उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करने के लिए, तकनीशियन स्टेनलेस स्टील के रोल्ड सेक्शन के अनुदैर्ध्य वेल्ड को इलेक्ट्रोकेमिकल रूप से साफ करते हैं। छवि सौजन्य: वाल्टर सर्फेस टेक्नोलॉजीज
कल्पना कीजिए कि एक निर्माता मुख्य स्टेनलेस स्टील निर्माण से संबंधित अनुबंध में प्रवेश करता है। शीट मेटल और ट्यूब सेक्शन को फिनिशिंग स्टेशन पर उतारने से पहले काटा जाता है, मोड़ा जाता है और वेल्ड किया जाता है। भाग में ट्यूब से लंबवत वेल्डेड प्लेटें होती हैं। वेल्ड अच्छे दिखते हैं, लेकिन यह वह सही डाइम नहीं है जिसकी ग्राहक तलाश कर रहा है। नतीजतन, ग्राइंडर सामान्य से अधिक वेल्ड मेटल को हटाने में समय व्यतीत करता है। फिर, अफसोस, सतह पर कुछ अलग नीले रंग दिखाई दिए - बहुत अधिक गर्मी इनपुट का एक स्पष्ट संकेत। इस मामले में, इसका मतलब है कि भाग ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करेगा।
प्रायः हाथ से किए जाने वाले पीसने और परिष्करण के लिए निपुणता और कौशल की आवश्यकता होती है। परिष्करण में त्रुटियां बहुत महंगी पड़ सकती हैं, क्योंकि कार्य-वस्तु को बहुत अधिक महत्व दिया गया है। स्टेनलेस स्टील जैसी महंगी ऊष्मा-संवेदनशील सामग्री को जोड़ने, पुनः कार्य करने और स्क्रैप की स्थापना की लागत अधिक हो सकती है। संदूषण और निष्क्रियता विफलताओं जैसी जटिलताओं के साथ, एक बार लाभदायक स्टेनलेस स्टील का काम धन-हानि या यहां तक ​​कि प्रतिष्ठा को नुकसान पहुंचाने वाली दुर्घटना में बदल सकता है।
निर्माता यह सब कैसे रोकते हैं? वे पीसने और परिष्करण के अपने ज्ञान को विकसित करने से शुरू कर सकते हैं, यह समझ सकते हैं कि वे क्या भूमिका निभाते हैं और वे स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस को कैसे प्रभावित करते हैं।
वे समानार्थी नहीं हैं। वास्तव में, प्रत्येक व्यक्ति का मूल रूप से अलग लक्ष्य होता है। पीसने से बर्र और अतिरिक्त वेल्ड धातु जैसी सामग्री हट जाती है, जबकि फिनिशिंग धातु की सतह पर फिनिश प्रदान करती है। यह भ्रम समझ में आता है, क्योंकि जो लोग बड़े पीसने वाले पहियों के साथ पीसते हैं, वे बहुत अधिक धातु को बहुत जल्दी हटा देते हैं, और ऐसा करने से बहुत गहरी खरोंचें पड़ सकती हैं। लेकिन पीसने में, खरोंचें केवल एक परिणाम के रूप में होती हैं; लक्ष्य सामग्री को जल्दी से हटाना होता है, विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील जैसी गर्मी के प्रति संवेदनशील धातुओं के साथ काम करते समय।
फिनिशिंग चरणों में की जाती है, क्योंकि ऑपरेटर एक बड़े ग्रिट से शुरू करता है और एक दर्पण फिनिश प्राप्त करने के लिए महीन पीसने वाले पहियों, गैर-बुने हुए अपघर्षक और शायद कपड़े और पॉलिशिंग पेस्ट की ओर बढ़ता है। लक्ष्य एक निश्चित अंतिम फिनिश (खरोंच पैटर्न) प्राप्त करना है। प्रत्येक चरण (बारीक ग्रिट) पिछले चरण से गहरे खरोंचों को हटाता है और उन्हें छोटे खरोंचों से बदल देता है।
