শিকাগোর মিলেনিয়াম পার্কের ক্লাউড গেট ভাস্কর্যটি নিয়ে অনীশ কাপুরের ভাবনা হলো, এটি যেন তরল পারদের মতো দেখায় এবং চারপাশের শহরকে নিখুঁতভাবে প্রতিফলিত করে। এই নিখুঁত রূপটি অর্জন করা এক গভীর শ্রমসাধ্য কাজ।
“মিলেনিয়াম পার্কে আমি এমন কিছু তৈরি করতে চেয়েছিলাম যা শিকাগোর আকাশচুম্বী অট্টালিকার সারির সাথে মিশে যাবে… যাতে মানুষ এর মধ্যে মেঘ ভাসতে দেখতে পায় এবং সেই সুউচ্চ ভবনগুলোর প্রতিবিম্ব শিল্পকর্মটিতে দেখতে পায়। তারপর, দরজার আকৃতির কারণে, অংশগ্রহণকারী বা দর্শক এই গভীর কক্ষে প্রবেশ করতে পারবে; এক অর্থে, এটি কোনো ব্যক্তির প্রতিবিম্বের উপর ঠিক সেই কাজটিই করে, যা শিল্পকর্মটির বাইরের অংশ তার চারপাশের শহরের জিনিসপত্রের প্রতিবিম্বের উপর করে থাকে।” – বিশ্বখ্যাত ব্রিটিশ শিল্পী অনীশ কাপুর, ক্লাউড গেট ভাস্কর
এই সুবিশাল স্টেইনলেস স্টিলের ভাস্কর্যটির শান্ত বাহ্যিক রূপ দেখে অনুমান করা কঠিন যে এর গভীরে কতটা ধাতু আর সাহস লুকিয়ে আছে। ক্লাউড গেট পাঁচ বছরেরও বেশি সময় ধরে ১০০ জনেরও বেশি মেটাল ফ্যাব্রিকেটর, কাটার, ওয়েল্ডার, ট্রিমার, ইঞ্জিনিয়ার, টেকনিশিয়ান, আয়রনওয়ার্কার, ইনস্টলার এবং ম্যানেজারের গল্প লুকিয়ে রেখেছে।
অনেকে অতিরিক্ত সময় কাজ করছিলেন, মাঝরাতে ওয়ার্কশপের কাজ করছিলেন, কর্মস্থলেই রাত কাটাচ্ছিলেন এবং সম্পূর্ণ টাইভেক® স্যুট ও হাফ-মাস্ক রেসপিরেটর পরে ১১০ ডিগ্রি তাপমাত্রায় কঠোর পরিশ্রম করছিলেন। কেউ কেউ মাধ্যাকর্ষণের বিপরীতে কাজ করেন, সিট বেল্ট থেকে ঝুলে যন্ত্রপাতি ধরে থাকেন এবং পিচ্ছিল ঢালে কাজ করেন। অসম্ভবকে সম্ভব করার জন্য সবকিছুই কিছুটা (এবং তার চেয়েও অনেক বেশি) করা হয়।
ভাস্কর অনীশ কাপুরের স্বপ্নময় ভাসমান মেঘের ধারণাটিকে একটি ১১০-টন, ৬৬-ফুট-লম্বা ও ৩৩-ফুট-উঁচু স্টেইনলেস স্টিলের ভাস্কর্যে রূপ দেওয়ার কাজটি ছিল প্রস্তুতকারক সংস্থা পারফরম্যান্স স্ট্রাকচারস ইনকর্পোরেটেড (পিএসআই), ওকল্যান্ড, ক্যালিফোর্নিয়া এবং এমটিএইচ, ভিলা পার্ক, ইলিনয়ের। ১২০তম প্রতিষ্ঠাবার্ষিকীতে, এমটিএইচ শিকাগো অঞ্চলের অন্যতম প্রাচীন স্থাপত্য ধাতু ও কাচের কাঠামোগত নকশা ঠিকাদারী প্রতিষ্ঠান।
