සෑම එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක්ම පාහේ ක්‍රම කිහිපයකින් සිදු කළ හැකිය. හොඳම ප්‍රතිඵල සඳහා නිෂ්පාදකයෙකු හෝ ඒකාබද්ධ කරන්නෙකු තෝරා ගන්නා විකල්පය සාමාන්‍යයෙන් නිශ්චිත යෙදුමකට ඔප්පු කරන ලද තාක්ෂණයකට ගැලපෙන එකකි.
තිරිංග දැමීම යනු එවැනි එක් ක්‍රියාවලියකි. තිරිංග දැමීම යනු ලෝහ සම්බන්ධ කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි, එහිදී පිරවුම් ලෝහය උණු කර සන්ධියට ගලා යාමෙන් ලෝහ කොටස් දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් සම්බන්ධ වේ. පිරවුම් ලෝහයට යාබද ලෝහ කොටස් වලට වඩා අඩු ද්‍රවාංකයක් ඇත.
තිරිංග සඳහා තාපය පන්දම්, උදුන් හෝ ප්‍රේරක දඟර මගින් සැපයිය හැකිය. ප්‍රේරක තිරිංග අතරතුර, ප්‍රේරක දඟරයක් පිරවුම් ලෝහය උණු කිරීම සඳහා උපස්ථරය රත් කරන චුම්භක ක්ෂේත්‍රයක් නිර්මාණය කරයි. ප්‍රේරක තිරිංග වැඩිවන එකලස් කිරීමේ යෙදුම් සංඛ්‍යාවක් සඳහා හොඳම තේරීම බව ඔප්පු වෙමින් පවතී.
"ප්‍රේරක තිරිංග පන්දම් තිරිංග වලට වඩා බොහෝ ආරක්ෂිතයි, උදුන තිරිංග වලට වඩා වේගවත්යි, සහ දෙකටම වඩා පුනරාවර්තනය කළ හැකියි," ඔහියෝ සයිඩ් හි විලෝබි හි 88 හැවිරිදි ඒකාබද්ධ කරන්නෙකු වන ෆියුෂන් ඉන්කෝපරේෂන් හි ක්ෂේත්‍ර සහ පරීක්ෂණ විද්‍යාව පිළිබඳ කළමනාකරු ස්ටීව් ඇන්ඩර්සන් පැවසීය, තිරිංග ඇතුළු විවිධ එකලස් කිරීමේ ක්‍රම සඳහා විශේෂඥයෙකි." ඊට අමතරව, ප්‍රේරක තිරිංග පහසුයි. අනෙක් ක්‍රම දෙක හා සසඳන විට, ඔබට සැබවින්ම අවශ්‍ය වන්නේ සම්මත විදුලිය පමණි."
වසර කිහිපයකට පෙර, ෆියුෂන් විසින් ලෝහ වැඩ සහ මෙවලම් සෑදීම සඳහා කාබයිඩ් බර් 10 ක් එකලස් කිරීම සඳහා සම්පූර්ණයෙන්ම ස්වයංක්‍රීය හය-ස්ථාන යන්ත්‍රයක් සංවර්ධනය කරන ලදී. බර්ස් සෑදී ඇත්තේ සිලින්ඩරාකාර සහ කේතුකාකාර ටංස්ටන් කාබයිඩ් හිස් වානේ ෂැන්ක් එකකට සවි කිරීමෙනි. නිෂ්පාදන අනුපාතය පැයකට කොටස් 250 ක් වන අතර, වෙනම කොටස් තැටියේ හිස් තැන් 144 ක් සහ මෙවලම් රඳවනයන් තබා ගත හැකිය.
