กระบวนการประกอบเกือบทุกกระบวนการสามารถดำเนินการได้หลายวิธี ตัวเลือกที่ผู้ผลิตหรือผู้รวมระบบเลือกเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดมักจะเป็นตัวเลือกที่ใช้เทคโนโลยีที่ได้รับการพิสูจน์แล้วกับแอปพลิเคชันเฉพาะ
การบัดกรีเป็นกระบวนการหนึ่ง การบัดกรีเป็นกระบวนการเชื่อมโลหะโดยเชื่อมชิ้นส่วนโลหะตั้งแต่ 2 ชิ้นขึ้นไปเข้าด้วยกันโดยการหลอมโลหะเติมและไหลเข้าสู่ข้อต่อ โลหะเติมจะมีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าชิ้นส่วนโลหะที่อยู่ติดกัน
ความร้อนสำหรับการบัดกรีสามารถทำได้จากคบไฟ เตาเผา หรือขดลวดเหนี่ยวนำ ในระหว่างการบัดกรีเหนี่ยวนำ ขดลวดเหนี่ยวนำจะสร้างสนามแม่เหล็กที่ให้ความร้อนกับพื้นผิวเพื่อหลอมโลหะเติม การบัดกรีเหนี่ยวนำกำลังพิสูจน์ให้เห็นว่าเป็นทางเลือกที่ดีที่สุดสำหรับการใช้งานประกอบชิ้นส่วนที่เพิ่มมากขึ้น
Steve Anderson ผู้จัดการฝ่ายวิทยาศาสตร์ภาคสนามและการทดสอบของบริษัท Fusion Inc. ซึ่งเป็นผู้ประกอบชิ้นส่วนในเมืองวิลโลบี รัฐโอไฮโอ วัย 88 ปี มีความเชี่ยวชาญในวิธีการประกอบชิ้นส่วนต่างๆ รวมถึงการบัดกรี กล่าวว่า “การบัดกรีด้วยการเหนี่ยวนำนั้นปลอดภัยกว่าการบัดกรีด้วยคบไฟ เร็วกว่าการบัดกรีด้วยเตาเผา และทำซ้ำได้มากกว่าทั้งสองวิธี” นอกจากนี้ การบัดกรีด้วยการเหนี่ยวนำยังง่ายกว่าอีกด้วย เมื่อเทียบกับอีกสองวิธีที่เหลือ สิ่งที่คุณต้องการจริงๆ ก็คือไฟฟ้ามาตรฐานเท่านั้น
ไม่กี่ปีที่ผ่านมา Fusion ได้พัฒนาเครื่องจักรอัตโนมัติเต็มรูปแบบ 6 สถานีสำหรับประกอบหัวเจียรคาร์ไบด์ 10 ชิ้นสำหรับงานโลหะและการทำเครื่องมือ หัวเจียรทำโดยการยึดหัวเจียรคาร์ไบด์ทังสเตนทรงกระบอกและทรงกรวยเข้ากับด้ามเหล็ก อัตราการผลิตอยู่ที่ 250 ชิ้นต่อชั่วโมง และถาดชิ้นส่วนแยกสามารถใส่หัวเจียรและที่ยึดเครื่องมือได้ 144 ชิ้น
“หุ่นยนต์ SCARA สี่แกนจะหยิบที่จับจากถาด ส่งไปที่เครื่องจ่ายยาบัดกรี และโหลดเข้าไปในรังของตัวจับ” แอนเดอร์สันอธิบาย “จากนั้นหุ่นยนต์จะหยิบชิ้นส่วนเปล่าจากถาดและวางไว้ที่ปลายด้ามที่ติดกาวไว้ การบัดกรีแบบเหนี่ยวนำจะดำเนินการโดยใช้ขดลวดไฟฟ้าที่พันรอบชิ้นส่วนทั้งสองในแนวตั้ง และนำโลหะเติมเงินไปที่อุณหภูมิของเหลว 1,305 องศาฟาเรนไฮต์ หลังจากจัดตำแหน่งและระบายความร้อนของชิ้นส่วนโลหะบัดกรีแล้ว จะถูกขับออกทางรางระบายและรวบรวมเพื่อการประมวลผลเพิ่มเติม”
