Σχεδόν κάθε διαδικασία συναρμολόγησης μπορεί να πραγματοποιηθεί με διάφορους τρόπους. Η επιλογή που επιλέγει ένας κατασκευαστής ή ένας ολοκληρωτής για τα καλύτερα αποτελέσματα είναι συνήθως αυτή που ταιριάζει μια αποδεδειγμένη τεχνολογία σε μια συγκεκριμένη εφαρμογή.
Η συγκόλληση είναι μια τέτοια διαδικασία. Η συγκόλληση είναι μια διαδικασία σύνδεσης μετάλλων στην οποία δύο ή περισσότερα μεταλλικά μέρη ενώνονται με τήξη του μετάλλου πλήρωσης και ροή του στην ένωση. Το μέταλλο πλήρωσης έχει χαμηλότερο σημείο τήξης από τα γειτονικά μεταλλικά μέρη.
Η θερμότητα για τη συγκόλληση μπορεί να παρέχεται από πυρσούς, φούρνους ή επαγωγικά πηνία. Κατά τη διάρκεια της επαγωγικής συγκόλλησης, ένα επαγωγικό πηνίο δημιουργεί ένα μαγνητικό πεδίο που θερμαίνει το υπόστρωμα για να λιώσει το μέταλλο πλήρωσης. Η επαγωγική συγκόλληση αποδεικνύεται η καλύτερη επιλογή για έναν αυξανόμενο αριθμό εφαρμογών συναρμολόγησης.
«Η επαγωγική συγκόλληση είναι πολύ ασφαλέστερη από τη συγκόλληση με πυρσό, ταχύτερη από τη συγκόλληση με φούρνο και πιο επαναλήψιμη και από τις δύο», δήλωσε ο Steve Anderson, διευθυντής επιστήμης πεδίου και δοκιμών στην Fusion Inc., μια εταιρεία ολοκλήρωσης με 88 χρόνια εμπειρίας στο Willoughby του Οχάιο, η οποία ειδικεύεται σε μια ποικιλία μεθόδων συναρμολόγησης, συμπεριλαμβανομένης της συγκόλλησης. «Επιπλέον, η επαγωγική συγκόλληση είναι ευκολότερη. Σε σύγκριση με τις άλλες δύο μεθόδους, το μόνο που χρειάζεστε είναι τυπική ηλεκτρική ενέργεια.»
Πριν από λίγα χρόνια, η Fusion ανέπτυξε μια πλήρως αυτόματη μηχανή έξι σταθμών για τη συναρμολόγηση 10 τεμαχίων καρβιδίου για την κατεργασία μετάλλων και την κατασκευή εργαλείων. Τα τεμάχια κατασκευάζονται με την προσάρτηση κυλινδρικών και κωνικών τεμαχίων καρβιδίου βολφραμίου σε ένα χαλύβδινο στέλεχος. Ο ρυθμός παραγωγής είναι 250 μέρη ανά ώρα και ο ξεχωριστός δίσκος τεμαχίων μπορεί να χωρέσει 144 τεμάχια και βάσεις εργαλείων.
«Ένα ρομπότ SCARA τεσσάρων αξόνων παίρνει μια λαβή από το δίσκο, την παρουσιάζει στον διανομέα πάστας συγκόλλησης και την φορτώνει στη φωλιά της λαβής», εξηγεί ο Άντερσον. «Στη συνέχεια, το ρομπότ παίρνει ένα κομμάτι ακατέργαστου τεμαχίου από το δίσκο και το τοποθετεί στο άκρο του στελέχους στο οποίο είναι κολλημένο. Η επαγωγική συγκόλληση πραγματοποιείται χρησιμοποιώντας ένα ηλεκτρικό πηνίο που τυλίγεται κάθετα γύρω από τα δύο μέρη και φέρνει το μέταλλο πλήρωσης αργύρου σε θερμοκρασία υγροποίησης 1.305 F. Αφού το εξάρτημα γρεζιού ευθυγραμμιστεί και ψυχθεί, εκτοξεύεται μέσω ενός αγωγού εκκένωσης και συλλέγεται για περαιτέρω επεξεργασία».
