون معقدًا للغاية كان عند بدء بناء وتركيب المعدات التي تزن 30 ألف رطل. هيكل فولاذي يدعم التمثال.
على الرغم من أن الفولاذ الهيكلي عالي الزنك الذي قدمته شركة PSI لتجميع قاعدة الهيكل الفرعي كان من السهل تصنيعه نسبيًا، إلا أن منصة الهيكل الفرعي كانت تقع نصفها فوق المطعم ونصفها الآخر فوق موقف السيارات، كل منهما على ارتفاع مختلف.
قال تشيرني: "القاعدة مُعلّقة ومتذبذبة نوعًا ما. حيث وضعنا كمية كبيرة من هذا الفولاذ، بما في ذلك في بداية البلاطة نفسها، اضطررنا إلى إدخال الرافعة في حفرة بعمق خمسة أقدام".
قال تشيرني إنهم استخدموا نظام تثبيت متطورًا للغاية، يتضمن نظام شد مسبق ميكانيكيًا مشابهًا لتلك المستخدمة في تعدين الفحم، بالإضافة إلى بعض المراسي الكيميائية. بعد تثبيت قاعدة الهيكل الفولاذي في الخرسانة، يجب بناء هيكل علوي يُربط به الهيكل.
بدأنا تركيب نظام الجمالون باستخدام حلقتين كبيرتين مصنوعتين من الفولاذ المقاوم للصدأ 304 - واحدة في الطرف الشمالي للهيكل والأخرى في الطرف الجنوبي، كما يقول تشيرني (انظر الشكل 3). تُثبّت الحلقات بجمالونات أنبوبية متقاطعة. يُقطع الإطار الفرعي للحلقة ويُثبّت في مكانه باستخدام اللحام بالحرارة (GMAW) ولحام القضبان ومثبتات اللحام.
"وهكذا فإن هناك بنية فوقية كبيرة لم يشاهدها أحد من قبل؛ فهي مخصصة فقط للإطار الهيكلي"، كما قال تشيرني.
على الرغم من الجهود الحثيثة المبذولة لتصميم وهندسة وتصنيع وتركيب جميع المكونات اللازمة لمشروع أوكلاند، إلا أن هذا التمثال غير مسبوق، ودائمًا ما تصاحب المسارات الجديدة بعض العثرات والخدوش. وبالمثل، فإن مطابقة مفهوم التصنيع لشركة مع أخرى ليس بالأمر السهل. إضافةً إلى ذلك، تسببت المسافة المادية بين المواقع في تأخير التسليم، مما جعل الإنتاج في الموقع أمرًا منطقيًا.
قال سيلفا: "مع أن إجراءات التجميع واللحام خُطط لها مسبقًا في أوكلاند، إلا أن ظروف الموقع الفعلية تطلبت من الجميع الإبداع". وأضاف: "وفريق النقابة رائع حقًا".
خلال الأشهر القليلة الأولى، كان روتين شركة MTH اليومي هو تحديد متطلبات العمل اليومي وأفضل طريقة لتصنيع بعض مكونات تجميع الهيكل السفلي، بالإضافة إلى بعض الدعامات، وممتصات الصدمات، والأذرع، والدبابيس. قال إير إن عصي القفز ضرورية لإنشاء نظام جانبي مؤقت.
إنها عملية تصميم وإنتاج متواصلة وسريعة لضمان سير العمل والوصول إلى موقع الإنتاج بسرعة. نقضي وقتًا طويلًا في فرز ما لدينا، وفي بعض الحالات نعيد التصميم مرارًا وتكرارًا، ثم ننتج القطع التي نحتاجها.
قال هيل: "في الواقع، سيكون لدينا يوم الثلاثاء ١٠ سلع علينا تسليمها إلى المتجر يوم الأربعاء. لدينا الكثير من العمل الإضافي، والكثير من العمل في المتجر يُنجز في منتصف الليل".