การใช้การบัดกรีด้วยการเหนี่ยวนำสำหรับการประกอบกำลังเพิ่มมากขึ้น เนื่องมาจากทำให้เกิดการเชื่อมต่อที่แข็งแรงระหว่างชิ้นส่วนโลหะสองชิ้น และมีประสิทธิภาพอย่างมากในการเชื่อมวัสดุต่างชนิดเข้าด้วยกัน ความกังวลด้านสิ่งแวดล้อม เทคโนโลยีที่ได้รับการปรับปรุง และการใช้งานที่ไม่ใช่รูปแบบเดิมยังบังคับให้วิศวกรการผลิตต้องพิจารณาการบัดกรีด้วยการเหนี่ยวนำอย่างใกล้ชิดมากขึ้น
การบัดกรีด้วยการเหนี่ยวนำมีมานานตั้งแต่ช่วงปี ค.ศ. 1950 แม้ว่าแนวคิดของการให้ความร้อนด้วยการเหนี่ยวนำ (โดยใช้แม่เหล็กไฟฟ้า) จะถูกค้นพบก่อนโดยนักวิทยาศาสตร์ชาวอังกฤษ ไมเคิล ฟาราเดย์ มากกว่าหนึ่งศตวรรษ คบไฟมือถือเป็นแหล่งความร้อนแห่งแรกสำหรับการบัดกรี ตามมาด้วยเตาเผาในช่วงปี ค.ศ. 1920 ในช่วงสงครามโลกครั้งที่สอง มีการใช้วิธีการที่ใช้เตาเผาบ่อยครั้งในการผลิตชิ้นส่วนโลหะจำนวนมากโดยใช้แรงงานและค่าใช้จ่ายน้อยที่สุด
ความต้องการของผู้บริโภคสำหรับเครื่องปรับอากาศในช่วงทศวรรษปี 1960 และ 1970 ก่อให้เกิดการใช้งานใหม่ๆ สำหรับการบัดกรีเหนี่ยวนำ ในความเป็นจริง การบัดกรีอะลูมิเนียมจำนวนมากในช่วงปลายทศวรรษปี 1970 ส่งผลให้มีส่วนประกอบต่างๆ มากมายที่พบในระบบปรับอากาศในรถยนต์ในปัจจุบัน
Rick Bausch ผู้จัดการฝ่ายขายของ Ambrell Corp. inTEST.tempature กล่าวว่า "การบัดกรีด้วยวิธีการเหนี่ยวนำนั้นแตกต่างจากการบัดกรีด้วยคบไฟ เพราะเป็นการเชื่อมแบบไม่มีการสัมผัส และช่วยลดความเสี่ยงที่จะเกิดความร้อนสูงเกินไป"
ตามที่ Greg Holland ผู้จัดการฝ่ายขายและปฏิบัติการของ eldec LLC กล่าว ระบบบัดกรีเหนี่ยวนำมาตรฐานจะประกอบด้วยสามส่วน ได้แก่ แหล่งจ่ายไฟ หัวทำงานพร้อมคอยล์เหนี่ยวนำ และระบบทำความเย็นหรือระบบทำความเย็น
แหล่งจ่ายไฟเชื่อมต่อกับหัวงานและคอยล์ได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อให้พอดีกับข้อต่อ ตัวเหนี่ยวนำสามารถทำจากแท่งแข็ง สายเคเบิลแบบยืดหยุ่น แท่งโลหะที่ผ่านการกลึง หรือพิมพ์ 3 มิติจากโลหะผสมทองแดงผง อย่างไรก็ตาม โดยปกติแล้ว ตัวเหนี่ยวนำจะทำจากท่อทองแดงกลวง ซึ่งมีน้ำไหลผ่านด้วยเหตุผลหลายประการ ประการหนึ่งคือเพื่อรักษาให้คอยล์เย็นโดยต่อต้านความร้อนที่สะท้อนจากชิ้นส่วนในระหว่างกระบวนการบัดกรี น้ำที่ไหลยังป้องกันไม่ให้ความร้อนสะสมในคอยล์อันเนื่องมาจากกระแสไฟฟ้าสลับที่เกิดขึ้นบ่อยครั้งและส่งผลให้การถ่ายเทความร้อนไม่มีประสิทธิภาพ