Η χρήση της επαγωγικής συγκόλλησης για συναρμολόγηση αυξάνεται, κυρίως επειδή δημιουργεί μια ισχυρή σύνδεση μεταξύ δύο μεταλλικών μερών και επειδή είναι πολύ αποτελεσματική στη σύνδεση ανόμοιων υλικών. Οι περιβαλλοντικές ανησυχίες, η βελτιωμένη τεχνολογία και οι μη παραδοσιακές εφαρμογές αναγκάζουν επίσης τους μηχανικούς κατασκευής να εξετάσουν πιο προσεκτικά την επαγωγική συγκόλληση.
Η επαγωγική συγκόλληση υπάρχει από τη δεκαετία του 1950, αν και η έννοια της επαγωγικής θέρμανσης (χρησιμοποιώντας ηλεκτρομαγνητισμό) ανακαλύφθηκε περισσότερο από έναν αιώνα πριν από τον Βρετανό επιστήμονα Michael Faraday. Οι χειροκίνητοι πυρσοί ήταν η πρώτη πηγή θερμότητας για τη συγκόλληση, ακολουθούμενοι από τους φούρνους τη δεκαετία του 1920. Κατά τη διάρκεια του Β' Παγκοσμίου Πολέμου, οι μέθοδοι που βασίζονται σε φούρνους χρησιμοποιούνταν συχνά για την κατασκευή μεγάλων ποσοτήτων μεταλλικών εξαρτημάτων με ελάχιστη εργασία και κόστος.
Η καταναλωτική ζήτηση για κλιματισμό στις δεκαετίες του 1960 και του 1970 δημιούργησε νέες εφαρμογές για την επαγωγική συγκόλληση. Στην πραγματικότητα, η μαζική συγκόλληση αλουμινίου στα τέλη της δεκαετίας του 1970 είχε ως αποτέλεσμα πολλά από τα εξαρτήματα που βρίσκονται στα σημερινά συστήματα κλιματισμού αυτοκινήτων.
«Σε αντίθεση με τη συγκόλληση με πυρσό, η επαγωγική συγκόλληση είναι χωρίς επαφή και ελαχιστοποιεί τον κίνδυνο υπερθέρμανσης», σημειώνει ο Rick Bausch, διευθυντής πωλήσεων της Ambrell Corp., στο inTEST.temperature.»
Σύμφωνα με τον Greg Holland, διευθυντή πωλήσεων και λειτουργιών στην eldec LLC, ένα τυπικό σύστημα επαγωγικής συγκόλλησης αποτελείται από τρία εξαρτήματα. Αυτά είναι η τροφοδοσία ρεύματος, η κεφαλή εργασίας με το επαγωγικό πηνίο και το ψυγείο ή σύστημα ψύξης.
Η τροφοδοσία ρεύματος συνδέεται με την κεφαλή εργασίας και τα πηνία είναι ειδικά σχεδιασμένα για να εφαρμόζουν γύρω από την ένωση. Οι επαγωγείς μπορούν να κατασκευαστούν από συμπαγείς ράβδους, εύκαμπτα καλώδια, μηχανικά κατεργασμένες μπιγέτες ή να εκτυπωθούν τρισδιάστατα από κράματα χαλκού σε σκόνη. Συνήθως, ωστόσο, είναι κατασκευασμένοι από κοίλους χάλκινους σωλήνες, μέσω των οποίων ρέει νερό για διάφορους λόγους. Ένας είναι για να διατηρείται το πηνίο δροσερό, αντισταθμίζοντας τη θερμότητα που ανακλάται από τα εξαρτήματα κατά τη διάρκεια της διαδικασίας συγκόλλησης. Το ρέον νερό αποτρέπει επίσης τη συσσώρευση θερμότητας στα πηνία λόγω της συχνής παρουσίας εναλλασσόμενου ρεύματος και της προκύπτουσας αναποτελεσματικής μεταφοράς θερμότητας.