প্রকল্পটি বাস্তবায়নের জন্য উভয় কোম্পানির শৈল্পিক উপস্থাপনা, উদ্ভাবনী ক্ষমতা, যান্ত্রিক দক্ষতা এবং উৎপাদন জ্ঞানের প্রয়োজন হবে। তারা এই প্রকল্পের জন্য সরঞ্জাম বিশেষভাবে তৈরি করেছে এবং এমনকি নির্মাণও করেছে।
প্রকল্পটির কিছু প্রতিবন্ধকতা আসে এর অদ্ভুত বাঁকানো আকৃতি—একটি বিন্দু বা উল্টানো নাভির মতো—এবং কিছু আসে এর বিশাল আকার থেকে। ভাস্কর্যগুলো হাজার হাজার মাইল দূরে ভিন্ন ভিন্ন স্থানে দুটি ভিন্ন কোম্পানি দ্বারা নির্মিত হয়েছিল, যা পরিবহন এবং কাজের ধরণ নিয়ে সমস্যা তৈরি করে। মাঠে করার মতো অনেক কাজই কারখানার পরিবেশে করা কঠিন, মাঠে করা তো দূরের কথা। অনেক অসুবিধা দেখা দেয় শুধুমাত্র এই কারণে যে, এমন কাঠামো আগে কখনও তৈরি করা হয়নি। তাই, কোনো তথ্যসূত্র, কোনো নকশা, কোনো কর্মপন্থা ছিল না।
পিএসআই-এর ইথান সিলভার শেল নির্মাণে ব্যাপক অভিজ্ঞতা রয়েছে, যা তিনি প্রথমে জাহাজে এবং পরে অন্যান্য শিল্প প্রকল্পে অর্জন করেন। তিনি অনন্য শেল নির্মাণের কাজের জন্য যোগ্য। অনীশ কাপুর পদার্থবিদ্যা ও শিল্পকলার স্নাতকদের একটি ছোট মডেল সরবরাহ করতে বলেছেন।
সিলভা বলেন, “তাই আমি ২ x ৩ মিটারের একটি নমুনা তৈরি করলাম, যেটা ছিল খুবই মসৃণ, বাঁকানো ও পালিশ করা একটি টুকরো। তিনি বললেন, ‘ওহ, এটা তুমিই করেছ, একমাত্র তুমিই এটা করেছ,’ কারণ তিনি দুই বছর ধরে এমন কাউকে খুঁজছিলেন যে এটা করতে পারবে।”
মিলেনিয়াম পার্ক ইনকর্পোরেটেডের নির্বাহী পরিচালক এডওয়ার্ড উহলিরের মতে, মূল পরিকল্পনা ছিল পিএসআই ভাস্কর্যটি সম্পূর্ণরূপে তৈরি ও নির্মাণ করবে এবং তারপর পুরো শিল্পকর্মটি প্রশান্ত মহাসাগরের দক্ষিণ দিক দিয়ে পানামা খাল হয়ে, আটলান্টিক মহাসাগর বরাবর উত্তর দিকে এবং সেন্ট লরেন্স সিওয়ে ধরে মিশিগান হ্রদের একটি বন্দরে পাঠাবে। বিবৃতি অনুসারে, একটি বিশেষভাবে ডিজাইন করা কনভেয়র সিস্টেম এটিকে মিলেনিয়াম পার্কে পরিবহন করবে। সময়ের সীমাবদ্ধতা এবং বাস্তবতার কারণে এই পরিকল্পনাগুলো পরিবর্তন করতে হয়েছিল। তাই, পরিবহনের জন্য বাঁকানো প্যানেলগুলোকে ঠেকনা দিয়ে বেঁধে ট্রাকে করে শিকাগোতে নিয়ে যেতে হয়েছিল, যেখানে এমটিএইচ এর ভিত্তি ও উপরি কাঠামো একত্রিত করবে এবং প্যানেলগুলোকে উপরি কাঠামোর সাথে সংযুক্ত করবে।
