La visión de Anish Kapoor para la escultura Cloud Gate en el Millennium Park de Chicago es que se asemeje al mercurio líquido, reflejando suavemente la ciudad circundante. Lograr esta armonía es un trabajo realizado con pasión.
“Lo que quería hacer con Millennium Park era incluir el horizonte de Chicago… para que la gente pudiera ver las nubes flotando en él y esos edificios altísimos reflejados en la obra. El participante, el espectador, podrá entrar en esta sala muy profunda, que en cierto sentido actúa sobre su propio reflejo del mismo modo que la apariencia de la obra actúa sobre el reflejo de la ciudad circundante”, declaró el mundialmente famoso artista británico Anish Kapoor, escultor de Cloud Gate.
Al contemplar la superficie serena de esta monumental escultura de acero inoxidable, resulta difícil imaginar la cantidad de metal y valentía que se esconde bajo ella. Cloud Gate guarda las historias de más de 100 metalúrgicos, cortadores, soldadores, recortadores, ingenieros, técnicos, montadores y gerentes, fruto de más de 5 años de trabajo.
Muchos trabajaron largas jornadas, en talleres durante la noche, montaron tiendas de campaña en obras y trabajaron a temperaturas de 43 grados centígrados con trajes Tyvek® completos y medias máscaras. Algunos trabajaron desafiando la gravedad, colgados de arneses, sujetando herramientas y trabajando en pendientes resbaladizas. Hicieron todo lo posible (y mucho más) para lograr lo imposible.
La tarea de convertir el concepto del escultor Anish Kapoor de una nube etérea flotante en una escultura de acero inoxidable de 110 toneladas, 20 metros de largo y 10 metros de alto fue realizada por Performance Structures Inc. (PSI), una empresa fabricante de Oakland, California, y MTH, de Villa Park, Illinois. MTH, que celebra su 120 aniversario, es una de las empresas contratistas de estructuras de acero y vidrio más antiguas del área de Chicago.
Los requisitos para la ejecución del proyecto dependerán del desempeño artístico, el ingenio, las habilidades mecánicas y los conocimientos de fabricación de ambas empresas. Se trata de equipos diseñados a medida e incluso construidos específicamente para el proyecto.
Algunos de los problemas del proyecto se derivan de su forma extrañamente curva —un punto o un ombligo invertido— y otros de su enorme tamaño. Las esculturas fueron construidas por dos empresas distintas en lugares separados por miles de kilómetros, lo que generó problemas de transporte y de métodos de trabajo. Muchos procesos que deben realizarse en obra son difíciles de llevar a cabo en el taller, y mucho menos en el lugar de la obra. La gran dificultad surge simplemente porque nunca antes se había creado una estructura de este tipo. Por lo tanto, no hay conexión, ni plan, ni hoja de ruta.
Ethan Silva, de PSI, tiene una dilatada experiencia en la construcción de cascos, primero en barcos y luego en otros proyectos artísticos, y está cualificado para realizar tareas únicas de construcción de cascos. Anish Kapoor pidió a graduados en física y arte que proporcionaran una maqueta a pequeña escala.
“Así que hice una muestra de 2 x 3 metros, una pieza pulida, curva y muy lisa, y él dijo: ‘¡Ah, lo lograste! Eres el único que lo ha hecho’, porque llevaba dos años buscando. Encontré a alguien que lo hiciera”, dijo Silva.
El plan original era que PSI fabricara y construyera la escultura en su totalidad y luego la enviara al sur del Océano Pacífico a través del Canal de Panamá y al norte a lo largo del Océano Atlántico y la Vía Marítima del San Lorenzo hasta un puerto en el Lago Michigan. Edward Ulir, director ejecutivo de Millennium Park Inc., según el comunicado, un sistema de transporte especialmente diseñado lo llevaría a Millennium Park. Las limitaciones de tiempo y las consideraciones prácticas obligaron a modificar estos planes. Por lo tanto, los paneles curvos tuvieron que ser asegurados para su transporte y transportados en camión a Chicago, donde MTH ensambló la subestructura y la superestructura, y conectó los paneles a la superestructura.