«Μερικές φορές τοποθετείται ένας συγκεντρωτής ροής στο πηνίο για να ενισχύσει το μαγνητικό πεδίο σε ένα ή περισσότερα σημεία της σύνδεσης», εξηγεί ο Holland. «Τέτοιοι συγκεντρωτές μπορούν να είναι τύπου laminate, αποτελούμενοι από λεπτούς ηλεκτρικούς χάλυβες σφιχτά στοιβαγμένους μεταξύ τους, ή σιδηρομαγνητικούς σωλήνες που περιέχουν κονιοποιημένο σιδηρομαγνητικό υλικό και διηλεκτρικούς δεσμούς συμπιεσμένους υπό υψηλή πίεση. Χρησιμοποιήστε είτε το ένα είτε το άλλο. Το πλεονέκτημα του συγκεντρωτή είναι ότι μειώνει τον χρόνο κύκλου φέρνοντας περισσότερη ενέργεια σε συγκεκριμένες περιοχές της σύνδεσης πιο γρήγορα, διατηρώντας παράλληλα άλλες περιοχές πιο δροσερές.»
Πριν από την τοποθέτηση μεταλλικών εξαρτημάτων για επαγωγική συγκόλληση, ο χειριστής πρέπει να ρυθμίσει σωστά τη συχνότητα και τα επίπεδα ισχύος του συστήματος. Η συχνότητα μπορεί να κυμαίνεται από 5 έως 500 kHz, όσο υψηλότερη είναι η συχνότητα, τόσο πιο γρήγορα θερμαίνεται η επιφάνεια.
Τα τροφοδοτικά είναι συχνά ικανά να παράγουν εκατοντάδες κιλοβάτ ηλεκτρικής ενέργειας. Ωστόσο, η συγκόλληση ενός εξαρτήματος μεγέθους παλάμης σε 10 έως 15 δευτερόλεπτα απαιτεί μόνο 1 έως 5 κιλοβάτ. Συγκριτικά, τα μεγάλα εξαρτήματα μπορεί να απαιτούν 50 έως 100 κιλοβάτ ισχύος και να χρειάζονται έως και 5 λεπτά για να συγκολληθούν.
«Κατά γενικό κανόνα, τα μικρότερα εξαρτήματα χρησιμοποιούν λιγότερη ισχύ, αλλά απαιτούν υψηλότερες συχνότητες, όπως 100 έως 300 kilohertz», δήλωσε ο Bausch. «Αντίθετα, τα μεγαλύτερα εξαρτήματα απαιτούν περισσότερη ισχύ και χαμηλότερες συχνότητες, συνήθως κάτω από 100 kilohertz».
Ανεξάρτητα από το μέγεθός τους, τα μεταλλικά μέρη πρέπει να τοποθετούνται σωστά πριν από τη στερέωσή τους. Πρέπει να λαμβάνεται μέριμνα ώστε να διατηρείται ένα στενό κενό μεταξύ των βασικών μετάλλων, ώστε να επιτρέπεται η σωστή τριχοειδής δράση του ρέοντος μετάλλου πλήρωσης. Οι αρθρώσεις με άκρα, με επικάλυψη και με επικάλυψη με άκρα είναι ο καλύτερος τρόπος για να διασφαλιστεί αυτό το κενό.
Τα παραδοσιακά ή τα αυτοστερεούμενα εξαρτήματα είναι αποδεκτά. Τα τυπικά εξαρτήματα θα πρέπει να είναι κατασκευασμένα από λιγότερο αγώγιμα υλικά, όπως ανοξείδωτο χάλυβα ή κεραμικά, και να έρχονται σε επαφή με τα εξαρτήματα όσο το δυνατόν λιγότερο.
Σχεδιάζοντας εξαρτήματα με αλληλοσυνδεόμενες ραφές, εγκοπές, κοιλότητες ή ραβδώσεις, η αυτοστερέωση μπορεί να επιτευχθεί χωρίς την ανάγκη μηχανικής υποστήριξης.
Στη συνέχεια, οι αρμοί καθαρίζονται με ένα σμυριδόπανο ή διαλύτη για την απομάκρυνση ρύπων όπως λάδι, γράσο, σκουριά, άλατα και βρωμιά. Αυτό το βήμα ενισχύει περαιτέρω την τριχοειδή δράση του τηγμένου μετάλλου πλήρωσης που τραβιέται μέσα από τις γειτονικές επιφάνειες της ένωσης.