“บางครั้งเครื่องรวมฟลักซ์จะถูกวางไว้บนขดลวดเพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งให้กับสนามแม่เหล็กที่จุดหนึ่งจุดหรือมากกว่านั้นในรอยต่อ” ฮอลแลนด์อธิบาย “เครื่องรวมฟลักซ์ดังกล่าวอาจเป็นแบบลามิเนต ซึ่งประกอบด้วยเหล็กไฟฟ้าบางๆ ที่วางซ้อนกันแน่น หรือท่อแม่เหล็กที่มีสารแม่เหล็กที่เป็นผงและพันธะไดอิเล็กตริกที่ถูกอัดภายใต้แรงดันสูง ประโยชน์ของเครื่องรวมฟลักซ์คือช่วยลดเวลาในการทำงานโดยนำพลังงานเข้าไปในบริเวณเฉพาะของรอยต่อได้เร็วขึ้น ในขณะที่ทำให้บริเวณอื่นๆ เย็นลง”
ก่อนที่จะวางตำแหน่งชิ้นส่วนโลหะสำหรับการบัดกรีเหนี่ยวนำ ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องตั้งความถี่และระดับพลังงานของระบบให้เหมาะสม ความถี่สามารถอยู่ในช่วง 5 ถึง 500 kHz ยิ่งความถี่สูงขึ้น พื้นผิวจะร้อนขึ้นเร็วขึ้นเท่านั้น
แหล่งจ่ายไฟมักสามารถผลิตไฟฟ้าได้หลายร้อยกิโลวัตต์ อย่างไรก็ตาม การบัดกรีชิ้นส่วนขนาดฝ่ามือในเวลา 10 ถึง 15 วินาทีนั้นต้องใช้พลังงานเพียง 1 ถึง 5 กิโลวัตต์เท่านั้น เมื่อเปรียบเทียบกันแล้ว ชิ้นส่วนขนาดใหญ่จะต้องใช้พลังงาน 50 ถึง 100 กิโลวัตต์ และใช้เวลาในการบัดกรีถึง 5 นาที
Bausch กล่าวว่า “โดยทั่วไปแล้ว ส่วนประกอบที่มีขนาดเล็กกว่าจะใช้พลังงานน้อยกว่า แต่ต้องใช้ความถี่ที่สูงกว่า เช่น 100 ถึง 300 กิโลเฮิรตซ์ ในทางตรงกันข้าม ส่วนประกอบที่มีขนาดใหญ่กว่าจะต้องการพลังงานมากกว่าและความถี่ที่ต่ำกว่า โดยทั่วไปจะต่ำกว่า 100 กิโลเฮิรตซ์”
ชิ้นส่วนโลหะไม่ว่าจะมีขนาดใหญ่เท่าใดก็ต้องวางตำแหน่งให้ถูกต้องก่อนจะทำการยึด ควรระวังรักษาช่องว่างให้แน่นระหว่างโลหะฐานเพื่อให้โลหะเติมที่ไหลเกิดปฏิกิริยาเส้นเลือดฝอยได้อย่างเหมาะสม ข้อต่อแบบชน รอยต่อแบบทับ และรอยต่อแบบทับต่อเป็นวิธีที่ดีที่สุดในการรับรองระยะห่างนี้
ยอมรับได้แบบดั้งเดิมหรือแบบติดตั้งเอง อุปกรณ์มาตรฐานควรทำจากวัสดุที่มีความนำไฟฟ้าต่ำ เช่น สแตนเลสหรือเซรามิก และสัมผัสส่วนประกอบให้น้อยที่สุด
การออกแบบชิ้นส่วนที่มีตะเข็บประสาน การรีด การกด หรือการทำเกลียว ทำให้สามารถยึดตัวเองได้โดยไม่ต้องใช้การรองรับทางกลไก