"අක්ෂ හතරකින් යුත් SCARA රොබෝවක් තැටියෙන් මිටක් ගෙන, එය පෑස්සුම් පේස්ට් ඩිස්පෙන්සරයට ඉදිරිපත් කර, එය ග්‍රිපර් කූඩුවට පටවයි," ඇන්ඩර්සන් පැහැදිලි කරයි. "ඉන්පසු රොබෝවරයා තැටියෙන් හිස් කැබැල්ලක් ගෙන එය ඇලවූ ෂැන්ක් එකේ කෙළවරේ තබයි. ප්‍රේරක තිරිංග කිරීම සිදු කරනු ලබන්නේ කොටස් දෙක වටා සිරස් අතට ඔතා රිදී පිරවුම් ලෝහය 1,305 F ද්‍රව උෂ්ණත්වයකට ගෙන එන විදුලි දඟරයක් භාවිතා කරමිනි. බර් සංරචකය පෙළගස්වා සිසිල් කළ පසු, එය විසර්ජන චුට් එකක් හරහා පිට කර වැඩිදුර සැකසුම් සඳහා එකතු කරනු ලැබේ."
එකලස් කිරීම සඳහා ප්‍රේරක තිරිංග භාවිතය වැඩි වෙමින් පවතී, ප්‍රධාන වශයෙන් එය ලෝහ කොටස් දෙකක් අතර ශක්තිමත් සම්බන්ධතාවයක් නිර්මාණය කරන නිසා සහ අසමාන ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ කිරීමේදී එය ඉතා ඵලදායී වන නිසා. පාරිසරික ගැටළු, වැඩිදියුණු කළ තාක්ෂණය සහ සාම්ප්‍රදායික නොවන යෙදුම් ද නිෂ්පාදන ඉංජිනේරුවන්ට ප්‍රේරක තිරිංග දෙස සමීපව බැලීමට බල කරයි.
ප්‍රේරක තිරිංග 1950 ගණන්වල සිට පැවතුනද, ප්‍රේරක උණුසුම (විද්‍යුත් චුම්භකත්වය භාවිතා කරමින්) පිළිබඳ සංකල්පය සියවසකටත් පෙර බ්‍රිතාන්‍ය විද්‍යාඥ මයිකල් ෆැරඩේ විසින් සොයා ගන්නා ලදී. තිරිංග සඳහා පළමු තාප ප්‍රභවය අත් පන්දම් වූ අතර, පසුව 1920 ගණන්වල උදුන් විය. දෙවන ලෝක යුද්ධ සමයේදී, අවම ශ්‍රමය හා වියදමකින් විශාල ප්‍රමාණයේ ලෝහ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා උදුන පාදක ක්‍රම නිතර භාවිතා කරන ලදී.
1960 සහ 1970 ගණන්වල වායු සමීකරණ සඳහා පාරිභෝගික ඉල්ලුම ප්‍රේරක තිරිංග සඳහා නව යෙදුම් නිර්මාණය කළේය. ඇත්ත වශයෙන්ම, 1970 ගණන්වල අගභාගයේදී ඇලුමිනියම් මහා පරිමාණයෙන් තිරිංග කිරීම හේතුවෙන් අද මෝටර් රථ වායු සමීකරණ පද්ධතිවල දක්නට ලැබෙන බොහෝ සංරචක ඇති විය.
"පන්දම් තිරිංග මෙන් නොව, ප්‍රේරක තිරිංග ස්පර්ශ නොවන අතර අධික උනුසුම් වීමේ අවදානම අවම කරයි," ඇම්බ්‍රෙල් කෝපරේෂන් හි විකුණුම් කළමනාකරු රික් බෝෂ්, inTEST.temperature සඳහන් කරයි.
එල්ඩෙක් එල්එල්සී හි විකුණුම් සහ මෙහෙයුම් කළමනාකරු ග්‍රෙග් හොලන්ඩ්ට අනුව, සම්මත ප්‍රේරක තිරිංග පද්ධතියක් සංරචක තුනකින් සමන්විත වේ. මේවා බල සැපයුම, ප්‍රේරක දඟරය සහිත වැඩ කරන හිස සහ සිසිලන හෝ සිසිලන පද්ධතියයි.
