برای اطمینان از غیرفعال‌سازی مناسب، تکنسین‌ها جوش‌های طولی مقاطع نورد شده از جنس فولاد ضد زنگ را به صورت الکتروشیمیایی تمیز می‌کنند. تصویر از Walter Surface Technologies
تصور کنید یک تولیدکننده قراردادی را برای ساخت فولاد ضد زنگ کلیدی منعقد می‌کند. ورق‌های فلزی و بخش‌های لوله قبل از رسیدن به ایستگاه پرداخت، برش، خم و جوش داده می‌شوند. قطعه از صفحاتی تشکیل شده است که به صورت عمودی به لوله جوش داده شده‌اند. جوش‌ها خوب به نظر می‌رسند، اما آن چیزی نیستند که مشتری به دنبال آن است. در نتیجه، دستگاه سنگ‌زنی وقت خود را صرف برداشتن فلز جوش بیشتر از حد معمول می‌کند. سپس، افسوس، برخی از نقاط آبی مشخص روی سطح ظاهر می‌شوند - نشانه واضحی از گرمای بیش از حد. در این حالت، به این معنی است که قطعه مورد نیاز مشتری را برآورده نمی‌کند.
سنگ‌زنی و پرداخت که اغلب به صورت دستی انجام می‌شوند، نیاز به مهارت و چابکی دارند. با توجه به تمام ارزشی که به قطعه کار داده شده است، اشتباهات در پرداخت می‌تواند بسیار پرهزینه باشد. اضافه کردن مواد حساس به حرارت گران‌قیمت مانند فولاد ضد زنگ، هزینه‌های دوباره‌کاری و نصب ضایعات می‌تواند بیشتر باشد. همراه با عوارضی مانند آلودگی و خرابی‌های غیرفعال‌سازی، یک کار فولاد ضد زنگ که زمانی سودآور بود، می‌تواند به یک اتفاق زیان‌آور یا حتی مخرب اعتبار تبدیل شود.
تولیدکنندگان چگونه از همه این موارد جلوگیری می‌کنند؟ آن‌ها می‌توانند با توسعه دانش خود در مورد سنگ‌زنی و پرداخت، درک نقش هر یک از آن‌ها و چگونگی تأثیر آن‌ها بر قطعات فولادی ضد زنگ، شروع کنند.
آنها مترادف نیستند. در واقع، هر کسی اساساً هدف متفاوتی دارد. سنگ‌زنی موادی مانند پلیسه‌ها و فلز جوش اضافی را از بین می‌برد، در حالی که پرداخت‌کاری، سطح فلز را صیقل می‌دهد. این سردرگمی قابل درک است، با توجه به اینکه کسانی که با چرخ‌های سنگ‌زنی بزرگ سنگ‌زنی می‌کنند، فلز زیادی را خیلی سریع برمی‌دارند و انجام این کار می‌تواند خراش‌های بسیار عمیقی به جا بگذارد. اما در سنگ‌زنی، خراش‌ها فقط یک اثر جانبی هستند؛ هدف، حذف سریع مواد است، به خصوص هنگام کار با فلزات حساس به گرما مانند فولاد ضد زنگ.
پرداخت‌کاری به صورت مرحله‌ای انجام می‌شود، به این صورت که اپراتور با سنباده‌های درشت‌تر شروع می‌کند و به تدریج از چرخ‌های سنگ‌زنی ظریف‌تر، ساینده‌های نبافته و شاید پارچه نمدی و خمیر صیقل‌دهنده برای رسیدن به پرداخت آینه‌ای استفاده می‌کند. هدف، دستیابی به یک پرداخت نهایی مشخص (الگوی خراش) است. هر مرحله (سنباده ریزتر) خراش‌های عمیق‌تر مرحله قبل را از بین می‌برد و آنها را با خراش‌های کوچک‌تر جایگزین می‌کند.
از آنجا که سنگ‌زنی و پرداخت‌کاری اهداف متفاوتی دارند، اغلب مکمل یکدیگر نیستند و در صورت استفاده از استراتژی نادرست در مورد مواد مصرفی، می‌توانند در واقع علیه یکدیگر عمل کنند. برای حذف فلز جوش اضافی، اپراتورها از چرخ‌های سنگ‌زنی برای ایجاد خراش‌های بسیار عمیق استفاده می‌کنند، سپس قطعه را به یک تراشکار تحویل می‌دهند که اکنون باید زمان زیادی را صرف از بین بردن این خراش‌های عمیق کند. این توالی سنگ‌زنی تا پرداخت‌کاری هنوز هم می‌تواند کارآمدترین راه برای برآورده کردن نیازهای پرداخت‌کاری مشتری باشد. اما باز هم، آنها فرآیندهای مکمل یکدیگر نیستند.