จากนั้นทำความสะอาดข้อต่อด้วยแผ่นทรายหรือตัวทำละลายเพื่อขจัดสิ่งปนเปื้อน เช่น น้ำมัน จารบี สนิม ตะกรัน และคราบสกปรก ขั้นตอนนี้ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเส้นเลือดฝอยของโลหะตัวเติมที่หลอมเหลวซึ่งดึงตัวเองผ่านพื้นผิวที่อยู่ติดกันของข้อต่ออีกด้วย
หลังจากที่ชิ้นส่วนต่างๆ ได้รับการประกอบเข้าที่และทำความสะอาดอย่างถูกต้องแล้ว ผู้ปฏิบัติงานจะทาสารประกอบรอยต่อ (ปกติจะเป็นรูปแบบยาแนว) บนรอยต่อ สารประกอบดังกล่าวเป็นส่วนผสมของโลหะตัวเติม ฟลักซ์ (เพื่อป้องกันการออกซิเดชัน) และสารยึดเกาะที่ยึดโลหะและฟลักซ์เข้าด้วยกันก่อนที่จะหลอมละลาย
โลหะเติมและฟลักซ์ที่ใช้ในการบัดกรีได้รับการคิดค้นมาเพื่อทนต่ออุณหภูมิที่สูงกว่าโลหะที่ใช้ในการบัดกรี โลหะเติมที่ใช้ในการบัดกรีจะหลอมละลายที่อุณหภูมิอย่างน้อย 842 องศาฟาเรนไฮต์ และจะแข็งแกร่งกว่าเมื่อเย็นลง โลหะเติมเหล่านี้ได้แก่ อะลูมิเนียม-ซิลิกอน ทองแดง ทองแดง-เงิน ทองเหลือง ทอง-เงิน เงิน และโลหะผสมนิกเกิล
จากนั้นผู้ปฏิบัติงานจะวางตำแหน่งคอยล์เหนี่ยวนำซึ่งมีการออกแบบหลากหลาย คอยล์แบบเกลียวมีรูปร่างเป็นวงกลมหรือวงรีและล้อมรอบชิ้นส่วนอย่างสมบูรณ์ ในขณะที่คอยล์แบบส้อม (หรือคีม) จะอยู่ที่ด้านข้างแต่ละด้านของข้อต่อ และคอยล์แบบช่องจะเกี่ยวเข้ากับชิ้นส่วน คอยล์อื่นๆ ได้แก่ เส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน (ID), เส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน/เส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอก (OD), แบบแพนเค้ก, แบบเปิด และหลายตำแหน่ง
ความร้อนสม่ำเสมอเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการเชื่อมต่อบัดกรีคุณภาพสูง เพื่อทำเช่นนี้ ผู้ปฏิบัติงานจะต้องแน่ใจว่าระยะห่างแนวตั้งระหว่างห่วงขดลวดเหนี่ยวนำแต่ละห่วงนั้นมีขนาดเล็ก และระยะห่างของการเชื่อมต่อ (ความกว้างช่องว่างจากขดลวด OD ถึง ID) ยังคงสม่ำเสมอ
ขั้นตอนต่อไป ผู้ปฏิบัติงานจะเปิดเครื่องเพื่อเริ่มกระบวนการให้ความร้อนบริเวณข้อต่อ ซึ่งเกี่ยวข้องกับการถ่ายโอนกระแสไฟฟ้าสลับความถี่กลางหรือสูงอย่างรวดเร็วจากแหล่งจ่ายไฟไปยังตัวเหนี่ยวนำเพื่อสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้าสลับรอบๆ