බල සැපයුම වැඩ හිසට සම්බන්ධ කර ඇති අතර දඟර සන්ධිය වටා ගැලපෙන පරිදි අභිරුචි ලෙස නිර්මාණය කර ඇත. ප්‍රේරක ඝන දඬු, නම්‍යශීලී කේබල්, යන්ත්‍රෝපකරණ බිල්ට් හෝ කුඩු කළ තඹ මිශ්‍ර ලෝහ වලින් ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය කර සෑදිය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, සාමාන්‍යයෙන් එය කුහර තඹ නල වලින් සාදා ඇති අතර, එමඟින් ජලය හේතු කිහිපයක් නිසා ගලා යයි. එකක් නම්, තිරිංග ක්‍රියාවලියේදී කොටස් මගින් පරාවර්තනය වන තාපයට ප්‍රතිරෝධය දක්වමින් දඟරය සිසිල්ව තබා ගැනීමයි. ගලා යන ජලය දඟර තුළ තාපය ගොඩනැගීම වළක්වයි, නිතර නිතර ප්‍රත්‍යාවර්ත ධාරාවක් පැවතීම සහ එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අකාර්යක්ෂම තාප හුවමාරුව හේතුවෙන්.
"සමහර විට හන්දියේ එක් ස්ථානයක හෝ කිහිපයක චුම්භක ක්ෂේත්‍රය ශක්තිමත් කිරීම සඳහා දඟරය මත ප්‍රවාහ සාන්ද්‍රකයක් තබා ඇත," ඕලන්දය පැහැදිලි කරයි. "එවැනි සාන්ද්‍රක ලැමිෙන්ට් වර්ගයට අයත් විය හැකි අතර, තදින් එකට ගොඩගැසූ තුනී විදුලි වානේ හෝ කුඩු කරන ලද ෆෙරෝ චුම්භක ද්‍රව්‍ය සහ ඉහළ පීඩනය යටතේ සම්පීඩිත පාර විද්‍යුත් බන්ධන අඩංගු ෆෙරෝ චුම්භක නල වලින් සමන්විත විය හැකිය. ඕනෑම එකක් භාවිතා කරන්න. සාන්ද්‍රකයේ වාසිය නම්, එය සන්ධියේ නිශ්චිත ප්‍රදේශවලට වැඩි ශක්තියක් වේගයෙන් ගෙන ඒමෙන් චක්‍ර කාලය අඩු කරන අතර අනෙකුත් ප්‍රදේශ සිසිල්ව තබා ගැනීමයි."
ප්‍රේරක තිරිංග සඳහා ලෝහ කොටස් ස්ථානගත කිරීමට පෙර, ක්‍රියාකරු විසින් පද්ධතියේ සංඛ්‍යාතය සහ බල මට්ටම් නිසි ලෙස සැකසිය යුතුය. සංඛ්‍යාතය 5 සිට 500 kHz දක්වා විය හැකිය, සංඛ්‍යාතය වැඩි වන තරමට මතුපිට වේගයෙන් රත් වේ.
බල සැපයුම් බොහෝ විට කිලෝවොට් සිය ගණනක් විදුලිය නිපදවීමට සමත් වේ. කෙසේ වෙතත්, තත්පර 10 සිට 15 දක්වා අත්ල ප්‍රමාණයේ කොටසක් තිරිංග කිරීමට අවශ්‍ය වන්නේ කිලෝවොට් 1 සිට 5 දක්වා පමණි. සංසන්දනය කිරීමේදී, විශාල කොටස් සඳහා කිලෝවොට් 50 සිට 100 දක්වා බලයක් අවශ්‍ය වන අතර තිරිංග කිරීමට මිනිත්තු 5 ක් දක්වා ගත වේ.