El acabado y pulido de las soldaduras de Cloud Gate para lograr un aspecto impecable fue uno de los aspectos más difíciles de la instalación y el montaje en obra. El proceso de 12 pasos se completa con la aplicación de un abrillantador, similar al que se usa para pulir joyas.
“Básicamente, trabajamos en este proyecto durante unos tres años fabricando estas piezas”, dijo Silva. “Es un trabajo arduo. Requiere mucho tiempo para descubrir cómo hacerlo y perfeccionar los detalles; ya sabes, para lograr la perfección. La forma en que utilizamos la tecnología informática y la metalurgia tradicional es una combinación de forja y tecnología aeroespacial”.
Dijo que es difícil fabricar algo tan grande y pesado con tanta precisión. Las losas más grandes medían en promedio 2,13 metros de ancho y 3,35 metros de largo, y pesaban 680 kilogramos.
“Realizar todo el trabajo de diseño asistido por ordenador (CAD) y crear los planos de taller es un proyecto importante en sí mismo”, afirma Silva. “Utilizamos tecnología informática para medir las placas y evaluar con precisión su forma y curvatura para que encajen correctamente”.
“Hicimos una simulación por computadora y luego la dividimos”, dijo Silva. “Utilicé mi experiencia en la construcción de estructuras de cáscara y tenía algunas ideas sobre cómo segmentar las formas para que las líneas de unión funcionaran y pudiéramos obtener los mejores resultados posibles”.
Algunas placas son cuadradas, otras tienen forma de sector circular. Cuanto más cerca estén de la transición abrupta, más se asemejan a un sector circular y mayor es el radio de dicha transición. En la parte superior son más planas y de mayor tamaño.
Según Silva, el plasma corta acero inoxidable 316L de 6 mm a 9,5 mm de espesor, un material suficientemente resistente por sí solo. «El verdadero reto consiste en dar a las enormes losas una curvatura bastante precisa. Esto se logra mediante el moldeado y la fabricación muy precisos del marco del sistema de nervaduras para cada losa. De esta manera, podemos determinar con exactitud la forma de cada una».
Los tableros se enrollan en rodillos 3D diseñados y fabricados por PSI específicamente para este fin (véase la figura 1). «Es como una versión mejorada de los rodillos británicos. Los enrollamos con la misma tecnología que las alas», explicó Silva. Cada panel se dobla moviéndolo hacia adelante y hacia atrás sobre los rodillos, ajustando la presión hasta que alcance una tolerancia de 0,01 pulgadas respecto al tamaño deseado. Según él, la alta precisión requerida dificulta el conformado uniforme de las láminas.
A continuación, el soldador suelda el alambre tubular a la estructura del sistema de nervaduras internas. «En mi opinión, el alambre tubular es una excelente manera de crear soldaduras estructurales de acero inoxidable», explica Silva. «Esto permite obtener soldaduras de alta calidad, priorizando la fabricación y logrando un acabado impecable».
Todas las superficies de los tableros se lijan a mano y se mecanizan para lograr un ajuste perfecto con una precisión de milésimas de pulgada (véase la figura 2). Las dimensiones se verifican con equipos de medición precisos y escaneo láser. Finalmente, el tablero se pule hasta obtener un acabado de espejo y se cubre con una película protectora.
Aproximadamente un tercio de los paneles, junto con la base y la estructura interna, se ensamblaron en una prueba antes de su envío desde Auckland (véanse las figuras 3 y 4). Se planificó el proceso de entablado y se soldaron varias tablas pequeñas para unirlas. «Así, cuando lo ensamblamos en Chicago, sabíamos que encajaría», dijo Silva.
La temperatura, el tiempo y la vibración del carro pueden provocar que la lámina enrollada se afloje. La rejilla acanalada está diseñada no solo para aumentar la rigidez del tablero, sino también para mantener su forma durante el transporte.
Por lo tanto, una vez colocada la malla de refuerzo, la placa se somete a un tratamiento térmico y se enfría para aliviar la tensión del material. Para evitar daños durante el transporte, se fabrican soportes para cada plato y luego se cargan en contenedores, aproximadamente cuatro a la vez.