क्योंकि पीसने और परिष्करण के अलग-अलग लक्ष्य होते हैं, वे अक्सर एक-दूसरे के पूरक नहीं होते हैं और यदि गलत उपभोग्य रणनीति का उपयोग किया जाता है, तो वास्तव में एक-दूसरे के खिलाफ काम कर सकते हैं। अतिरिक्त वेल्ड धातु को हटाने के लिए, ऑपरेटर बहुत गहरी खरोंच बनाने के लिए पीसने वाले पहियों का उपयोग करते हैं, फिर भाग को एक ड्रेसर को सौंप देते हैं, जिसे अब इन गहरी खरोंचों को हटाने में बहुत समय लगाना पड़ता है। यह पीसने से लेकर परिष्करण तक का क्रम अभी भी ग्राहक की परिष्करण आवश्यकताओं को पूरा करने का सबसे कुशल तरीका हो सकता है। लेकिन फिर से, वे पूरक प्रक्रियाएं नहीं हैं।
विनिर्माण के लिए डिजाइन किए गए वर्कपीस सतहों को आम तौर पर पीसने और परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है। जिन भागों को केवल पीस दिया जाता है, वे ऐसा इसलिए करते हैं क्योंकि पीसना वेल्ड या अन्य सामग्री को हटाने का सबसे तेज़ तरीका है और पीसने वाले पहिये द्वारा छोड़े गए गहरे खरोंच बिल्कुल वही होते हैं जो ग्राहक चाहते हैं। जिन भागों को केवल परिष्करण की आवश्यकता होती है, उन्हें इस तरह से निर्मित किया जाता है कि अत्यधिक सामग्री को हटाने की आवश्यकता न हो। एक विशिष्ट उदाहरण एक स्टेनलेस स्टील का हिस्सा है जिसमें एक सुंदर गैस टंगस्टन परिरक्षित वेल्ड होता है जिसे केवल सब्सट्रेट के फिनिश पैटर्न के साथ मिश्रित और मिलान करने की आवश्यकता होती है।
कम-हटाने वाले पहियों वाले ग्राइंडर स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय महत्वपूर्ण चुनौतियां पेश कर सकते हैं। इसी तरह, अधिक गरम होने से ब्लूइंग हो सकती है और सामग्री के गुणों में परिवर्तन हो सकता है। लक्ष्य पूरी प्रक्रिया के दौरान स्टेनलेस स्टील को यथासंभव ठंडा रखना है।
इस उद्देश्य के लिए, अनुप्रयोग और बजट के लिए सबसे तेज निष्कासन दर वाले पीसने वाले पहिये का चयन करना सहायक होता है। ज़िरकोनिया पहिये एल्युमिना की तुलना में तेजी से पीसते हैं, लेकिन ज्यादातर मामलों में, सिरेमिक पहिये सबसे अच्छा काम करते हैं।
अत्यंत कठोर और तीखे सिरेमिक कण एक अनोखे तरीके से घिसते हैं। जैसे-जैसे वे धीरे-धीरे विघटित होते हैं, वे सपाट नहीं होते, बल्कि एक तीखी धार बनाए रखते हैं। इसका मतलब है कि वे सामग्री को बहुत तेज़ी से हटा सकते हैं, अक्सर अन्य पीसने वाले पहियों के समय के एक अंश में। यह आम तौर पर सिरेमिक पीसने वाले पहियों को पैसे के लायक बनाता है। वे स्टेनलेस स्टील अनुप्रयोगों के लिए आदर्श हैं क्योंकि वे बड़े चिप्स को जल्दी से हटाते हैं और कम गर्मी और विरूपण उत्पन्न करते हैं।