ক্লাউড গেটের ঝালাইগুলোকে নিখুঁত রূপ দেওয়ার জন্য ফিনিশিং ও পলিশ করা ছিল মাঠ পর্যায়ে স্থাপন ও সংযোজন কাজের সবচেয়ে কঠিন দিকগুলোর মধ্যে একটি। ১২-ধাপের এই প্রক্রিয়াটি গহনার পলিশের মতো একটি উজ্জ্বলকারী রুজ ব্যবহারের মাধ্যমে শেষ হয়।
“তাই আমরা মূলত প্রায় তিন বছর ধরে সেই প্রকল্পে এই অংশগুলো তৈরি করার জন্য কাজ করেছি,” সিলভা বলেন। “এটা একটা কঠিন কাজ। এর বেশিরভাগ সময়ই ব্যয় হয় কীভাবে এটি করা যায় তা বের করতে এবং খুঁটিনাটি বিষয়গুলো ঠিক করতে; মানে, এটাকে নিখুঁত করার জন্য। আমরা যেভাবে কম্পিউটার প্রযুক্তি এবং পুরোনো দিনের ধাতুশিল্প, অর্থাৎ ফোর্জিং ও অ্যারোস্পেস প্রযুক্তির সমন্বয় ব্যবহার করি।”
তিনি বলেন, এত বড় ও ভারী কোনো জিনিস নিখুঁতভাবে তৈরি করা কঠিন। সবচেয়ে বড় প্লেটগুলোর গড় প্রস্থ ছিল ৭ ফুট, দৈর্ঘ্য ১১ ফুট এবং ওজন ছিল ১,৫০০ পাউন্ড।
সিলভা বলেন, “সমস্ত ক্যাড (CAD) এর কাজ করা এবং এই কাজের জন্য প্রকৃত শপ ড্রয়িং তৈরি করাটা আসলে নিজেই একটি বড় প্রকল্প। আমরা কম্পিউটার প্রযুক্তি ব্যবহার করে প্লেটগুলো পরিমাপ করি এবং সেগুলোর আকৃতি ও বক্রতা নির্ভুলভাবে নির্ণয় করি, যাতে সেগুলো সঠিকভাবে একে অপরের সাথে মিলে যায়।”
“আমরা কম্পিউটার মডেলিং করে সেটিকে ভাগ করেছিলাম,” সিলভা বলেন। “আমি শেল নির্মাণের অভিজ্ঞতা কাজে লাগিয়েছি, এবং সেরা মানের ফলাফল পাওয়ার জন্য জোড়ের রেখাগুলো ঠিকঠাকভাবে ফুটিয়ে তুলতে আকৃতিগুলোকে কীভাবে ভাগ করা যায়, সে বিষয়ে আমার কিছু ধারণা ছিল।”
কিছু প্লেট বর্গাকার, কিছু পিঠা-আকৃতির। একটি খাড়া পরিবর্তনের যত কাছাকাছি এগুলো থাকে, সেগুলো তত বেশি পিঠা-আকৃতির হয় এবং ব্যাসার্ধ বরাবর পরিবর্তনটিও তত বড় হয়। উপরের দিকে এগুলো বেশি চ্যাপ্টা ও বড় হয়।
সিলভা বলেন, “প্লাজমা ১/৪ থেকে ৩/৮ ইঞ্চি পুরু ৩১৬এল স্টেইনলেস স্টিল কাটে, যা এমনিতেই যথেষ্ট শক্তিশালী। আসল চ্যালেঞ্জ হলো বিশাল স্ল্যাবগুলোকে যথেষ্ট সুনির্দিষ্ট বক্রতা দেওয়া। এটি করা হয় প্রতিটি স্ল্যাবের জন্য রিব সিস্টেম ফ্রেম খুব নিখুঁতভাবে গঠন ও তৈরি করার মাধ্যমে। এভাবে আমরা প্রতিটি স্ল্যাবের আকৃতি সুনির্দিষ্টভাবে নির্ধারণ করতে পারি।”