Αφού τα εξαρτήματα τοποθετηθούν και καθαριστούν σωστά, ο χειριστής εφαρμόζει ένα μείγμα κόλλησης (συνήθως μια πάστα) στην κόλληση. Το μείγμα είναι ένα μείγμα πληρωτικού μετάλλου, συλλίπασμα (για την πρόληψη της οξείδωσης) και ενός συνδετικού υλικού που συγκρατεί το μέταλλο και το συλλίπασμα μαζί πριν από την τήξη.
Τα μέταλλα πλήρωσης και τα συλλιπάσματα που χρησιμοποιούνται στη συγκόλληση έχουν σχεδιαστεί για να αντέχουν σε υψηλότερες θερμοκρασίες από αυτά που χρησιμοποιούνται στη συγκόλληση. Τα μέταλλα πλήρωσης που χρησιμοποιούνται για συγκόλληση τήκονται σε θερμοκρασίες τουλάχιστον 842 F και είναι ισχυρότερα όταν ψύχονται. Περιλαμβάνουν κράματα αλουμινίου-πυριτίου, χαλκού, χαλκού-αργύρου, ορείχαλκου, χαλκού, χρυσού-αργύρου, αργύρου και νικελίου.
Στη συνέχεια, ο χειριστής τοποθετεί το επαγωγικό πηνίο, το οποίο διατίθεται σε μια ποικιλία σχεδίων. Τα ελικοειδή πηνία έχουν κυκλικό ή οβάλ σχήμα και περιβάλλουν πλήρως το εξάρτημα, ενώ τα πηνία διχάλας (ή τσιμπίδα) βρίσκονται σε κάθε πλευρά της σύνδεσης και τα πηνία καναλιού αγκιστρώνονται στο εξάρτημα. Άλλα πηνία περιλαμβάνουν εσωτερική διάμετρο (ID), εσωτερική διάμετρο/εξωτερική διάμετρο (OD), τηγανίτα, ανοιχτή και πολλαπλής θέσης.
Η ομοιόμορφη θερμότητα είναι απαραίτητη για συνδέσεις υψηλής ποιότητας με συγκόλληση. Για να γίνει αυτό, ο χειριστής πρέπει να διασφαλίσει ότι η κατακόρυφη απόσταση μεταξύ κάθε βρόχου επαγωγικού πηνίου είναι μικρή και ότι η απόσταση ζεύξης (πλάτος διακένου από την εξωτερική διάμετρο του πηνίου έως την εσωτερική διάμετρο) παραμένει ομοιόμορφη.
Στη συνέχεια, ο χειριστής ενεργοποιεί την παροχή ρεύματος για να ξεκινήσει η διαδικασία θέρμανσης της άρθρωσης. Αυτό περιλαμβάνει την ταχεία μεταφορά εναλλασσόμενου ρεύματος μέσης ή υψηλής συχνότητας από μια πηγή ισχύος σε έναν επαγωγέα για να δημιουργήσει ένα εναλλασσόμενο μαγνητικό πεδίο γύρω του.
Το μαγνητικό πεδίο προκαλεί ρεύμα στην επιφάνεια της σύνδεσης, το οποίο παράγει θερμότητα για να λιώσει το μέταλλο πλήρωσης, επιτρέποντάς του να ρέει και να βρέχει την επιφάνεια του μεταλλικού εξαρτήματος, δημιουργώντας έναν ισχυρό δεσμό. Χρησιμοποιώντας πηνία πολλαπλών θέσεων, αυτή η διαδικασία μπορεί να εκτελεστεί σε πολλά μέρη ταυτόχρονα.
Συνιστάται ο τελικός καθαρισμός και η επιθεώρηση κάθε συγκολλημένου εξαρτήματος. Το πλύσιμο των εξαρτημάτων με νερό που θερμαίνεται τουλάχιστον στους 120°F θα αφαιρέσει τα υπολείμματα ροής και τυχόν άλατα που σχηματίζονται κατά τη συγκόλληση. Το εξάρτημα πρέπει να βυθιστεί στο νερό αφού στερεοποιηθεί το μέταλλο πλήρωσης, αλλά το συγκρότημα να είναι ακόμα ζεστό.