कोई फर्क नहीं पड़ता कि निर्माता कौन सा पीसने वाला पहिया चुनता है, संभावित संदूषण को ध्यान में रखा जाना चाहिए। अधिकांश निर्माता जानते हैं कि वे कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील पर एक ही पीसने वाले पहिये का उपयोग नहीं कर सकते हैं। कई लोग अपने कार्बन और स्टेनलेस स्टील पीसने के संचालन को शारीरिक रूप से अलग करते हैं। स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस पर गिरने वाले कार्बन स्टील के छोटे स्पार्क भी संदूषण की समस्या पैदा कर सकते हैं। कई उद्योग, जैसे कि दवा और परमाणु उद्योग, उपभोग्य सामग्रियों को प्रदूषण-मुक्त के रूप में रेट किए जाने की आवश्यकता रखते हैं। इसका मतलब है कि स्टेनलेस स्टील के लिए पीसने वाले पहिये में लोहा, सल्फर और क्लोरीन लगभग मुक्त (0.1% से कम) होना चाहिए।
पीसने वाले पहिये स्वयं पीस नहीं सकते; उन्हें एक विद्युत उपकरण की आवश्यकता होती है। पीसने वाले पहिये या विद्युत उपकरणों के लाभों का बखान कोई भी कर सकता है, लेकिन वास्तविकता यह है कि विद्युत उपकरण और उनके पीसने वाले पहिये एक प्रणाली के रूप में काम करते हैं। सिरेमिक पीसने वाले पहिये को एक निश्चित मात्रा में शक्ति और टॉर्क के साथ कोण ग्राइंडर के लिए डिज़ाइन किया गया है। जबकि कुछ एयर ग्राइंडर में आवश्यक विशिष्टताएं होती हैं, अधिकांश सिरेमिक व्हील पीसने का काम विद्युत उपकरणों के साथ किया जाता है।
अपर्याप्त शक्ति और टॉर्क वाले ग्राइंडर्स, सबसे उन्नत अपघर्षकों के साथ भी, गंभीर समस्याएं पैदा कर सकते हैं। शक्ति और टॉर्क की कमी के कारण दबाव में उपकरण की गति काफी धीमी हो सकती है, जो अनिवार्य रूप से पीसने वाले पहिये पर सिरेमिक कणों को वह करने से रोकती है जिसके लिए उन्हें डिजाइन किया गया था: धातु के बड़े टुकड़ों को जल्दी से हटाना, जिससे पीसने वाले पहिये में प्रवेश करने वाले तापीय पदार्थ की मात्रा कम हो जाती है।
इससे एक दुष्चक्र और अधिक जटिल हो जाता है: पीसने वाले ऑपरेटर देखते हैं कि सामग्री हटाई नहीं जा रही है, इसलिए वे सहज रूप से अधिक जोर लगाते हैं, जिससे अतिरिक्त गर्मी और नीलापन पैदा होता है। वे इतनी जोर से धक्का देते हैं कि पहिये चमकने लगते हैं, जिससे उन्हें अधिक मेहनत करनी पड़ती है और अधिक गर्मी पैदा होती है, इससे पहले कि उन्हें एहसास हो कि उन्हें पहियों को बदलने की जरूरत है। यदि आप इस तरह से पतली ट्यूबों या शीटों पर काम करते हैं, तो वे सीधे सामग्री से होकर गुजर जाते हैं।