বোর্ডগুলো ৩ডি রোলারের উপর গড়ানো হয়, যা পিএসআই বিশেষভাবে এই বোর্ডগুলো গড়ানোর জন্যই ডিজাইন ও তৈরি করেছে (চিত্র ১ দেখুন)। সিলভা বলেন, “এটি অনেকটা ব্রিটিশ রোলারগুলোরই একটি সংস্করণ। আমরা ফেন্ডার তৈরির কৌশলের মতোই একটি কৌশল ব্যবহার করে এগুলো গড়াই।” প্রতিটি প্যানেলকে রোলারের উপর সামনে-পিছনে সরিয়ে বাঁকানো হয় এবং রোলারের উপর চাপ এমনভাবে সামঞ্জস্য করা হয়, যতক্ষণ না প্যানেলগুলো কাঙ্ক্ষিত আকারের ০.০১ ইঞ্চির মধ্যে আসে। তিনি বলেন, প্রয়োজনীয় উচ্চ নির্ভুলতার কারণে শিটগুলোকে মসৃণভাবে আকার দেওয়া কঠিন হয়ে পড়ে।
এরপর ওয়েল্ডার ফ্লাক্স কোরড ওয়েল্ডিংকে ভেতরের রিব সিস্টেম স্ট্রাকচারের সাথে জুড়ে দেন। সিলভা ব্যাখ্যা করেন, “আমার মতে, স্টেইনলেস স্টিলে স্ট্রাকচারাল ওয়েল্ড তৈরি করার জন্য ফ্লাক্স কোরড সত্যিই একটি দারুণ উপায়। এটি উৎপাদনের উপর জোর দিয়ে উচ্চ-মানের ওয়েল্ড দেয় এবং দেখতেও চমৎকার লাগে।”
বোর্ডগুলোর সম্পূর্ণ পৃষ্ঠতল হাতে ঘষে এবং মেশিনে মিলিং করে ইঞ্চির সহস্রাংশ পর্যন্ত কাঙ্ক্ষিত নির্ভুলতায় ছাঁটা হয়, যাতে সবগুলো একসাথে সঠিকভাবে বসে যায় (চিত্র ২ দেখুন)। সূক্ষ্ম পরিমাপক এবং লেজার স্ক্যানিং সরঞ্জাম দিয়ে মাত্রাগুলো যাচাই করুন। সবশেষে, প্লেটটিকে আয়নার মতো মসৃণ করে পালিশ করা হয় এবং একটি সুরক্ষামূলক ফিল্ম দিয়ে ঢেকে দেওয়া হয়।
অকল্যান্ড থেকে প্যানেলগুলো পাঠানোর আগেই, ভিত্তি এবং অভ্যন্তরীণ কাঠামোসহ প্রায় এক-তৃতীয়াংশ প্যানেল পরীক্ষামূলকভাবে স্থাপন করা হয়েছিল (চিত্র ৩ এবং ৪ দেখুন)। সাইডিং পদ্ধতির পরিকল্পনা করা হয়েছিল এবং কিছু ছোট বোর্ডকে একসাথে জোড়া লাগানোর জন্য সেগুলোতে সিম ওয়েল্ডিং করা হয়েছিল। সিলভা বলেন, “তাই যখন আমরা শিকাগোতে এটি একত্রিত করি, আমরা জানতাম যে এটি ঠিকঠাকভাবে এঁটে যাবে।”
তাপমাত্রা, সময় এবং ট্রাকের কম্পনের কারণে গোটানো শিটটি আলগা হয়ে যেতে পারে। খাঁজকাটা জালিটি শুধুমাত্র বোর্ডের দৃঢ়তা বাড়ানোর জন্যই ডিজাইন করা হয়নি, বরং পরিবহনের সময় বোর্ডের আকৃতি বজায় রাখার জন্যও তৈরি করা হয়েছে।
তাই, ভিতরের দিকে রিইনফোর্সমেন্ট মেশ রেখে, উপাদানের পীড়ন কমানোর জন্য প্লেটটিকে তাপ দেওয়া হয় এবং ঠান্ডা করা হয়। পরিবহনের সময় ক্ষতি আরও প্রতিরোধ করার জন্য, প্রতিটি প্লেটের জন্য ক্রেডল তৈরি করা হয়, যেগুলো পরে একবারে প্রায় চারটি করে কন্টেইনারে বোঝাই করা হয়।