Los contenedores se cargaban con productos semiacabados, aproximadamente cuatro a la vez, y se enviaban a Chicago con los equipos de PSI para su instalación por parte de los equipos de MTH. Uno de ellos es un logista que coordina el transporte, y el otro es un supervisor del área técnica. Trabaja diariamente con el personal de MTH y ayuda a desarrollar nuevas tecnologías según sea necesario. «Por supuesto, fue una parte muy importante del proceso», dijo Silva.
Lyle Hill, presidente de MTH, explicó que MTH Industries se encargó inicialmente de anclar la etérea escultura al suelo e instalar la superestructura, para luego soldarle las láminas y realizar el lijado y pulido final, a cargo de PSI Technical Management. La escultura implica un equilibrio entre arte y practicidad, teoría y realidad, tiempo necesario y tiempo planificado.
Lou Czerny, vicepresidente de ingeniería y director de proyecto de MTH, afirmó estar interesado en la singularidad del proyecto. «Hasta donde sabemos, en este proyecto en particular están ocurriendo cosas que nunca se habían hecho ni considerado antes», declaró Czerny.
Pero trabajar en una obra pionera requiere ingenio y flexibilidad sobre el terreno para afrontar problemas imprevistos y responder a las preguntas que surjan durante el proceso:
¿Cómo se fijan 128 paneles de acero inoxidable del tamaño de un coche a una superestructura permanente usando guantes de lana? ¿Cómo se suelda un frijol gigante en forma de arco sin depender de él? ¿Cómo puedo penetrar una soldadura sin poder soldar desde el interior? ¿Cómo se logra un acabado de espejo perfecto en las soldaduras de acero inoxidable en obra? ¿Qué sucede si le cae un rayo?
Czerny dijo que la primera señal de que este sería un proyecto excepcionalmente complejo fue cuando comenzó la construcción e instalación del equipo de 30 000 libras. Estructura de acero que sostiene la escultura.
Si bien el acero estructural con alto contenido de zinc suministrado por PSI para ensamblar la base de la subestructura fue relativamente fácil de fabricar, la plataforma para la subestructura quedó ubicada mitad sobre el restaurante y mitad sobre el estacionamiento, cada una a una altura diferente.
“Así que la base está como en voladizo y tambaleándose”, dijo Czerny. “Donde colocamos gran parte de este acero, incluso al comienzo de la losa, tuvimos que forzar la grúa para que entrara en un agujero de 1,5 metros”.
Czerny explicó que utilizaron un sistema de anclaje muy sofisticado, que incluye un sistema de pretensado mecánico similar al empleado en la minería del carbón y algunos anclajes químicos. Una vez anclada la base de la estructura de acero en hormigón, se debe construir una superestructura a la que se fijará la cubierta.
“Comenzamos a instalar el sistema de celosía utilizando dos grandes anillos tóricos fabricados en acero inoxidable 304: uno en el extremo norte de la estructura y otro en el extremo sur”, explica Czerny (véase la figura 3). Los anillos se fijan mediante celosías tubulares que se cruzan. El subchasis del núcleo del anillo se secciona y se atornilla en su lugar mediante soldadura GMAW, soldadura de varillas y refuerzos soldados.
“Así que hay una gran superestructura que nadie ha visto jamás; es puramente para el armazón estructural”, dijo Czerny.
A pesar de los esfuerzos realizados para diseñar, fabricar e instalar todos los componentes necesarios para el proyecto de Auckland, esta escultura no tiene precedentes y los nuevos caminos siempre presentan dificultades e imprevistos. Asimismo, adaptar el concepto de fabricación de una empresa a otra no es tan sencillo como pasar el testigo. Además, la distancia física entre las ubicaciones provocó retrasos en las entregas, lo que hizo lógico producir in situ.
“Si bien los procedimientos de ensamblaje y soldadura se planificaron con anticipación en Auckland, las condiciones reales del lugar exigieron que todos fueran creativos”, dijo Silva. “Y el personal del sindicato es realmente excelente”.