बेशक, यदि ऑपरेटरों को उचित प्रशिक्षण नहीं दिया जाता है, तो सर्वोत्तम उपकरणों के साथ भी, यह दुष्चक्र हो सकता है, विशेष रूप से जब बात वर्कपीस पर डाले जाने वाले दबाव की आती है। सबसे अच्छा अभ्यास यह है कि ग्राइंडर की नाममात्र धारा रेटिंग के जितना संभव हो सके उतना करीब पहुंचें। यदि ऑपरेटर 10 एम्पियर ग्राइंडर का उपयोग कर रहा है, तो उसे इतना जोर से दबाना चाहिए कि ग्राइंडर लगभग 10 एम्पियर खींचे।
यदि निर्माता महंगी स्टेनलेस स्टील की बड़ी मात्रा को संसाधित करता है, तो एमीटर का उपयोग पीसने के संचालन को मानकीकृत करने में मदद कर सकता है। बेशक, कुछ संचालन वास्तव में नियमित आधार पर एमीटर का उपयोग करते हैं, इसलिए आपका सबसे अच्छा दांव ध्यान से सुनना है। यदि ऑपरेटर सुनता है और आरपीएम में तेजी से गिरावट महसूस करता है, तो वे बहुत अधिक दबाव डाल सकते हैं।
बहुत हल्के स्पर्शों (अर्थात बहुत कम दबाव) को सुनना कठिन हो सकता है, इसलिए इस मामले में, स्पार्क प्रवाह पर ध्यान देना सहायक हो सकता है। स्टेनलेस स्टील को पीसने से कार्बन स्टील की तुलना में गहरे रंग की चिंगारियां उत्पन्न होंगी, लेकिन वे अभी भी दिखाई देनी चाहिए और कार्य क्षेत्र से एक समान तरीके से बाहर निकलनी चाहिए। यदि ऑपरेटर को अचानक कम चिंगारियां दिखाई देती हैं, तो ऐसा इसलिए हो सकता है क्योंकि वे पर्याप्त दबाव नहीं डाल रहे हैं या पहिये को चमका नहीं रहे हैं।
ऑपरेटरों को एक सुसंगत कार्य कोण बनाए रखने की भी आवश्यकता होती है। यदि वे कार्यवस्तु के पास लगभग समतल कोण (कार्यवस्तु के लगभग समानांतर) पर जाते हैं, तो वे अत्यधिक अतिताप का कारण बन सकते हैं; यदि वे अत्यधिक ऊंचे कोण (लगभग ऊर्ध्वाधर) पर जाते हैं, तो वे पहिये के किनारे को धातु में गड़ाने का जोखिम उठाते हैं। यदि वे टाइप 27 पहिये का उपयोग कर रहे हैं, तो उन्हें कार्यवस्तु के पास 20 से 30 डिग्री के कोण पर जाना चाहिए। यदि उनके पास टाइप 29 पहिये हैं, तो उनका कार्य कोण लगभग 10 डिग्री होना चाहिए।
टाइप 28 (पतला) पीसने वाले पहियों का उपयोग आम तौर पर सपाट सतहों पर पीसने के लिए किया जाता है ताकि व्यापक पीसने वाले पथों पर सामग्री को हटाया जा सके। ये पतले पहिये कम पीसने वाले कोणों (लगभग 5 डिग्री) पर भी सबसे अच्छा काम करते हैं, इसलिए वे ऑपरेटर की थकान को कम करने में मदद करते हैं।
इससे एक और महत्वपूर्ण कारक सामने आता है: सही प्रकार के पीसने वाले पहिये का चयन करना। टाइप 27 पहिये में धातु की सतह पर एक संपर्क बिंदु होता है; टाइप 28 पहिये में इसके शंक्वाकार आकार के कारण एक संपर्क रेखा होती है; टाइप 29 पहिये में एक संपर्क सतह होती है।