سطوح قطعه کار که برای قابلیت تولید طراحی شده‌اند، عموماً نیازی به سنگ‌زنی و پرداخت نهایی ندارند. قطعاتی که فقط سنگ‌زنی می‌شوند، این کار را انجام می‌دهند زیرا سنگ‌زنی سریع‌ترین راه برای از بین بردن جوش‌ها یا سایر مواد است و خراش‌های عمیقی که توسط چرخ سنگ‌زنی باقی می‌مانند، دقیقاً همان چیزی هستند که مشتری می‌خواهد. قطعاتی که فقط نیاز به پرداخت نهایی دارند، به گونه‌ای ساخته می‌شوند که نیازی به حذف بیش از حد مواد ندارند. یک مثال معمول، یک قطعه از جنس فولاد ضد زنگ با جوش محافظت‌شده با گاز تنگستن است که فقط باید با الگوی پرداخت زیرلایه ترکیب و مطابقت داده شود.
سنگ فرزهایی که چرخ‌هایشان قابلیت جدا شدن کمی دارد، می‌توانند هنگام کار با فولاد ضد زنگ چالش‌های قابل توجهی ایجاد کنند. به همین ترتیب، گرمای بیش از حد می‌تواند باعث کبود شدن و تغییر خواص مواد شود. هدف این است که فولاد ضد زنگ تا حد امکان در طول فرآیند خنک نگه داشته شود.
برای این منظور، انتخاب چرخ سنگ‌زنی با سریع‌ترین نرخ براده‌برداری متناسب با کاربرد و بودجه مفید است. چرخ‌های زیرکونیا سریع‌تر از آلومینا سنگ‌زنی می‌کنند، اما در بیشتر موارد، چرخ‌های سرامیکی بهترین عملکرد را دارند.
ذرات سرامیکی بسیار سخت و تیز به شیوه‌ای منحصر به فرد ساییده می‌شوند. همانطور که به تدریج تجزیه می‌شوند، صاف ساییده نمی‌شوند، اما لبه تیز خود را حفظ می‌کنند. این بدان معناست که می‌توانند مواد را خیلی سریع، اغلب در کسری از زمان نسبت به سایر چرخ‌های سنگ‌زنی، از بین ببرند. این امر به طور کلی باعث می‌شود چرخ‌های سنگ‌زنی سرامیکی ارزش خرید داشته باشند. آنها برای کاربردهای فولاد ضد زنگ ایده‌آل هستند زیرا تراشه‌های بزرگ را به سرعت از بین می‌برند و گرما و اعوجاج کمتری ایجاد می‌کنند.
مهم نیست تولیدکننده کدام چرخ سنگ‌زنی را انتخاب کند، آلودگی احتمالی باید در نظر گرفته شود. اکثر تولیدکنندگان می‌دانند که نمی‌توانند از یک چرخ سنگ‌زنی روی فولاد کربنی و فولاد ضد زنگ استفاده کنند. بسیاری از مردم عملیات سنگ‌زنی کربنی و فولاد ضد زنگ خود را از نظر فیزیکی جدا می‌کنند. حتی جرقه‌های کوچک فولاد کربنی که روی قطعات فولادی ضد زنگ می‌افتد، می‌تواند باعث مشکلات آلودگی شود. بسیاری از صنایع، مانند صنایع داروسازی و هسته‌ای، نیاز دارند که مواد مصرفی به عنوان بدون آلودگی رتبه‌بندی شوند. این بدان معناست که چرخ‌های سنگ‌زنی برای فولاد ضد زنگ باید تقریباً عاری از آهن، گوگرد و کلر (کمتر از 0.1٪) باشند.