สนามแม่เหล็กจะเหนี่ยวนำกระแสไฟฟ้าบนพื้นผิวของข้อต่อ ซึ่งจะสร้างความร้อนเพื่อหลอมโลหะตัวเติม ช่วยให้โลหะไหลและทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนโลหะเปียก ทำให้เกิดการยึดเกาะที่แข็งแรง การใช้ขดลวดหลายตำแหน่งทำให้สามารถดำเนินการกระบวนการนี้กับชิ้นส่วนหลายชิ้นพร้อมกันได้
ขอแนะนำให้ทำความสะอาดครั้งสุดท้ายและตรวจสอบส่วนประกอบที่บัดกรีแต่ละชิ้น การล้างชิ้นส่วนด้วยน้ำที่อุ่นถึงอย่างน้อย 120 องศาฟาเรนไฮต์จะช่วยขจัดคราบฟลักซ์และตะกรันที่เกิดขึ้นระหว่างการบัดกรี ควรจุ่มชิ้นส่วนลงในน้ำหลังจากที่โลหะเติมแข็งตัวแล้ว แต่ชิ้นส่วนประกอบยังคงร้อนอยู่
ขึ้นอยู่กับชิ้นส่วน การตรวจสอบขั้นต่ำอาจตามด้วยการทดสอบแบบไม่ทำลายและแบบทำลาย วิธี NDT ได้แก่ การตรวจสอบด้วยภาพและรังสีวิทยา รวมถึงการทดสอบการรั่วไหลและป้องกัน วิธีทดสอบแบบทำลายที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ การทดสอบโลหะวิทยา การลอก การดึง การเฉือน การล้า การถ่ายโอน และการบิด
“การบัดกรีด้วยวิธีการเหนี่ยวนำต้องใช้เงินลงทุนล่วงหน้ามากกว่าวิธีคบเพลิง แต่ก็คุ้มค่าเพราะคุณจะได้ประสิทธิภาพและการควบคุมเพิ่มเติม” ฮอลแลนด์กล่าว “ด้วยการเหนี่ยวนำ เมื่อคุณต้องการความร้อน คุณเพียงแค่กด เมื่อไม่ต้องการ คุณก็กด”
Eldec ผลิตแหล่งจ่ายไฟที่หลากหลายสำหรับการบัดกรีเหนี่ยวนำ เช่น สายความถี่กลาง ECO LINE MF ซึ่งมีจำหน่ายในรูปแบบต่างๆ เพื่อให้เหมาะกับการใช้งานแต่ละประเภท แหล่งจ่ายไฟเหล่านี้มีจำหน่ายในกำลังไฟตั้งแต่ 5 ถึง 150 กิโลวัตต์ และความถี่ตั้งแต่ 8 ถึง 40 เฮิรตซ์ รุ่นทั้งหมดสามารถติดตั้งคุณสมบัติเพิ่มกำลังไฟซึ่งช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถเพิ่มกำลังไฟต่อเนื่อง 100% ได้อีก 50% ภายใน 3 นาที คุณสมบัติสำคัญอื่นๆ ได้แก่ การควบคุมอุณหภูมิไพโรมิเตอร์ เครื่องบันทึกอุณหภูมิ และสวิตช์ไฟทรานซิสเตอร์ไบโพลาร์เกตฉนวน วัสดุสิ้นเปลืองเหล่านี้ต้องการการบำรุงรักษาน้อย ทำงานเงียบ มีขนาดเล็ก และรวมเข้ากับตัวควบคุมเซลล์งานได้อย่างง่ายดาย
ผู้ผลิตในหลายอุตสาหกรรมหันมาใช้การบัดกรีแบบเหนี่ยวนำเพื่อประกอบชิ้นส่วนกันมากขึ้น Bausch ชี้ให้เห็นว่าผู้ผลิตยานยนต์ อวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และเหมืองแร่เป็นผู้ใช้เครื่องบัดกรีแบบเหนี่ยวนำของ Ambrell รายใหญ่ที่สุด