এরপর কন্টেইনারগুলোতে আধা-তৈরি পণ্য বোঝাই করা হতো, একবারে প্রায় চারটি করে, এবং পিএসআই কর্মীদের সাথে শিকাগোতে পাঠানো হতো এমটিএইচ কর্মীদের দ্বারা স্থাপনের জন্য। একজন হলেন লজিস্টিকস কর্মকর্তা যিনি পরিবহনের সমন্বয় করেন, এবং অন্যজন হলেন কারিগরি বিভাগের সুপারভাইজার। তিনি প্রতিদিন এমটিএইচ কর্মীদের সাথে কাজ করেন এবং প্রয়োজন অনুযায়ী নতুন প্রযুক্তি উদ্ভাবনে সহায়তা করেন। সিলভা বলেন, “তিনি অবশ্যই এই প্রক্রিয়ার একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ অংশ ছিলেন।”
এমটিএইচ-এর সভাপতি লায়েল হিল বলেন, পিএসআই টেকনিক্যালের নির্দেশনায় এমটিএইচ ইন্ডাস্ট্রিজকে প্রাথমিকভাবে এই অপার্থিব ভাস্কর্যটিকে মাটিতে সুরক্ষিতভাবে স্থাপন ও এর উপরিকাঠামোটি বসানো, তারপর এর সাথে শিটগুলো ঝালাই করা এবং চূড়ান্তভাবে ঘষে মসৃণ ও পালিশ করার দায়িত্ব দেওয়া হয়েছিল। ভাস্কর্যটির সমাপ্তি শিল্প ও ব্যবহারিকতা; তত্ত্ব ও বাস্তবতা; প্রয়োজনীয় সময় ও নির্ধারিত সময়ের মধ্যে একটি ভারসাম্য স্থাপন করে।
এমটিএইচ-এর প্রকৌশল বিভাগের ভাইস প্রেসিডেন্ট এবং প্রকল্প ব্যবস্থাপক লু সের্নি বলেছেন, এই প্রকল্পের যে বিষয়টি তাকে আগ্রহী করে তুলেছে তা হলো এর অনন্যতা। সের্নি বলেন, “আমরা যতদূর জানি, এই নির্দিষ্ট প্রকল্পে এমন কিছু করা হচ্ছে যা আগে কখনো করা হয়নি, অথবা আগে কখনো সেভাবে বিবেচনাও করা হয়নি।”
কিন্তু এই ধরনের প্রথম কোনো কাজে যুক্ত হতে গেলে অপ্রত্যাশিত চ্যালেঞ্জ মোকাবেলা করতে এবং কাজ এগোনোর সাথে সাথে উদ্ভূত প্রশ্নের উত্তর দিতে নমনীয় ও কর্মস্থলভিত্তিক উদ্ভাবনী ক্ষমতার প্রয়োজন হয়:
কীভাবে আপনি ১২৮টি গাড়ি-আকারের স্টেইনলেস স্টিলের প্যানেলকে অত্যন্ত সতর্কতার সাথে একটি স্থায়ী উপরিকাঠামোতে স্থাপন করবেন? কীভাবে একটি বিশাল ধনুক-আকৃতির বিমকে কোনো কিছুর উপর নির্ভর না করে ঝালাই করবেন? ভেতর থেকে ঝালাই করতে না পেরে কীভাবে একটি ঝালাই ভেদ করবেন? খোলা জায়গায় স্টেইনলেস স্টিলের ঝালাইয়ে কীভাবে নিখুঁত আয়নার মতো মসৃণতা আনা যায়? এতে বজ্রপাত হলে কী হবে?