अब तक सबसे आम प्रकार 27 पहिये कई अनुप्रयोगों में काम कर सकते हैं, लेकिन उनके आकार के कारण गहरे प्रोफाइल और वक्र वाले भागों को संभालना मुश्किल हो जाता है, जैसे स्टेनलेस स्टील ट्यूबों की वेल्डेड असेंबली। टाइप 29 व्हील का प्रोफाइल आकार उन ऑपरेटरों के लिए आसान बनाता है जिन्हें घुमावदार और सपाट सतहों के संयोजन को पीसने की आवश्यकता होती है। टाइप 29 व्हील सतह संपर्क क्षेत्र को बढ़ाकर ऐसा करता है, जिसका अर्थ है कि ऑपरेटर को प्रत्येक स्थान पर पीसने में बहुत समय खर्च नहीं करना पड़ता है - गर्मी निर्माण को कम करने के लिए एक अच्छी रणनीति।
वास्तव में, यह किसी भी पीसने वाले पहिये पर लागू होता है। पीसते समय, ऑपरेटर को लंबे समय तक एक ही स्थान पर नहीं रहना चाहिए। मान लीजिए कि एक ऑपरेटर कई फीट लंबे फिलेट से धातु निकाल रहा है। वह पहिये को छोटी ऊपर और नीचे की गति में चला सकता है, लेकिन ऐसा करने से वर्कपीस गर्म हो सकता है क्योंकि वह लंबे समय तक पहिये को एक छोटे से क्षेत्र में रखता है। गर्मी के इनपुट को कम करने के लिए, ऑपरेटर पूरे वेल्ड को एक पैर के अंगूठे के पास एक दिशा में पार कर सकता है, फिर उपकरण को उठा सकता है (वर्कपीस को ठंडा होने का समय देना) और दूसरे पैर के अंगूठे के पास उसी दिशा में वर्कपीस को पार कर सकता है। अन्य तकनीकें काम करती हैं, लेकिन उन सभी में एक विशेषता समान है: वे पीसने वाले पहिये को चलते रहने से अधिक गरम होने से बचाते हैं।
आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली "कार्डिंग" तकनीक भी इसे प्राप्त करने में मदद करती है। मान लीजिए ऑपरेटर एक सपाट स्थिति में बट वेल्ड को पीस रहा है। थर्मल तनाव और अधिक खुदाई को कम करने के लिए, उसने जोड़ के साथ ग्राइंडर को धकेलने से परहेज किया। इसके बजाय, वह अंत से शुरू करता है और जोड़ के साथ ग्राइंडर को खींचता है। यह पहिये को सामग्री में बहुत अधिक खुदाई करने से भी रोकता है।
बेशक, कोई भी तकनीक धातु को ज़रूरत से ज़्यादा गरम कर सकती है अगर ऑपरेटर बहुत धीरे काम करे। बहुत धीरे काम करने पर ऑपरेटर वर्कपीस को ज़रूरत से ज़्यादा गरम कर देगा; बहुत तेज़ काम करने पर पीसने में बहुत समय लग सकता है। फ़ीडरेट के सही स्थान को खोजने के लिए आमतौर पर अनुभव की आवश्यकता होती है। लेकिन अगर ऑपरेटर काम से अपरिचित है, तो वे वर्कपीस के लिए उपयुक्त फ़ीड दर का "अनुभव" प्राप्त करने के लिए स्क्रैप को पीस सकते हैं।
परिष्करण की रणनीति, परिष्करण विभाग में आने और वहां से जाने वाली सामग्री की सतह की स्थिति के इर्द-गिर्द घूमती है। प्रारंभिक बिंदु (प्राप्त सतह की स्थिति) और अंतिम बिंदु (आवश्यक परिष्करण) की पहचान करें, फिर उन दो बिंदुओं के बीच सर्वोत्तम मार्ग खोजने के लिए एक योजना बनाएं।
अक्सर सबसे अच्छा रास्ता अत्यधिक आक्रामक अपघर्षक के साथ शुरू नहीं होता है। यह विरोधाभासी लग सकता है। आखिरकार, खुरदरी सतह पाने के लिए मोटे रेत से शुरू करके फिर बारीक रेत की ओर क्यों न बढ़ा जाए? क्या महीन रेत से शुरू करना बहुत ही अकुशल नहीं होगा?