"සාමාන්‍ය රීතියක් ලෙස, කුඩා සංරචක අඩු බලයක් භාවිතා කරයි, නමුත් කිලෝහර්ට්ස් 100 සිට 300 දක්වා වැනි ඉහළ සංඛ්‍යාත අවශ්‍ය වේ," බවුෂ් පැවසීය. "ඊට වෙනස්ව, විශාල සංරචක සඳහා වැඩි බලයක් සහ අඩු සංඛ්‍යාත අවශ්‍ය වේ, සාමාන්‍යයෙන් කිලෝහර්ට්ස් 100 ට අඩු."
ඒවායේ ප්‍රමාණය කුමක් වුවත්, ලෝහ කොටස් සවි කිරීමට පෙර නිවැරදිව ස්ථානගත කළ යුතුය. ගලා යන පිරවුම් ලෝහයෙන් නිසි කේශනාලිකා ක්‍රියාකාරිත්වයට ඉඩ සැලසීම සඳහා මූලික ලෝහ අතර තද පරතරයක් පවත්වා ගැනීමට සැලකිලිමත් විය යුතුය. බට්, ලැප් සහ බට් ලැප් සන්ධි මෙම නිෂ්කාශනය සහතික කිරීමට හොඳම ක්‍රමයයි.
සාම්ප්‍රදායික හෝ ස්වයං-සවි කිරීම පිළිගත හැකිය. සම්මත සවිකිරීම් මල නොබැඳෙන වානේ හෝ සෙරමික් වැනි අඩු සන්නායක ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ගත යුතු අතර, සංරචක හැකිතාක් අඩුවෙන් ස්පර්ශ කළ යුතුය.
අන්තර් අගුළු මැහුම්, swaging, අවපාත හෝ knurls සහිත කොටස් සැලසුම් කිරීමෙන්, යාන්ත්‍රික ආධාරක අවශ්‍යතාවයකින් තොරව ස්වයං-සවි කිරීම ලබා ගත හැකිය.
තෙල්, ග්‍රීස්, මලකඩ, කොරපොතු සහ අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා සන්ධි එමරි පෑඩ් හෝ ද්‍රාවකයකින් පිරිසිදු කරනු ලැබේ. මෙම පියවර මගින් උණු කළ පිරවුම් ලෝහය සන්ධියේ යාබද පෘෂ්ඨයන් හරහා ඇද ගන්නා කේශනාලිකා ක්‍රියාකාරිත්වය තවදුරටත් වැඩි දියුණු කරයි.
කොටස් නිසි ලෙස සවි කර පිරිසිදු කළ පසු, ක්‍රියාකරු සන්ධියට සන්ධි සංයෝගයක් (සාමාන්‍යයෙන් පේස්ට් එකක්) යොදයි. සංයෝගය පිරවුම් ලෝහ, ප්‍රවාහය (ඔක්සිකරණය වැළැක්වීම සඳහා) සහ ලෝහය සහ ප්‍රවාහය දියවීමට පෙර එකට තබා ගන්නා බන්ධකයක මිශ්‍රණයකි.
පෑස්සුම් කිරීමේදී භාවිතා කරන පිරවුම් ලෝහ සහ ප්‍රවාහ පෑස්සුම් කිරීමේදී භාවිතා කරන ඒවාට වඩා ඉහළ උෂ්ණත්වයන්ට ඔරොත්තු දීම සඳහා සකස් කර ඇත. තිරිංග කිරීම සඳහා භාවිතා කරන පිරවුම් ලෝහ අවම වශයෙන් 842 F උෂ්ණත්වයකදී දිය වන අතර සිසිල් කළ විට ශක්තිමත් වේ. ඒවාට ඇලුමිනියම්-සිලිකන්, තඹ, තඹ-රිදී, පිත්තල, ලෝකඩ, රන්-රිදී, රිදී සහ නිකල් මිශ්‍ර ලෝහ ඇතුළත් වේ.