চের্নি বলেন, এটি যে একটি অত্যন্ত কঠিন প্রকল্প হবে তার প্রথম লক্ষণ দেখা গিয়েছিল যখন ৩০,০০০ পাউন্ড ওজনের সরঞ্জামটির নির্মাণ ও স্থাপন শুরু হয়—ভাস্কর্যটিকে ধরে রাখা ইস্পাতের কাঠামোটি।
যদিও সাবস্ট্রাকচার বেস তৈরির জন্য পিএসআই কর্তৃক সরবরাহকৃত জিঙ্ক-সমৃদ্ধ স্ট্রাকচারাল স্টিল উৎপাদন করা তুলনামূলকভাবে সহজ ছিল, সাবস্ট্রাকচারটির স্থানটি অর্ধেক রেস্তোরাঁর উপরে এবং অর্ধেক গাড়ি পার্কিংয়ের উপরে অবস্থিত ছিল, এবং প্রতিটি ভিন্ন ভিন্ন উচ্চতায় ছিল।
“তাই ভিত্তি কাঠামোটি এক প্রকার ক্যান্টিলিভারের মতো এবং নড়বড়ে,” চের্নি বললেন। “যেখানে আমরা এই ইস্পাতের বেশিরভাগ অংশ বসিয়েছি, এমনকি প্লেট বসানোর একেবারে শুরুতে, সেখানে আমাদের ক্রেনটিকে একটি ৫-ফুট গর্তের মধ্যে নামাতে হয়েছিল।”
চের্নি বলেন, তারা একটি অত্যন্ত অত্যাধুনিক অ্যাঙ্করিং সিস্টেম ব্যবহার করেছেন, যার মধ্যে কয়লা খনিতে ব্যবহৃত উপকরণের মতো একটি মেকানিক্যাল প্রিলোড সিস্টেম এবং কিছু কেমিক্যাল অ্যাঙ্কর অন্তর্ভুক্ত ছিল। ইস্পাতের কাঠামোর সাবস্ট্রাকচারটি কংক্রিটে স্থাপন করার পর, একটি সুপারস্ট্রাকচার নির্মাণ করা প্রয়োজন, যার সাথে শেলটি সংযুক্ত করা হবে।
“আমরা দুটি বড় ফ্যাব্রিকেটেড ৩০৪ স্টেইনলেস স্টিলের ও-রিং ব্যবহার করে ট্রাস সিস্টেমটি স্থাপন করা শুরু করেছি—একটি কাঠামোর উত্তর প্রান্তে এবং অন্যটি দক্ষিণ প্রান্তে,” চের্নি বলেন (চিত্র ৩ দেখুন)। রিং দুটিকে আড়াআড়িভাবে স্থাপিত টিউব ট্রাস দিয়ে একসাথে ধরে রাখা হয়। রিং-কোর সাবফ্রেমটি বিভিন্ন অংশে নির্মাণ করা হয় এবং জিএমএডব্লিউ (GMAW), বার ওয়েল্ড ও ওয়েল্ডেড স্টিফেনার ব্যবহার করে যথাস্থানে বোল্ট দিয়ে আটকানো হয়।
“সুতরাং সেখানে একটি বিশাল উপরি-কাঠামো রয়েছে যা কেউ কখনও দেখেনি; এটি শুধুমাত্র কাঠামোগত ফ্রেম তৈরির জন্য ব্যবহৃত হয়,” চের্নি বললেন।
অকল্যান্ড প্রকল্পের জন্য প্রয়োজনীয় সমস্ত উপাদান ডিজাইন, নির্মাণ এবং ইনস্টল করার সর্বোত্তম প্রচেষ্টা সত্ত্বেও, এই ভাস্কর্যটি অভূতপূর্ব এবং নতুন পথ তৈরির ক্ষেত্রে সবসময়ই কিছু বাধা-বিপত্তি থাকে। একইভাবে, একটি কোম্পানির উৎপাদন ধারণার সাথে অন্যটির সমন্বয় করা ব্যাটন হস্তান্তরের মতো সহজ নয়। উপরন্তু, স্থানগুলোর মধ্যে ভৌতিক দূরত্বের কারণে সরবরাহে বিলম্ব হয়েছিল, যা কিছু ক্ষেত্রে অন-সাইট উৎপাদনকে যৌক্তিক করে তুলেছিল।