जरूरी नहीं, यह फिर से संयोजन की प्रकृति के साथ करना है। जैसे ही प्रत्येक चरण एक छोटे ग्रिट तक पहुंचता है, कंडीशनर गहरी खरोंचों को उथले, महीन खरोंचों से बदल देता है। यदि वे 40-ग्रिट सैंडपेपर या फ्लिप डिस्क से शुरू करते हैं, तो वे धातु पर गहरी खरोंच छोड़ देंगे। यह बहुत अच्छा होगा यदि वे खरोंच सतह को वांछित फिनिश के करीब लाएंगे; यही कारण है कि 40 ग्रिट फिनिशिंग आपूर्ति मौजूद हैं। हालांकि, यदि ग्राहक नंबर 4 फिनिश (दिशात्मक ब्रश फिनिश) का अनुरोध करता है, तो नंबर 40 अपघर्षक द्वारा बनाई गई गहरी खरोंचों को हटाने में लंबा समय लगेगा। ड्रेसर या तो कई ग्रिट आकारों के माध्यम से नीचे आते हैं, या उन बड़े खरोंचों को हटाने और उन्हें छोटे खरोंचों से बदलने के लिए बारीक-दानेदार अपघर्षकों का उपयोग करके लंबा समय बिताते हैं।
बेशक, खुरदरी सतहों पर बारीक ग्रिट अपघर्षक का उपयोग धीमा हो सकता है और खराब तकनीक के साथ मिलकर बहुत अधिक गर्मी पैदा कर सकता है। यह वह जगह है जहां दो-इन-वन या स्टैगर्ड फ्लैप डिस्क मदद कर सकती है। इन डिस्क में सतह उपचार सामग्री के साथ संयुक्त अपघर्षक कपड़े शामिल हैं। वे प्रभावी रूप से ड्रेसर को सामग्री को हटाने के लिए अपघर्षक का उपयोग करने की अनुमति देते हैं, जबकि एक चिकनी फिनिश भी छोड़ते हैं।
अंतिम परिष्करण में अगले चरण में नॉनवूवन का उपयोग शामिल हो सकता है, जो परिष्करण की एक और अनूठी विशेषता को दर्शाता है: यह प्रक्रिया परिवर्तनीय गति वाले विद्युत उपकरणों के साथ सबसे अच्छा काम करती है। 10,000 RPM पर चलने वाला राइट एंगल ग्राइंडर कुछ पीसने वाले माध्यमों के साथ काम कर सकता है, लेकिन यह कुछ नॉनवूवन को पूरी तरह से पिघला देगा। इस कारण से, फिनिशर नॉनवूवन के साथ परिष्करण चरण शुरू करने से पहले गति को 3,000 से 6,000 RPM के बीच कम कर देते हैं। बेशक, सटीक गति अनुप्रयोग और उपभोग्य सामग्रियों पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, नॉनवूवन ड्रम आमतौर पर 3,000 और 4,000 RPM के बीच घूमते हैं, जबकि सतह उपचार डिस्क आमतौर पर 4,000 और 6,000 RPM के बीच घूमते हैं।
सही उपकरण (परिवर्तनशील गति वाले ग्राइंडर, विभिन्न परिष्करण माध्यम) का होना तथा चरणों की इष्टतम संख्या निर्धारित करना मूल रूप से एक मानचित्र प्रदान करता है जो आने वाली और तैयार सामग्री के बीच सर्वोत्तम मार्ग को दर्शाता है। सटीक मार्ग अनुप्रयोग के अनुसार भिन्न होता है, लेकिन अनुभवी ट्रिमर समान ट्रिमिंग तकनीकों का उपयोग करके इस मार्ग का अनुसरण करते हैं।
गैर-बुने हुए रोलर्स स्टेनलेस स्टील की सतह को पूरा करते हैं। कुशल परिष्करण और इष्टतम उपभोग्य जीवन के लिए, विभिन्न परिष्करण मीडिया अलग-अलग RPM पर चलते हैं।
सबसे पहले, वे अपना समय लेते हैं। यदि वे देखते हैं कि एक पतली स्टेनलेस स्टील की वर्कपीस गर्म हो रही है, तो वे एक क्षेत्र में काम करना बंद कर देते हैं और दूसरे में शुरू करते हैं। या वे एक ही समय में दो अलग-अलग कलाकृतियों पर काम कर सकते हैं। वे एक पर थोड़ा काम करते हैं और फिर दूसरे पर, जिससे दूसरी वर्कपीस को ठंडा होने का समय मिल जाता है।