Bausch ชี้ให้เห็นว่า “จำนวนชิ้นส่วนอะลูมิเนียมที่บัดกรีด้วยการเหนี่ยวนำในอุตสาหกรรมยานยนต์ยังคงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องเนื่องมาจากความพยายามลดน้ำหนัก” “ในภาคการบินและอวกาศ นิกเกิลและแผ่นกันสึกหรอประเภทอื่นๆ มักถูกบัดกรีเข้ากับใบพัดเจ็ท นอกจากนี้ อุตสาหกรรมทั้งสองยังบัดกรีอุปกรณ์ท่อเหล็กต่างๆ ด้วยการเหนี่ยวนำอีกด้วย”
ระบบ EasyHeat ทั้ง 6 ระบบของ Ambrell มีช่วงความถี่ระหว่าง 150 ถึง 400 kHz และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการบัดกรีเหนี่ยวนำชิ้นส่วนขนาดเล็กที่มีรูปทรงเรขาคณิตต่างๆ ระบบขนาดกะทัดรัด (0112 และ 0224) สามารถควบคุมกำลังไฟได้ภายในความละเอียด 25 วัตต์ ส่วนรุ่นในซีรีย์ LI (3542, 5060, 7590, 8310) สามารถควบคุมได้ภายในความละเอียด 50 วัตต์
ทั้งสองซีรีส์มีหัวทำงานที่ถอดออกได้สูงสุด 10 ฟุตจากแหล่งจ่ายไฟ การควบคุมแผงด้านหน้าของระบบสามารถตั้งโปรแกรมได้ ทำให้ผู้ใช้กำหนดโปรไฟล์ความร้อนที่แตกต่างกันได้สูงสุด 4 รูปแบบ โดยแต่ละรูปแบบมีขั้นตอนเวลาและพลังงานสูงสุด 5 ขั้นตอน การควบคุมพลังงานจากระยะไกลมีให้เลือกใช้สำหรับอินพุตแบบสัมผัสหรืออนาล็อก หรือพอร์ตข้อมูลอนุกรมเสริม
“ลูกค้าหลักของเราสำหรับการบัดกรีเหนี่ยวนำคือผู้ผลิตชิ้นส่วนที่มีคาร์บอนอยู่บ้าง หรือชิ้นส่วนมวลใหญ่ที่มีเหล็กในปริมาณสูง” Rich Cukelj ผู้จัดการฝ่ายพัฒนาธุรกิจฟิวชั่นอธิบาย “บริษัทเหล่านี้บางแห่งให้บริการแก่กลุ่มอุตสาหกรรมยานยนต์และการบินอวกาศ ในขณะที่บางแห่งผลิตปืน ชุดเครื่องมือตัด ก๊อกน้ำและท่อระบายน้ำ หรือบล็อกจ่ายไฟและฟิวส์”
Fusion จำหน่ายระบบโรตารีแบบพิเศษที่สามารถบัดกรีด้วยแรงเหนี่ยวนำได้ 100 ถึง 1,000 ชิ้นต่อชั่วโมง ตามที่ Cukelj กล่าว ผลผลิตที่สูงกว่านั้นเป็นไปได้สำหรับชิ้นส่วนประเภทเดียวหรือสำหรับชิ้นส่วนชุดเฉพาะ ชิ้นส่วนเหล่านี้มีขนาดตั้งแต่ 2 ถึง 14 ตารางนิ้ว
“ระบบแต่ละระบบจะมีเครื่องจัดทำดัชนีจาก Stelron Components Inc. พร้อมเวิร์กสเตชัน 8, 10 หรือ 12 สถานี” Cukelj อธิบาย “เวิร์กสเตชันบางตัวใช้สำหรับการบัดกรี ในขณะที่บางตัวใช้สำหรับการตรวจสอบ โดยใช้กล้องถ่ายภาพหรืออุปกรณ์วัดด้วยเลเซอร์ หรือทำการทดสอบแรงดึงเพื่อให้แน่ใจว่าข้อต่อที่บัดกรีได้มีคุณภาพสูง”