قال تشيرني: "حوالي 75% من مكونات تعليق البوفيه تُصنع أو تُعدّل في الموقع. في بعض الأحيان، كنا نعوض عن يوم عمل طويل. كنت في المتجر حتى الثانية أو الثالثة صباحًا، ثم أعود إلى المنزل للاستحمام، ثم أعود في الخامسة والنصف، ومع ذلك تبللتُ."
يتكون نظام التعليق المؤقت من MTN لتجميع الهيكل من نوابض ودعامات وكابلات. جميع الوصلات بين الألواح مثبتة مؤقتًا بمسامير. وصرح تشيرني: "بهذا، يكون الهيكل بأكمله متصلًا ميكانيكيًا، معلقًا من الداخل على دعامات 304".
تبدأ من القبة عند قاعدة منحوتة أومغالا - "سرة السرة". عُلّقت القبة بالدعامات باستخدام نظام دعم مؤقت من زنبركات التعليق رباعية النقاط، يتكون من حوامل وكابلات ونوابض. صرّح تشيرني بأن الزنبرك يوفر "ارتدادًا" عند إضافة المزيد من الألواح. ثم تُعدّل النوابض بناءً على الوزن الذي تضيفه كل لوحة لتحقيق توازن المنحوتة بأكملها.
كل لوح من الألواح الـ 168 مزود بنظام تعليق زنبركي رباعي النقاط، مما يُمكّنه من البقاء في مكانه بشكل فردي. قال سيرني: "الفكرة هي عدم المبالغة في تقييم أي وصلات، لأن هذه الوصلات مُركّبة لتحقيق فجوة 0/0. إذا اصطدم اللوح باللوح الذي تحته، فقد يؤدي ذلك إلى الالتواء ومشاكل أخرى".
كدليل على دقة PSI، فإن التجميع ممتاز مع القليل من التشويش. يقول تشيرني: "لقد قامت PSI بعمل رائع في تصنيع الألواح. أُشيد بهم لأنهم، في النهاية، مُناسبون تمامًا. المعدات جيدة جدًا، وهو أمر رائع بالنسبة لي. نحن نتحدث عن جزء من ألف من البوصة. اللوحة المُجمّعة لها حافة مغلقة."
قال سيلفا: "عند الانتهاء من التجميع، يظن الكثيرون أن العمل قد اكتمل"، ليس فقط لأن اللحامات محكمة، بل لأن الأجزاء المجمعة بالكامل والألواح المصقولة كالمرآة تعكس محيطه. لكن اللحامات الخلفية مرئية، بينما لا يحتوي الزئبق السائل على أي لحامات. وأضاف سيلفا أنه كان لا بد من لحام التمثال بالكامل للحفاظ على سلامته الهيكلية للأجيال القادمة.
كان لا بد من تأجيل إكمال بوابة السحاب أثناء الافتتاح الكبير للحديقة في خريف عام 2004، لذلك أصبح omhalus GTAW حيًا، واستمر هذا لعدة أشهر.
قال تشيرني: "يمكنك رؤية بقع بنية صغيرة حول الهيكل، وهي عبارة عن وصلات لحام TIG. بدأنا ترميم الخيام في يناير".
وقال سيلفا: "كان التحدي الإنتاجي الرئيسي التالي لهذا المشروع هو لحام اللحامات دون فقدان دقة الشكل بسبب انكماش اللحام".
وفقًا لتشرني، يوفر لحام البلازما القوة والصلابة اللازمتين مع أدنى حد من المخاطر على الصفيحة. يُعدّ خليط الأرجون بنسبة 98% والهيليوم بنسبة 2% الخيار الأمثل لتقليل التلوث وتحسين الاندماج.
يستخدم اللحامون تقنيات لحام البلازما ذات ثقب المفتاح باستخدام مصادر الطاقة Thermal Arc® وتجميعات الجرارات والشعلات الخاصة المصممة والمستخدمة من قبل PSI.