दर्पण जैसी फिनिश के लिए पॉलिश करते समय, पॉलिशर पॉलिशिंग ड्रम या पॉलिशिंग डिस्क के साथ, पिछले चरण के लंबवत दिशा में क्रॉस-पॉलिश कर सकता है। क्रॉस सैंडिंग उन क्षेत्रों को उजागर करती है जिन्हें पिछले खरोंच पैटर्न में मिश्रण करने की आवश्यकता होती है, लेकिन फिर भी सतह को नंबर 8 के दर्पण फिनिश तक नहीं पहुंचाया जा सकता है। एक बार सभी खरोंच हटा दिए जाने के बाद, वांछित चमकदार फिनिश बनाने के लिए एक फेल्ट कपड़े और बफिंग व्हील की आवश्यकता होती है।
सही फिनिश प्राप्त करने के लिए, निर्माताओं को फिनिशर्स को सही उपकरण प्रदान करने की आवश्यकता होती है, जिसमें वास्तविक उपकरण और मीडिया, साथ ही संचार उपकरण, जैसे कि एक निश्चित फिनिश कैसा दिखना चाहिए यह निर्धारित करने के लिए मानक नमूने स्थापित करना शामिल है। ये नमूने (फिनिशिंग विभाग के पास, प्रशिक्षण दस्तावेजों में और बिक्री साहित्य में पोस्ट किए गए) सभी को एक ही पृष्ठ पर लाने में मदद करते हैं।
वास्तविक टूलींग (जिसमें पावर टूल्स और अपघर्षक मीडिया शामिल हैं) के संबंध में, कुछ भागों की ज्यामिति, फिनिशिंग विभाग के सबसे अनुभवी कर्मचारियों के लिए भी चुनौतियां पेश कर सकती है। यहीं पर पेशेवर उपकरण मदद कर सकते हैं।
मान लीजिए कि एक ऑपरेटर को स्टेनलेस स्टील की पतली दीवार वाली ट्यूबलर असेंबली को पूरा करने की जरूरत है। फ्लैप डिस्क या यहां तक ​​कि ड्रम का उपयोग करने से समस्याएं हो सकती हैं, अधिक गर्मी हो सकती है, और कभी-कभी ट्यूब पर एक सपाट स्थान भी बन सकता है। यहां, ट्यूबिंग के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट सैंडर्स मदद कर सकते हैं। कन्वेयर बेल्ट अधिकांश पाइप व्यास के चारों ओर लपेटता है, संपर्क के बिंदुओं को फैलाता है, दक्षता बढ़ाता है और गर्मी इनपुट को कम करता है। ऐसा कहा जाता है कि, किसी भी अन्य चीज की तरह, ड्रेसर को अतिरिक्त गर्मी के निर्माण को कम करने और ब्लूइंग से बचने के लिए बेल्ट सैंडर को एक अलग क्षेत्र में ले जाने की आवश्यकता होती है।
यही बात अन्य व्यावसायिक परिष्करण उपकरणों पर भी लागू होती है। तंग स्थानों के लिए डिजाइन किए गए फिंगर बेल्ट सैंडर पर विचार करें। एक फिनिशर इसका उपयोग दो बोर्डों के बीच तीव्र कोण पर फिलेट वेल्ड का अनुसरण करने के लिए कर सकता है। फिंगर बेल्ट सैंडर को लंबवत चलाने के बजाय (अपने दांतों को ब्रश करने की तरह), ड्रेसर इसे फिलेट वेल्ड के ऊपरी पैर के साथ क्षैतिज रूप से चलाता है, फिर नीचे के पैर के साथ, जबकि यह सुनिश्चित करता है कि फिंगर सैंडर बहुत लंबे समय तक एक में न रहे।