چرخ‌های سنگ‌زنی نمی‌توانند خودشان سنگ بزنند؛ آنها به یک ابزار برقی نیاز دارند. هر کسی می‌تواند از مزایای چرخ‌های سنگ‌زنی یا ابزارهای برقی تعریف کند، اما واقعیت این است که ابزارهای برقی و چرخ‌های سنگ‌زنی آنها به عنوان یک سیستم کار می‌کنند. چرخ‌های سنگ‌زنی سرامیکی برای سنگ‌های زاویه‌ای با مقدار مشخصی از قدرت و گشتاور طراحی شده‌اند. در حالی که برخی از سنگ‌های بادی مشخصات لازم را دارند، بیشتر سنگ‌زنی با چرخ‌های سرامیکی با ابزارهای برقی انجام می‌شود.
سنگ‌های فرز با قدرت و گشتاور ناکافی، حتی با پیشرفته‌ترین مواد ساینده، می‌توانند مشکلات جدی ایجاد کنند. کمبود قدرت و گشتاور می‌تواند باعث شود که ابزار تحت فشار به طور قابل توجهی کند شود و اساساً مانع از آن شود که ذرات سرامیکی روی چرخ سنگ‌زنی کاری را که برای آن طراحی شده‌اند انجام دهند: حذف سریع قطعات بزرگ فلز، در نتیجه کاهش مقدار مواد حرارتی ورودی به چرخ سنگ‌زنی.
این یک چرخه معیوب را تشدید می‌کند: اپراتورهای سنگ‌زنی می‌بینند که مواد برداشته نمی‌شوند، بنابراین به‌طور غریزی بیشتر فشار می‌دهند که به نوبه خود باعث ایجاد گرمای اضافی و کبودی می‌شود. آنها در نهایت آنقدر فشار می‌دهند که چرخ‌ها لعاب‌دار می‌شوند، که باعث می‌شود قبل از اینکه متوجه شوند باید چرخ‌ها را تعویض کنند، سخت‌تر کار کنند و گرمای بیشتری تولید کنند. اگر به این روش روی لوله‌ها یا ورق‌های نازک کار کنید، در نهایت مستقیماً از روی مواد عبور می‌کنند.
البته، اگر اپراتورها به درستی آموزش ندیده باشند، حتی با بهترین ابزارها، این چرخه معیوب می‌تواند اتفاق بیفتد، به خصوص وقتی صحبت از فشاری باشد که آنها روی قطعه کار وارد می‌کنند. بهترین روش این است که تا حد امکان به جریان نامی سنگ فرز نزدیک شوید. اگر اپراتور از سنگ فرز 10 آمپر استفاده می‌کند، باید آنقدر محکم فشار دهد که سنگ فرز حدود 10 آمپر جریان بکشد.
اگر تولیدکننده مقادیر زیادی از فولاد ضد زنگ گران‌قیمت را پردازش می‌کند، استفاده از آمپرمتر می‌تواند به استانداردسازی عملیات سنگ‌زنی کمک کند. البته، تعداد کمی از کارخانه‌ها در واقع به طور منظم از آمپرمتر استفاده می‌کنند، بنابراین بهترین کار این است که با دقت گوش دهید. اگر اپراتور صدای کاهش سریع دور در دقیقه را بشنود و احساس کند، ممکن است بیش از حد فشار وارد می‌کند.
گوش دادن به لمس‌هایی که خیلی سبک هستند (یعنی فشار خیلی کم) می‌تواند دشوار باشد، بنابراین در این مورد، توجه به جریان جرقه می‌تواند کمک کند. سنگ‌زنی فولاد ضد زنگ جرقه‌های تیره‌تری نسبت به فولاد کربنی تولید می‌کند، اما آنها همچنان باید قابل مشاهده باشند و به طور مداوم از محل کار بیرون زده باشند. اگر اپراتور ناگهان جرقه‌های کمتری ببیند، ممکن است به این دلیل باشد که فشار کافی اعمال نمی‌کند یا چرخ را لعاب نمی‌دهد.
اپراتورها همچنین باید زاویه کار ثابتی را حفظ کنند. اگر با زاویه تقریباً صاف (تقریباً موازی با قطعه کار) به قطعه کار نزدیک شوند، می‌توانند باعث گرمای بیش از حد زیادی شوند؛ اگر با زاویه خیلی زیاد (تقریباً عمودی) نزدیک شوند، خطر فرو رفتن لبه چرخ در فلز وجود دارد. اگر از چرخ نوع ۲۷ استفاده می‌کنند، باید با زاویه ۲۰ تا ۳۰ درجه به قطعه کار نزدیک شوند. اگر چرخ نوع ۲۹ دارند، زاویه کار آنها باید حدود ۱۰ درجه باشد.