ඉන්පසු ක්‍රියාකරු විවිධ මෝස්තර වලින් එන ප්‍රේරක දඟරය ස්ථානගත කරයි. හෙලිකල් දඟර රවුම් හෝ ඕවලාකාර හැඩයෙන් යුක්ත වන අතර කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම වට කර ඇති අතර, දෙබලක (හෝ පින්සර්) දඟර සන්ධියේ සෑම පැත්තකින්ම පිහිටා ඇති අතර නාලිකා දඟර කොටසට සම්බන්ධ වේ. අනෙකුත් දඟර අතරට අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය (ID), ID/පිටත විෂ්කම්භය (OD), පෑන්කේක්, විවෘත සහ බහු-ස්ථාන ඇතුළත් වේ.
උසස් තත්ත්වයේ බ්‍රේස් කරන ලද සම්බන්ධතා සඳහා ඒකාකාර තාපය අත්‍යවශ්‍ය වේ. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, ක්‍රියාකරු විසින් එක් එක් ප්‍රේරක දඟර ලූපය අතර සිරස් දුර කුඩා බවත් සම්බන්ධක දුර (දඟර OD සිට ID දක්වා පරතරය පළල) ඒකාකාරව පවතින බවත් සහතික කළ යුතුය.
ඊළඟට, ක්‍රියාකරු සන්ධිය රත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ආරම්භ කිරීම සඳහා බලය ක්‍රියාත්මක කරයි. මෙයට අතරමැදි හෝ ඉහළ සංඛ්‍යාත ප්‍රත්‍යාවර්ත ධාරාවක් බල ප්‍රභවයකින් ප්‍රේරකයකට වේගයෙන් මාරු කිරීම සහ එය වටා ප්‍රත්‍යාවර්ත චුම්භක ක්ෂේත්‍රයක් නිර්මාණය කිරීම ඇතුළත් වේ.
චුම්භක ක්ෂේත්‍රය සන්ධියේ මතුපිට ධාරාවක් ඇති කරන අතර එමඟින් පිරවුම් ලෝහය උණු කිරීම සඳහා තාපය ජනනය වන අතර එමඟින් ලෝහ කොටසෙහි මතුපිට ගලා යාමට සහ තෙත් කිරීමට ඉඩ සලසයි, ශක්තිමත් බන්ධනයක් ඇති කරයි. බහු-ස්ථාන දඟර භාවිතා කරමින්, මෙම ක්‍රියාවලිය එකවර කොටස් කිහිපයක සිදු කළ හැකිය.
සෑම පිත්තල සංරචකයක්ම අවසාන වශයෙන් පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම නිර්දේශ කෙරේ. අවම වශයෙන් 120 F දක්වා රත් කළ ජලයෙන් කොටස් සේදීමෙන් ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය සහ තිරිංග කිරීමේදී සෑදෙන ඕනෑම පරිමාණයක් ඉවත් වේ. පිරවුම් ලෝහය ඝන වූ පසු කොටස ජලයේ ගිල්විය යුතු නමුත් එකලස් කිරීම තවමත් උණුසුම්ව පවතී.
කොටස මත පදනම්ව, අවම පරීක්ෂාවකින් පසුව විනාශකාරී නොවන සහ විනාශකාරී පරීක්ෂණ සිදු කළ හැකිය. NDT ක්‍රමවලට දෘශ්‍ය සහ විකිරණශීලී පරීක්ෂාව මෙන්ම කාන්දුවීම් සහ සාධන පරීක්ෂණ ඇතුළත් වේ. පොදු විනාශකාරී පරීක්ෂණ ක්‍රම වන්නේ ලෝහ විද්‍යාත්මක, පීල්, ආතන්ය, කැපුම්, තෙහෙට්ටුව, මාරු කිරීම සහ ආතති පරීක්ෂණ ය.