स्टेनलेस स्टील की वेल्डिंग, पीस और परिष्करण एक और जटिलता को जन्म देता है: उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करना। सामग्री की सतह पर इन सभी गड़बड़ियों के बाद, क्या कोई शेष संदूषक हैं जो स्टेनलेस स्टील की क्रोमियम परत को पूरी सतह पर स्वाभाविक रूप से बनने से रोकेंगे? आखिरी चीज जो एक निर्माता नहीं चाहता है वह है एक नाराज ग्राहक जो जंग लगे या दूषित भागों के बारे में शिकायत करता है। यह वह जगह है जहां उचित सफाई और ट्रेसबिलिटी काम आती है।
विद्युत-रासायनिक सफाई, उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करने के लिए संदूषकों को हटाने में मदद कर सकती है, लेकिन यह सफाई कब की जानी चाहिए? यह अनुप्रयोग पर निर्भर करता है। यदि निर्माता पूर्ण निष्क्रियता को बढ़ावा देने के लिए स्टेनलेस स्टील को साफ करते हैं, तो वे आमतौर पर वेल्डिंग के तुरंत बाद ऐसा करते हैं। ऐसा करने में विफलता का मतलब है कि परिष्करण माध्यम वर्कपीस से सतह के संदूषकों को उठा सकता है और उन्हें अन्यत्र फैला सकता है। हालांकि, कुछ महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, निर्माता अतिरिक्त सफाई कदम सम्मिलित करना चुन सकते हैं - शायद स्टेनलेस स्टील के कारखाने के फर्श से निकलने से पहले उचित निष्क्रियता के लिए परीक्षण भी कर सकते हैं।
मान लीजिए कि एक निर्माता परमाणु उद्योग के लिए एक महत्वपूर्ण स्टेनलेस स्टील घटक को वेल्ड करता है। एक पेशेवर गैस टंगस्टन आर्क वेल्डर एक डाइम सीम लगाता है जो एकदम सही दिखता है। लेकिन फिर, यह एक महत्वपूर्ण अनुप्रयोग है। परिष्करण विभाग का एक कर्मचारी एक वेल्ड की सतह को साफ करने के लिए एक इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई प्रणाली से जुड़े ब्रश का उपयोग करता है। फिर उसने एक गैर-बुना घर्षण और ड्रेसिंग कपड़े का उपयोग करके वेल्ड के पैर को पंखदार कर दिया और सब कुछ एक समान ब्रश किया। फिर एक इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई प्रणाली के साथ अंतिम ब्रश आता है। एक या दो दिन बैठने के बाद, उचित निष्क्रियता के लिए भाग का परीक्षण करने के लिए एक हैंडहेल्ड परीक्षण उपकरण का उपयोग करें। परिणाम, रिकॉर्ड किए गए और नौकरी के साथ रखे गए, ने दिखाया कि कारखाने से निकलने से पहले भाग पूरी तरह से निष्क्रिय हो गया था।
अधिकांश विनिर्माण संयंत्रों में, स्टेनलेस स्टील पैसिवेशन की पिसाई, परिष्करण और सफाई का कार्य आमतौर पर डाउनस्ट्रीम में होता है। वास्तव में, ये कार्य आमतौर पर कार्य भेजे जाने से कुछ समय पहले ही निष्पादित किए जाते हैं।
गलत तरीके से तैयार किए गए पुर्जे सबसे महंगे स्क्रैप और पुनर्कार्य का कारण बनते हैं, इसलिए निर्माताओं के लिए अपने ग्राइंडिंग और फिनिशिंग विभागों पर दोबारा विचार करना उचित है। ग्राइंडिंग और फिनिशिंग में सुधार से बड़ी बाधाओं को दूर करने, गुणवत्ता में सुधार करने, परेशानियों को दूर करने और सबसे महत्वपूर्ण रूप से ग्राहकों की संतुष्टि बढ़ाने में मदद मिलती है।
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