چرخ‌های سنگ‌زنی نوع ۲۸ (مخروطی) معمولاً برای سنگ‌زنی روی سطوح صاف و برداشتن مواد در مسیرهای سنگ‌زنی پهن‌تر استفاده می‌شوند. این چرخ‌های مخروطی همچنین در زوایای سنگ‌زنی پایین‌تر (حدود ۵ درجه) بهترین عملکرد را دارند، بنابراین به کاهش خستگی اپراتور کمک می‌کنند.
این موضوع عامل مهم دیگری را مطرح می‌کند: انتخاب نوع مناسب چرخ سنگ‌زنی. چرخ نوع ۲۷ یک نقطه تماس روی سطح فلز دارد؛ چرخ نوع ۲۸ به دلیل شکل مخروطی‌اش یک خط تماس دارد؛ چرخ نوع ۲۹ یک سطح تماس دارد.
تاکنون رایج‌ترین چرخ‌های نوع ۲۷ می‌توانند در بسیاری از کاربردها کار را انجام دهند، اما شکل آنها کار با قطعات با پروفیل‌ها و منحنی‌های عمیق، مانند مجموعه‌های جوش داده شده از لوله‌های فولادی ضد زنگ را دشوار می‌کند. شکل پروفیل چرخ نوع ۲۹ کار را برای اپراتورهایی که نیاز به سنگ‌زنی ترکیبی از سطوح منحنی و مسطح دارند، آسان‌تر می‌کند. چرخ نوع ۲۹ این کار را با افزایش سطح تماس انجام می‌دهد، به این معنی که اپراتور مجبور نیست زمان زیادی را صرف سنگ‌زنی در هر مکان کند - یک استراتژی خوب برای کاهش تجمع گرما.
در واقع، این موضوع در مورد هر چرخ سنگ‌زنی صدق می‌کند. هنگام سنگ‌زنی، اپراتور نباید مدت زیادی در یک مکان بماند. فرض کنید اپراتوری در حال برداشتن فلز از یک فیله به طول چند فوت است. او می‌تواند چرخ را با حرکات کوتاه بالا و پایین هدایت کند، اما انجام این کار ممکن است قطعه کار را بیش از حد گرم کند زیرا چرخ را برای مدت طولانی در یک ناحیه کوچک نگه می‌دارد. برای کاهش ورودی گرما، اپراتور می‌تواند کل جوش را در یک جهت نزدیک یک پنجه عبور دهد، سپس ابزار را بلند کند (به قطعه کار زمان دهد تا خنک شود) و قطعه کار را در همان جهت نزدیک پنجه دیگر عبور دهد. تکنیک‌های دیگری نیز کار می‌کنند، اما همه آنها یک ویژگی مشترک دارند: آنها با حرکت دادن چرخ سنگ‌زنی از گرم شدن بیش از حد جلوگیری می‌کنند.
تکنیک‌های رایج «کاردینگ» نیز به دستیابی به این هدف کمک می‌کنند. فرض کنید اپراتور در حال سنگ‌زنی جوش لب به لب در حالت تخت است. برای کاهش تنش حرارتی و کندن بیش از حد، او از هل دادن سنگ‌زنی در امتداد اتصال خودداری کرد. در عوض، او از انتها شروع می‌کند و سنگ‌زنی را در امتداد اتصال می‌کشد. این کار همچنین از فرو رفتن بیش از حد چرخ در ماده جلوگیری می‌کند.
البته، هر تکنیکی می‌تواند فلز را بیش از حد گرم کند اگر اپراتور خیلی آهسته عمل کند. اگر خیلی آهسته عمل کند، اپراتور قطعه کار را بیش از حد گرم می‌کند؛ اگر خیلی سریع عمل کند، سنگ‌زنی می‌تواند زمان زیادی طول بکشد. پیدا کردن نقطه بهینه نرخ تغذیه معمولاً نیاز به تجربه دارد. اما اگر اپراتور با کار آشنا نباشد، می‌تواند ضایعات را سنگ‌زنی کند تا نرخ تغذیه مناسب برای قطعه کار موجود را «حس» کند.
استراتژی پرداخت‌کاری حول محور شرایط سطح ماده هنگام ورود و خروج از بخش پرداخت‌کاری می‌چرخد. نقطه شروع (وضعیت سطح دریافتی) و نقطه پایان (پرداخت‌کاری مورد نیاز) را مشخص کنید، سپس برای یافتن بهترین مسیر بین این دو نقطه برنامه‌ریزی کنید.