"ප්‍රේරක තිරිංග සඳහා පන්දම් ක්‍රමයට වඩා විශාල ඉදිරිපස ප්‍රාග්ධන ආයෝජනයක් අවශ්‍ය වේ, නමුත් ඔබට අමතර කාර්යක්ෂමතාව සහ පාලනය ලැබෙන නිසා එය වටිනවා," හොලන්ඩ් පැවසීය. "ප්‍රේරණය සමඟ, ඔබට තාපය අවශ්‍ය වූ විට, ඔබ ඔබන්න. ඔබ එසේ නොකරන විට, ඔබ ඔබන්න."
ප්‍රේරක තිරිංග සඳහා Eldec පුළුල් පරාසයක බල ප්‍රභවයන් නිෂ්පාදනය කරයි, උදාහරණයක් ලෙස ECO LINE MF අතරමැදි සංඛ්‍යාත රේඛාව, එක් එක් යෙදුමට වඩාත් ගැලපෙන පරිදි විවිධ වින්‍යාසයන්ගෙන් ලබා ගත හැකිය. මෙම බල සැපයුම් 5 සිට 150 kW දක්වා බල ශ්‍රේණිගත කිරීම් සහ 8 සිට 40 Hz දක්වා සංඛ්‍යාත වලින් ලබා ගත හැකිය. සියලුම මාදිලිවල ක්‍රියාකරුට මිනිත්තු 3ක් ඇතුළත 100% අඛණ්ඩ තීරුබදු ශ්‍රේණිගත කිරීම අමතර 50% කින් වැඩි කිරීමට ඉඩ සලසන බල උත්පාදන විශේෂාංගයකින් සමන්විත විය හැකිය. අනෙකුත් ප්‍රධාන ලක්ෂණ අතර පයිරොමීටර උෂ්ණත්ව පාලනය, උෂ්ණත්ව රෙකෝඩරය සහ පරිවරණය කළ ගේට් ද්විධ්‍රැව ට්‍රාන්සිස්ටර බල ස්විචය ඇතුළත් වේ. මෙම පරිභෝජන ද්‍රව්‍ය සඳහා කුඩා නඩත්තුවක් අවශ්‍ය වේ, නිහඬව ක්‍රියා කරයි, කුඩා පියසටහනක් ඇත, සහ වැඩ සෛල පාලක සමඟ පහසුවෙන් ඒකාබද්ධ වේ.
කර්මාන්ත කිහිපයක නිෂ්පාදකයින් කොටස් එකලස් කිරීම සඳහා ප්‍රේරක තිරිංග භාවිතා කිරීම වැඩි වැඩියෙන් සිදුවෙමින් පවතී. ඇම්බ්‍රෙල් ප්‍රේරක තිරිංග උපකරණවල විශාලතම පරිශීලකයින් ලෙස බෝෂ් පෙන්වා දෙන්නේ මෝටර් රථ, අභ්‍යවකාශ, වෛද්‍ය උපකරණ සහ පතල් උපකරණ නිෂ්පාදකයින් ය.
"බර අඩු කිරීමේ මුලපිරීම් හේතුවෙන් මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ ප්‍රේරක බ්‍රේස් කරන ලද ඇලුමිනියම් සංරචක ගණන අඛණ්ඩව වැඩි වෙමින් පවතී," බවුෂ් පෙන්වා දෙයි. "අභ්‍යවකාශ අංශයේ, නිකල් සහ අනෙකුත් ඇඳුම් පෑඩ් බොහෝ විට ජෙට් තලවලට බ්‍රේස් කරනු ලැබේ. කර්මාන්ත දෙකම විවිධ වානේ පයිප්ප සවි කිරීම් සඳහා ප්‍රේරක බ්‍රේස් කරයි."
ඇම්බ්‍රෙල් හි EasyHeat පද්ධති හයම 150 සිට 400 kHz දක්වා සංඛ්‍යාත පරාසයක් ඇති අතර විවිධ ජ්‍යාමිතීන්හි කුඩා කොටස්වල ප්‍රේරක තිරිංග සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. සංයුක්ත (0112 සහ 0224) වොට් 25 ක විභේදනයක් තුළ බල පාලනයක් ලබා දෙයි; LI ශ්‍රේණියේ මාදිලි (3542, 5060, 7590, 8310) වොට් 50 ක විභේදනයක් තුළ පාලනයක් ලබා දෙයි.