সিলভা বলেন, “যদিও ওকল্যান্ডে অ্যাসেম্বলি এবং ওয়েল্ডিং পদ্ধতিগুলো আগে থেকেই পরিকল্পিত ছিল, কিন্তু সাইটের প্রকৃত পরিস্থিতির জন্য প্রত্যেকের কাছ থেকে অভিযোজনমূলক উদ্ভাবনী দক্ষতার প্রয়োজন হয়েছিল। আর ইউনিয়নের কর্মীরা সত্যিই অসাধারণ।”
প্রথম কয়েক মাস, এমটিএইচ-এর দৈনন্দিন কাজ ছিল দিনের কাজের পরিধি নির্ধারণ করা এবং সাবফ্রেম তৈরির জন্য প্রয়োজনীয় কিছু যন্ত্রাংশ, সেইসাথে কিছু স্ট্রাট, “শক অ্যাবজর্বার”, আর্ম, পেগ এবং পিন কীভাবে সবচেয়ে ভালোভাবে তৈরি করা যায় তা ঠিক করা। এর বলেন, একটি অস্থায়ী সাইডিং সিস্টেম তৈরির জন্য পোগো স্টিকগুলোর প্রয়োজন ছিল।
কাজগুলো সচল রাখতে এবং দ্রুত সাইটে পৌঁছে দিতে, এটি তাৎক্ষণিকভাবে ডিজাইন ও উৎপাদনের একটি চলমান প্রক্রিয়া। আমাদের কাছে যা আছে তা বাছাই করতে, কিছু ক্ষেত্রে বারবার নতুন করে ডিজাইন করতে আমরা অনেক সময় ব্যয় করি এবং তারপর প্রয়োজনীয় যন্ত্রাংশগুলো তৈরি করি।
হিল বলেন, “আক্ষরিক অর্থেই, মঙ্গলবারে আমাদের কাছে ১০টি জিনিস থাকে যা বুধবারে সাইটে পৌঁছে দিতে হয়। এতে প্রচুর ওভারটাইম করতে হয় এবং মাঝরাতে দোকানের অনেক কাজ করতে হয়।”
“বোর্ড সাসপেনশনের প্রায় ৭৫ শতাংশ যন্ত্রাংশ মাঠেই তৈরি বা পরিবর্তন করা হয়,” চের্নি বলেন। “দু-একবার তো আমরা আক্ষরিক অর্থেই একটা ২৪ ঘণ্টার দিন পুষিয়ে নিয়েছি। আমি রাত ২টা-৩টা পর্যন্ত দোকানে থাকতাম, তারপর বাড়ি গিয়ে গোসল করে ভোর ৫:৩০-এ আবার কাজ শুরু করতাম, এবং তারপরেও ভিজে যেতাম।”
হাউজিংটি একত্রিত করার জন্য ব্যবহৃত অস্থায়ী সাসপেনশন সিস্টেম এমটিএইচ (MTH) স্প্রিং, স্ট্রাট এবং ক্যাবল দিয়ে গঠিত। প্লেটগুলোর মধ্যকার সমস্ত সংযোগস্থল অস্থায়ীভাবে বোল্ট দিয়ে একসাথে আটকানো হয়। চের্নি বলেন, “ফলে পুরো কাঠামোটি ৩০৪টি ট্রাসের মাধ্যমে ভেতর থেকে যান্ত্রিকভাবে সংযুক্ত ও ঝুলন্ত থাকে।”
তারা ওমহালুস ভাস্কর্যটির ভিত্তির গম্বুজটি দিয়ে কাজ শুরু করেন – যার অর্থ ‘নাভির নাভি’। হ্যাঙ্গার, কেবল এবং স্প্রিং সমন্বিত একটি অস্থায়ী চার-বিন্দু সাসপেনশন স্প্রিং সাপোর্ট সিস্টেম ব্যবহার করে গম্বুজটিকে ট্রাসগুলো থেকে ঝুলিয়ে দেওয়া হয়েছিল। চের্নি বলেন, আরও তক্তা যুক্ত করার সাথে সাথে স্প্রিংটি একটি ‘ঢেকুর ও ঢেকুর’ তৈরি করে। এরপর পুরো ভাস্কর্যটির ভারসাম্য রক্ষায় সাহায্য করার জন্য প্রতিটি প্লেটের যুক্ত হওয়া ওজনের ওপর ভিত্তি করে স্প্রিংগুলো পুনরায় সামঞ্জস্য করা হয়।