اغلب بهترین مسیر با یک ساینده بسیار تهاجمی شروع نمی‌شود. این ممکن است متناقض به نظر برسد. گذشته از همه اینها، چرا با شن درشت شروع نکنیم تا یک سطح ناهموار داشته باشیم و سپس به شن ریزتر برویم؟ آیا شروع با یک دانه ریزتر بسیار ناکارآمد نخواهد بود؟
نه لزوماً، این دوباره به ماهیت تطبیق مربوط می‌شود. با رسیدن هر مرحله به دانه‌بندی کوچکتر، ماده‌ی اصلاح‌کننده، خراش‌های عمیق‌تر را با خراش‌های کم‌عمق‌تر و ظریف‌تر جایگزین می‌کند. اگر با کاغذ سنباده ۴۰ یا دیسک فلیپ شروع کنند، خراش‌های عمیقی روی فلز باقی می‌گذارند. اگر این خراش‌ها سطح را به سطح مطلوب نزدیک کنند، عالی خواهد بود؛ به همین دلیل است که لوازم پرداخت ۴۰ گریتی وجود دارد. با این حال، اگر مشتری درخواست پرداخت شماره ۴ (پرداخت برس‌خورده‌ی جهت‌دار) را داشته باشد، پاک کردن خراش‌های عمیق ایجاد شده توسط ساینده‌ی شماره ۴۰ زمان زیادی می‌برد. تراشکاران یا از اندازه‌های مختلف دانه‌بندی استفاده می‌کنند، یا مدت زیادی را صرف استفاده از ساینده‌های ریزدانه برای از بین بردن آن خراش‌های بزرگ و جایگزینی آنها با خراش‌های کوچکتر می‌کنند. همه اینها نه تنها ناکارآمد است، بلکه گرمای زیادی را نیز به قطعه کار وارد می‌کند.
البته، استفاده از ساینده‌های ریزدانه روی سطوح ناهموار می‌تواند کند باشد و در ترکیب با تکنیک ضعیف، گرمای زیادی ایجاد کند. اینجاست که یک دیسک فلپ دو در یک یا استگر می‌تواند کمک کند. این دیسک‌ها شامل پارچه‌های ساینده همراه با مواد پرداخت سطح هستند. آن‌ها به طور موثری به آرایشگر اجازه می‌دهند تا از ساینده‌ها برای حذف مواد استفاده کند و در عین حال سطحی صاف‌تر نیز به جا بگذارد.
مرحله بعدی در پرداخت نهایی ممکن است شامل استفاده از پارچه‌های نبافته باشد که یکی دیگر از ویژگی‌های منحصر به فرد پرداخت را نشان می‌دهد: این فرآیند با ابزارهای برقی با سرعت متغیر بهترین عملکرد را دارد. یک دستگاه سنگ‌زنی با زاویه قائمه که با سرعت 10000 دور در دقیقه کار می‌کند، ممکن است با برخی از مواد سنگ‌زنی کار کند، اما برخی از پارچه‌های نبافته را کاملاً ذوب می‌کند. به همین دلیل، پرداخت‌کاران قبل از شروع مرحله پرداخت با پارچه‌های نبافته، سرعت را به بین 3000 تا 6000 دور در دقیقه کاهش می‌دهند. البته سرعت دقیق به کاربرد و مواد مصرفی بستگی دارد. به عنوان مثال، درام‌های نبافته معمولاً بین 3000 تا 4000 دور در دقیقه می‌چرخند، در حالی که دیسک‌های عملیات سطحی معمولاً بین 4000 تا 6000 دور در دقیقه می‌چرخند.
داشتن ابزارهای مناسب (سنگ‌های سرعت متغیر، ابزارهای پرداخت مختلف) و تعیین تعداد بهینه مراحل، اساساً نقشه‌ای را فراهم می‌کند که بهترین مسیر بین ماده ورودی و ماده نهایی را نشان می‌دهد. مسیر دقیق بسته به کاربرد متفاوت است، اما صافکاران باتجربه با استفاده از تکنیک‌های برش مشابه، این مسیر را دنبال می‌کنند.
غلتک‌های نبافته سطح فولاد ضد زنگ را تکمیل می‌کنند. برای پرداخت کارآمد و عمر مصرفی بهینه، رسانه‌های پرداخت مختلف با دورهای مختلف کار می‌کنند.