Durante los primeros meses, la rutina diaria de MTH consistía en determinar en qué consistía el trabajo del día y cómo fabricar mejor algunos de los componentes del subchasis, así como algunos puntales, amortiguadores, brazos, pasadores y clavijas. Er dijo que se necesitaban zancos para crear un sistema de revestimiento temporal.
“Es un proceso continuo de diseño y producción sobre la marcha para mantener las cosas en marcha y llegar rápidamente al terreno. Dedicamos mucho tiempo a clasificar lo que tenemos, en algunos casos rediseñando y rediseñando, y luego produciendo las piezas que necesitamos.”
“Literalmente, el martes tendremos diez cosas que debemos entregar el miércoles”, dijo Hill. “Tenemos mucho trabajo extra y mucho trabajo en la tienda que se realiza en plena noche”.
“Alrededor del 75 por ciento de los componentes de suspensión de los aparadores se fabrican o modifican en el lugar de trabajo”, dijo Czerny. “Un par de veces, literalmente, trabajamos 24 horas seguidas. Estuve en la tienda hasta las 2 o 3 de la madrugada, me fui a casa a ducharme, recogí el pedido a las 5:30 y aun así terminé empapado”.
El sistema de suspensión temporal MTN para el ensamblaje del casco consta de resortes, puntales y cables. Todas las uniones entre las placas están atornilladas temporalmente. «Así, toda la estructura está conectada mecánicamente y suspendida desde el interior mediante cerchas de acero inoxidable 304», explicó Czerny.
Comienzan desde la cúpula en la base de la escultura omgala, que significa "el ombligo del ombligo". La cúpula se suspendió de las cerchas mediante un sistema temporal de suspensión de cuatro puntos, compuesto por soportes, cables y resortes. Czerny explicó que el resorte proporciona cierta elasticidad a medida que se añaden más tablas. Los resortes se ajustan según el peso de cada placa para equilibrar la escultura.
Cada una de las 168 tablas cuenta con su propio sistema de suspensión de resortes de cuatro puntos, lo que garantiza su sujeción individual. «La idea es no sobrevalorar las uniones, ya que están diseñadas para lograr una separación perfecta», explicó Cerny. «Si una tabla choca con la otra, puede deformarse y causar otros problemas».
Como prueba de la precisión de PSI, el ensamblaje es excelente, con muy poca holgura. «PSI ha hecho un trabajo fantástico fabricando los paneles», afirma Czerny. «Les doy crédito porque, al final, encajan a la perfección. El equipo es realmente bueno, lo cual para mí es fantástico. Estamos hablando literalmente de milésimas de pulgada. La placa ensamblada tiene un borde cerrado».
“Cuando terminan el ensamblaje, mucha gente piensa que está listo”, dijo Silva, no solo porque las uniones son perfectas, sino porque las piezas completamente ensambladas y las placas pulidas a espejo reflejan el entorno. Pero las uniones a tope son visibles; el mercurio líquido no tiene uniones. Además, la escultura tuvo que soldarse por completo para preservar su integridad estructural para las generaciones futuras, explicó Silva.
La finalización de la Puerta de las Nubes tuvo que retrasarse durante la gran inauguración del parque en el otoño de 2004, por lo que Omhalus se convirtió en un GTAW viviente, y esto se prolongó durante varios meses.
“Se pueden ver pequeñas manchas marrones por toda la estructura, que son uniones de soldadura TIG”, dijo Czerny. “Comenzamos a restaurar las carpas en enero”.
“El siguiente gran reto de producción para este proyecto fue soldar una costura sin perder precisión en la forma debido a la contracción por soldadura”, dijo Silva.
Según Czerny, la soldadura por plasma proporciona la resistencia y rigidez necesarias con un riesgo mínimo para la lámina. Una mezcla de 98 % de argón y 2 % de helio es la más eficaz para reducir la contaminación y mejorar la fusión.
Los soldadores utilizan técnicas de soldadura por plasma de penetración profunda mediante fuentes de alimentación Thermal Arc® y conjuntos especiales de tractor y antorcha diseñados y utilizados por PSI.