මෙම ශ්‍රේණි දෙකෙහිම බල ප්‍රභවයේ සිට අඩි 10ක් දක්වා ඉවත් කළ හැකි වැඩ හිසක් ඇත. පද්ධතියේ ඉදිරිපස පැනල පාලන ක්‍රමලේඛගත කළ හැකි අතර, අවසාන පරිශීලකයාට විවිධ තාපන පැතිකඩ හතරක් දක්වා අර්ථ දැක්වීමට ඉඩ සලසයි, ඒ සෑම එකක්ම කාල සහ බල පියවර පහක් දක්වා ඇත. දුරස්ථ බල පාලනය සම්බන්ධතා හෝ ඇනලොග් ආදානය හෝ විකල්ප අනුක්‍රමික දත්ත වරාය සඳහා ලබා ගත හැකිය.
"ප්‍රේරක තිරිංග සඳහා අපගේ ප්‍රධාන ගනුදෙනුකරුවන් වන්නේ කාබන් අඩංගු කොටස් හෝ යකඩ ඉහළ ප්‍රතිශතයක් අඩංගු විශාල ස්කන්ධ කොටස් නිෂ්පාදකයින්" යැයි ෆියුෂන් ව්‍යාපාර සංවර්ධන කළමනාකරු රිච් කුකෙල්ජ් පැහැදිලි කරයි. "මෙම සමාගම් සමහරක් මෝටර් රථ සහ අභ්‍යවකාශ කර්මාන්ත සඳහා සේවය කරන අතර අනෙක් ඒවා තුවක්කු, කැපුම් මෙවලම් එකලස් කිරීම්, ජලනල ටැප් සහ කාණු හෝ බල බෙදා හැරීමේ කුට්ටි සහ ෆියුස් නිෂ්පාදනය කරයි."
ෆියුෂන් පැයකට කොටස් 100 සිට 1,000 දක්වා ප්‍රේරක බ්‍රේස් කළ හැකි අභිරුචි භ්‍රමණ පද්ධති අලෙවි කරයි. කුකෙල්ජ්ට අනුව, තනි වර්ගයේ කොටසක් හෝ නිශ්චිත කොටස් මාලාවක් සඳහා ඉහළ අස්වැන්නක් ලබා ගත හැකිය. මෙම කොටස් වර්ග අඟල් 2 සිට 14 දක්වා ප්‍රමාණයෙන් යුක්ත වේ.
"සෑම පද්ධතියකම ස්ටෙල්රොන් සංරචක ඉන්කෝපරේෂන් වෙතින් 8, 10 හෝ 12 වැඩපොළවල් සහිත දර්ශකයක් අඩංගු වේ," කුකෙල්ජ් පැහැදිලි කරයි. "සමහර වැඩපොළවල් තිරිංග සඳහා භාවිතා කරන අතර අනෙක් ඒවා පරීක්ෂා කිරීම, දෘශ්‍ය කැමරා හෝ ලේසර් මිනුම් උපකරණ භාවිතා කිරීම හෝ උසස් තත්ත්වයේ තිරිංග සන්ධි සහතික කිරීම සඳහා ඇදීමේ පරීක්ෂණ සිදු කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි."
නිෂ්පාදකයින් eldec හි සම්මත ECO LINE බල සැපයුම් විවිධ ප්‍රේරක තිරිංග යෙදුම් සඳහා භාවිතා කරයි, එනම් හැකිලීමේ-සවි කරන රොටර් සහ පතුවළ, හෝ මෝටර් නිවාස සම්බන්ධ කිරීම වැනි, ඕලන්දයේ පැවසීය. මෑතකදී, මෙම උත්පාදක යන්ත්‍රයේ 100 kW ආකෘතියක් විශාල කොටස් යෙදුමක භාවිතා කරන ලද අතර එයට ජල විදුලි වේලි උත්පාදක යන්ත්‍ර සඳහා තඹ පරිපථ මුදු තඹ ටැප් සම්බන්ධතා වෙත තිරිංග දැමීම ඇතුළත් විය.