اول، آنها وقت می‌گذارند. اگر ببینند یک قطعه کار نازک از جنس استیل ضد زنگ داغ می‌شود، کار پرداخت را در یک قسمت متوقف کرده و از قسمت دیگری شروع می‌کنند. یا ممکن است همزمان روی دو قطعه مختلف کار کنند. آنها کمی روی یکی و سپس روی دیگری کار می‌کنند و به قطعه کار دیگر فرصت می‌دهند تا خنک شود.
هنگام پولیش کاری تا رسیدن به سطح آینه‌ای، پولیش‌کار می‌تواند با استفاده از درام یا دیسک پولیش، در جهتی عمود بر مرحله قبل، پولیش متقاطع انجام دهد. سنباده کاری متقاطع، قسمت‌هایی را که باید با الگوی خراش قبلی ترکیب شوند، برجسته می‌کند، اما هنوز سطح را به سطح آینه‌ای شماره ۸ نمی‌رساند. پس از برداشتن تمام خراش‌ها، برای ایجاد سطح براق مورد نظر، به یک پارچه نمدی و چرخ سنباده نیاز است.
برای دستیابی به پرداخت مناسب، تولیدکنندگان باید ابزارهای مناسب، از جمله ابزارها و رسانه‌های واقعی، و همچنین ابزارهای ارتباطی، مانند ایجاد نمونه‌های استاندارد برای تعیین اینکه یک پرداخت خاص باید چگونه باشد، را در اختیار پرداخت‌کاران قرار دهند. این نمونه‌ها (که در نزدیکی بخش پرداخت، در اسناد آموزشی و در بروشورهای فروش نصب می‌شوند) به همه کمک می‌کنند تا با هم هماهنگ شوند.
با توجه به ابزارآلات واقعی (از جمله ابزارهای برقی و مواد ساینده)، هندسه قطعات خاص می‌تواند حتی برای باتجربه‌ترین کارکنان در بخش پرداخت‌کاری نیز چالش‌هایی ایجاد کند. اینجاست که ابزارهای حرفه‌ای می‌توانند کمک کنند.
فرض کنید یک اپراتور نیاز به تکمیل یک مجموعه لوله‌ای جدار نازک از جنس استیل ضد زنگ دارد. استفاده از دیسک‌های فلپ یا حتی درام‌ها می‌تواند مشکلاتی ایجاد کند، باعث گرم شدن بیش از حد شود و گاهی اوقات حتی یک نقطه صاف روی خود لوله ایجاد کند. در اینجا، سنباده‌های تسمه‌ای که برای لوله‌سازی طراحی شده‌اند می‌توانند کمک کنند. تسمه نقاله دور بیشتر قطر لوله می‌پیچد، نقاط تماس را پخش می‌کند، راندمان را افزایش می‌دهد و ورودی گرما را کاهش می‌دهد. با این حال، مانند هر چیز دیگری، نصاب هنوز باید سنباده تسمه‌ای را به ناحیه دیگری منتقل کند تا از تجمع گرمای اضافی جلوگیری کند و از کبود شدن جلوگیری کند.
همین امر در مورد سایر ابزارهای پرداخت حرفه‌ای نیز صدق می‌کند. یک سنباده زن تسمه‌ای انگشتی را در نظر بگیرید که برای فضاهای تنگ طراحی شده است. یک پرداخت‌کار ممکن است از آن برای دنبال کردن جوش گوشه‌ای بین دو تخته با زاویه حاده استفاده کند. به جای اینکه سنباده زن تسمه‌ای انگشتی را به صورت عمودی حرکت دهید (چیزی شبیه مسواک زدن)، آرایشگر آن را به صورت افقی در امتداد پنجه بالایی جوش گوشه‌ای و سپس پنجه پایینی حرکت می‌دهد، در حالی که مطمئن می‌شود سنباده زن انگشتی برای مدت طولانی در آن باقی نمی‌ماند.
جوشکاری، سنگ‌زنی و پرداخت فولاد ضد زنگ، پیچیدگی دیگری را نیز به همراه دارد: اطمینان از پسیواسیون مناسب. پس از همه این اختلالات در سطح ماده، آیا آلاینده‌ای باقی مانده است که مانع از تشکیل طبیعی لایه کروم فولاد ضد زنگ در کل سطح شود؟ آخرین چیزی که یک تولیدکننده می‌خواهد، شکایت یک مشتری عصبانی از قطعات زنگ‌زده یا آلوده است. اینجاست که تمیزکاری مناسب و قابلیت ردیابی اهمیت پیدا می‌کنند.