ผู้ผลิตใช้แหล่งจ่ายไฟ ECO LINE มาตรฐานของ eldec สำหรับการบัดกรีเหนี่ยวนำที่หลากหลาย เช่น โรเตอร์และเพลาที่หดเข้ารูป หรือการเชื่อมต่อตัวเรือนมอเตอร์ ฮอลแลนด์กล่าว เมื่อไม่นานมานี้ เครื่องกำเนิดไฟฟ้ารุ่น 100 กิโลวัตต์นี้ถูกนำไปใช้ในงานชิ้นส่วนขนาดใหญ่ที่เกี่ยวข้องกับการบัดกรีวงแหวนวงจรทองแดงกับจุดต่อทองแดงสำหรับเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเขื่อนไฟฟ้าพลังน้ำ
Eldec ยังผลิตแหล่งจ่ายไฟแบบพกพา MiniMICO ที่สามารถเคลื่อนย้ายไปมาในโรงงานได้อย่างง่ายดาย โดยมีช่วงความถี่ตั้งแต่ 10 ถึง 25 kHz เมื่อสองปีก่อน ผู้ผลิตท่อแลกเปลี่ยนความร้อนยานยนต์ได้ใช้ MiniMICO ในการบัดกรีแบบเหนี่ยวนำเพื่อคืนข้อต่อให้กับท่อแต่ละท่อ คนคนเดียวทำการบัดกรีทั้งหมด และใช้เวลาไม่ถึง 30 วินาทีในการประกอบท่อแต่ละท่อ
จิมเป็นบรรณาธิการอาวุโสที่ ASSEMBLY โดยมีประสบการณ์ด้านบรรณาธิการมากกว่า 30 ปี ก่อนที่จะเข้าร่วม ASSEMBLY คามิลโลเคยเป็นวิศวกร PM บรรณาธิการของ Association for Equipment Engineering Journal และ Milling Journal จิมสำเร็จการศึกษาสาขาวิชาภาษาอังกฤษจากมหาวิทยาลัยเดอพอล
ส่งคำขอเสนอราคา (RFP) ไปยังผู้ขายที่คุณเลือกและคลิกปุ่มที่ระบุรายละเอียดความต้องการของคุณ
เรียกดูคู่มือผู้ซื้อของเราเพื่อค้นหาซัพพลายเออร์ของเทคโนโลยีการประกอบ เครื่องจักรและระบบ ผู้ให้บริการ และองค์กรการค้าทุกประเภท
Lean Six Sigma ได้เป็นแรงผลักดันความพยายามในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องมานานหลายทศวรรษ แต่ข้อบกพร่องของ Lean Six Sigma ก็เป็นที่ชัดเจน การรวบรวมข้อมูลต้องใช้แรงงานมากและสามารถจับภาพตัวอย่างขนาดเล็กได้เท่านั้น ปัจจุบันสามารถจับภาพได้ในช่วงเวลาที่ยาวนานและในหลายสถานที่ด้วยต้นทุนเพียงเศษเสี้ยวของวิธีการด้วยตนเองแบบเก่า
หุ่นยนต์มีราคาถูกกว่าและใช้งานง่ายกว่าที่เคย เทคโนโลยีนี้พร้อมใช้งานแม้แต่สำหรับผู้ผลิตขนาดเล็กและขนาดกลาง รับฟังการอภิปรายกลุ่มพิเศษที่มีผู้บริหารจากซัพพลายเออร์หุ่นยนต์ชั้นนำ 4 รายของอเมริกา ได้แก่ ATI Industrial Automation, Epson Robots, FANUC America และ Universal Robots