10 සිට 25 kHz දක්වා සංඛ්‍යාත පරාසයක් සහිත කර්මාන්ත ශාලාව වටා පහසුවෙන් ගෙන යා හැකි අතේ ගෙන යා හැකි MiniMICO බල සැපයුම් ද Eldec විසින් නිෂ්පාදනය කරයි. වසර දෙකකට පෙර, මෝටර් රථ තාපන හුවමාරු නල නිෂ්පාදකයෙක් ප්‍රේරක බ්‍රේස් එක් එක් නළයට වැලමිට ආපසු ලබා දීමට MiniMICO භාවිතා කළේය. එක් පුද්ගලයෙක් සියලුම බ්‍රේසිං සිදු කළ අතර, එක් එක් නළය එකලස් කිරීමට තත්පර 30 කටත් අඩු කාලයක් ගත විය.
ජිම් යනු ASSEMBLY හි වසර 30 කට වැඩි කතුවැකි පළපුරුද්දක් ඇති ජ්‍යෙෂ්ඨ සංස්කාරකවරයෙකි. ASSEMBLY හා සම්බන්ධ වීමට පෙර, කැමිලෝ PM ඉංජිනේරුවරයා වූ අතර උපකරණ ඉංජිනේරු සඟරාවේ සහ මෝල් සඟරාවේ සංගමයේ කර්තෘවරයා විය. ජිම් ඩිපෝල් විශ්ව විද්‍යාලයෙන් ඉංග්‍රීසි උපාධියක් ලබා ඇත.
ඔබ කැමති වෙළෙන්දෙකුට යෝජනා ඉල්ලීමක් (RFP) ඉදිරිපත් කර ඔබේ අවශ්‍යතා විස්තර කරන බොත්තමක් ක්ලික් කරන්න.
සියලු වර්ගවල එකලස් කිරීමේ තාක්ෂණය, යන්ත්‍ර සහ පද්ධති, සේවා සපයන්නන් සහ වෙළඳ සංවිධානවල සැපයුම්කරුවන් සොයා ගැනීමට අපගේ ගැනුම්කරු මාර්ගෝපදේශය පිරික්සන්න.
Lean Six Sigma දශක ගණනාවක් තිස්සේ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ උත්සාහයන් මෙහෙයවා ඇත, නමුත් එහි අඩුපාඩු පැහැදිලිව පෙනෙන්නට තිබේ. දත්ත රැස් කිරීම ශ්‍රමය වැය වන අතර කුඩා සාම්පල පමණක් ග්‍රහණය කර ගත හැකිය. පැරණි අතින් කරන ලද ක්‍රමවල පිරිවැයෙන් සුළු කොටසකට දිගු කාලයක් පුරා සහ බහු ස්ථානවල දත්ත දැන් ග්‍රහණය කර ගත හැකිය.
රොබෝවරු වෙන කවරදාටත් වඩා ලාභදායී සහ භාවිතා කිරීමට පහසුය. මෙම තාක්ෂණය කුඩා හා මධ්‍ය පරිමාණ නිෂ්පාදකයින් සඳහා පවා පහසුවෙන් ලබා ගත හැකිය. ඇමරිකාවේ ඉහළම රොබෝ සැපයුම්කරුවන් හතර දෙනෙකුගෙන් විධායකයින් සහභාගී වන මෙම සුවිශේෂී පැනල් සාකච්ඡාවට සවන් දෙන්න: ATI Industrial Automation, Epson Robots, FANUC America, සහ Universal Robots.