تمیزکاری الکتروشیمیایی می‌تواند به حذف آلاینده‌ها برای اطمینان از غیرفعال‌سازی مناسب کمک کند، اما این تمیزکاری چه زمانی باید انجام شود؟ بستگی به کاربرد دارد. اگر تولیدکنندگان فولاد ضد زنگ را برای غیرفعال‌سازی کامل تمیز کنند، معمولاً این کار را بلافاصله پس از جوشکاری انجام می‌دهند. عدم انجام این کار به این معنی است که واسطه پرداخت ممکن است آلاینده‌های سطحی را از قطعه کار برداشته و آنها را در جای دیگر پخش کند. با این حال، برای برخی از کاربردهای حیاتی، تولیدکنندگان ممکن است مراحل تمیزکاری اضافی را اضافه کنند - شاید حتی آزمایش غیرفعال‌سازی مناسب قبل از خروج فولاد ضد زنگ از کارخانه.
فرض کنید یک تولیدکننده یک قطعه مهم از جنس فولاد ضد زنگ را برای صنعت هسته‌ای جوشکاری می‌کند. یک جوشکار قوسی تنگستن گازی حرفه‌ای، درز کوچکی ایجاد می‌کند که بی‌نقص به نظر می‌رسد. اما باز هم، این یک کاربرد حیاتی است. یک کارمند در بخش پرداخت، از یک برس متصل به یک سیستم تمیزکننده الکتروشیمیایی برای تمیز کردن سطح جوش استفاده می‌کند. سپس او با استفاده از یک ساینده نبافته و پارچه مخصوص، پنجه جوش را صاف می‌کند و همه چیز را به یک سطح برس‌کاری شده یکنواخت می‌رساند. سپس برس نهایی با یک سیستم تمیزکننده الکتروشیمیایی می‌آید. پس از یک یا دو روز نشستن، از یک دستگاه تست دستی برای آزمایش غیرفعال‌سازی مناسب قطعه استفاده کنید. نتایج، که ثبت و همراه کار نگهداری می‌شوند، نشان دادند که قطعه قبل از خروج از کارخانه کاملاً غیرفعال شده است.
در بیشتر کارخانه‌های تولیدی، سنگ‌زنی، پرداخت و تمیزکاری پسیواسیون فولاد ضد زنگ معمولاً در مراحل بعدی انجام می‌شود. در واقع، این مراحل معمولاً کمی قبل از ارسال محصول انجام می‌شوند.
قطعاتی که به طور نادرست پرداخت شده‌اند، برخی از گران‌ترین ضایعات و دوباره‌کاری‌ها را ایجاد می‌کنند، بنابراین منطقی است که تولیدکنندگان نگاهی دوباره به بخش‌های سنگ‌زنی و پرداخت خود بیندازند. بهبود در سنگ‌زنی و پرداخت به کاهش تنگناهای اصلی، بهبود کیفیت، از بین بردن سردردها و مهم‌تر از همه، افزایش رضایت مشتری کمک می‌کند.
FABRICATOR مجله پیشرو در صنعت شکل‌دهی و ساخت فلزات در آمریکای شمالی است. این مجله اخبار، مقالات فنی و تاریخچه‌های موردی را ارائه می‌دهد که تولیدکنندگان را قادر می‌سازد تا کار خود را با کارایی بیشتری انجام دهند. FABRICATOR از سال ۱۹۷۰ به این صنعت خدمت‌رسانی می‌کند.
اکنون با دسترسی کامل به نسخه دیجیتال The FABRICATOR، دسترسی آسان به منابع ارزشمند صنعت.
نسخه دیجیتالی مجله لوله و لوله اکنون به طور کامل در دسترس است و دسترسی آسان به منابع ارزشمند صنعت را فراهم می‌کند.
از دسترسی کامل به نسخه دیجیتال STAMPING Journal لذت ببرید، که آخرین پیشرفت‌های تکنولوژیکی، بهترین شیوه‌ها و اخبار صنعت را برای بازار مهرزنی فلزات ارائه می‌دهد.
اکنون با دسترسی کامل به نسخه دیجیتال The Fabricator به زبان اسپانیایی، دسترسی آسان به منابع ارزشمند صنعت.