১৬৮টি বোর্ডের প্রতিটির নিজস্ব চার-পয়েন্ট সাসপেনশন স্প্রিং সাপোর্ট সিস্টেম রয়েছে, ফলে যথাস্থানে থাকলে এটি স্বতন্ত্রভাবে সমর্থিত থাকে। চের্নি বলেন, “মূল উদ্দেশ্য হলো কোনো জোড়ের ওপর অতিরিক্ত চাপ না দেওয়া, কারণ ওই জোড়গুলো এমনভাবে জোড়া লাগানো হয় যাতে একটি ০/০ ফাঁক তৈরি হয়।” “যদি একটি বোর্ড তার নিচের বোর্ডে আঘাত করে, তাহলে তা বেঁকে যেতে পারে এবং অন্যান্য সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে।”
পিএসআই-এর কাজের নির্ভুলতার প্রমাণস্বরূপ, অ্যাসেম্বলিটি খুবই ভালো এবং এতে ফাঁক প্রায় নেই বললেই চলে। চের্নি বলেন, “পিএসআই প্যানেলগুলো তৈরিতে অসাধারণ কাজ করেছে। আমি এর সম্পূর্ণ কৃতিত্ব তাদেরই দিই, কারণ শেষ পর্যন্ত এটি সত্যিই ঠিকঠাকভাবে লেগেছে। ফিটআউটটি সত্যিই চমৎকার, যা আমার জন্য দারুণ একটি ব্যাপার। আমরা আক্ষরিক অর্থেই ইঞ্চির সহস্রাংশের কথা বলছি। প্লেটটি এমনভাবে বসানো হয়েছে যে এর কিনারাগুলো একসাথে বন্ধ হয়ে গেছে।”
সিলভা বলেন, “যখন তারা জোড়া লাগানোর কাজ শেষ করে, তখন অনেকেই মনে করে যে কাজটা হয়ে গেছে,” শুধু যে জোড়াগুলো আঁটসাঁট হয় তার জন্যই নয়, বরং সম্পূর্ণ জোড়া লাগানো অংশগুলো এবং অত্যন্ত মসৃণ আয়নার মতো চকচকে পাতগুলো এর চারপাশের পরিবেশকে প্রতিফলিত করার কাজে চলে আসে। কিন্তু জোড়া লাগানোর জোড়াগুলো দেখা যায়, তরল পারদে কোনো জোড়া থাকে না। সিলভা আরও বলেন, এর পাশাপাশি, ভবিষ্যৎ প্রজন্মের জন্য এর কাঠামোগত অখণ্ডতা বজায় রাখতে ভাস্কর্যটিকে তখনও সম্পূর্ণরূপে জোড়া লাগানোর ঝালাই করতে হয়েছিল।
২০০৪ সালের শরতে পার্কটির আনুষ্ঠানিক উদ্বোধনের সময় ক্লাউড গেটের নির্মাণকাজ স্থগিত রাখতে হয়েছিল, তাই ওমহালুস একটি লাইভ জিটিএডব্লিউ (GTAW) হিসেবে চলছিল এবং তা কয়েক মাস ধরে হয়েছিল।
“আপনি পুরো কাঠামো জুড়ে ছোট ছোট বাদামী দাগ দেখতে পাচ্ছেন, যেগুলো হলো টিআইজি সোল্ডার জয়েন্ট,” চের্নি বলেন। “আমরা জানুয়ারিতে তাঁবুগুলো পুনর্নির্মাণ শুরু করেছিলাম।”
“এই প্রকল্পের পরবর্তী প্রধান উৎপাদনগত চ্যালেঞ্জ ছিল ঝালাইয়ের সংকোচনজনিত বিকৃতির কারণে আকৃতির নির্ভুলতা না হারিয়ে জোড়টি ঝালাই করা,” সিলভা বলেন।
চের্নি বলেন, প্লাজমা ওয়েল্ডিং শিটের ন্যূনতম ঝুঁকি সহ প্রয়োজনীয় শক্তি এবং দৃঢ়তা প্রদান করে। ফাউলিং কমাতে এবং ফিউশন উন্নত করতে ৯৮% আর্গন/২% হিলিয়াম মিশ্রণ সবচেয়ে ভালো কাজ করে।
ওয়েল্ডাররা পিএসআই (PSI) দ্বারা তৈরি ও ব্যবহৃত থার্মাল আর্ক® পাওয়ার সোর্স এবং বিশেষ ট্র্যাক্টর ও টর্চ অ্যাসেম্বলি ব্যবহার করে কীহোল প্লাজমা ওয়েল্ডিং কৌশল প্রয়োগ করেন।