Ανάλογα με το εξάρτημα, η ελάχιστη επιθεώρηση μπορεί να ακολουθηθεί από μη καταστροφικές και καταστροφικές δοκιμές. Οι μέθοδοι NDT περιλαμβάνουν οπτική και ακτινογραφική επιθεώρηση, καθώς και δοκιμές διαρροής και στεγανότητας. Οι συνήθεις μέθοδοι καταστροφικών δοκιμών είναι οι μεταλλογραφικές, οι δοκιμές αποφλοίωσης, εφελκυσμού, διάτμησης, κόπωσης, μεταφοράς και στρέψης.
«Η επαγωγική συγκόλληση απαιτεί μεγαλύτερη αρχική επένδυση κεφαλαίου από τη μέθοδο με πυρσό, αλλά αξίζει τον κόπο επειδή έχετε επιπλέον απόδοση και έλεγχο», είπε ο Holland. «Με την επαγωγή, όταν χρειάζεστε θερμότητα, απλώς πιέζετε. Όταν δεν χρειάζεστε, πιέζετε».
Η Eldec κατασκευάζει μια μεγάλη γκάμα πηγών ισχύος για επαγωγική συγκόλληση, όπως η γραμμή ενδιάμεσης συχνότητας ECO LINE MF, η οποία διατίθεται σε διάφορες διαμορφώσεις για να ταιριάζει καλύτερα σε κάθε εφαρμογή. Αυτά τα τροφοδοτικά διατίθενται σε ονομαστικές τιμές ισχύος που κυμαίνονται από 5 έως 150 kW και συχνότητες από 8 έως 40 Hz. Όλα τα μοντέλα μπορούν να εξοπλιστούν με λειτουργία ενίσχυσης ισχύος που επιτρέπει στον χειριστή να αυξήσει την ονομαστική τιμή συνεχούς λειτουργίας 100% κατά επιπλέον 50% εντός 3 λεπτών. Άλλα βασικά χαρακτηριστικά περιλαμβάνουν τον έλεγχο θερμοκρασίας πυρομέτρου, τον καταγραφέα θερμοκρασίας και τον διακόπτη ισχύος με διπολικό τρανζίστορ με μονωμένη πύλη. Αυτά τα αναλώσιμα απαιτούν ελάχιστη συντήρηση, λειτουργούν αθόρυβα, έχουν μικρό αποτύπωμα και ενσωματώνονται εύκολα με ελεγκτές κυψελών εργασίας.
Οι κατασκευαστές σε διάφορους κλάδους χρησιμοποιούν όλο και περισσότερο την επαγωγική συγκόλληση για τη συναρμολόγηση εξαρτημάτων. Ο Bausch επισημαίνει τους κατασκευαστές εξοπλισμού αυτοκινητοβιομηχανίας, αεροδιαστημικής, ιατρικού εξοπλισμού και εξόρυξης ως τους μεγαλύτερους χρήστες του εξοπλισμού επαγωγικής συγκόλλησης Ambrell.
«Ο αριθμός των εξαρτημάτων αλουμινίου με επαγωγική συγκόλληση στην αυτοκινητοβιομηχανία συνεχίζει να αυξάνεται λόγω πρωτοβουλιών μείωσης βάρους», επισημαίνει ο Bausch. «Στον αεροδιαστημικό τομέα, το νικέλιο και άλλοι τύποι επιθεμάτων φθοράς συχνά συγκολλούνται σε λεπίδες ακροφυσίων. Και οι δύο βιομηχανίες συγκολλούν επίσης με επαγωγή διάφορα εξαρτήματα χαλύβδινων σωληνώσεων».
Και τα έξι συστήματα EasyHeat της Ambrell έχουν εύρος συχνοτήτων από 150 έως 400 kHz και είναι ιδανικά για επαγωγική συγκόλληση μικρών εξαρτημάτων διαφόρων γεωμετριών. Τα compact (0112 και 0224) προσφέρουν έλεγχο ισχύος εντός ανάλυσης 25 watt. Τα μοντέλα της σειράς LI (3542, 5060, 7590, 8310) προσφέρουν έλεγχο εντός ανάλυσης 50 watt.
Και οι δύο σειρές διαθέτουν αφαιρούμενη κεφαλή εργασίας σε απόσταση έως και 10 πόδια από την πηγή τροφοδοσίας. Τα χειριστήρια του μπροστινού πίνακα του συστήματος είναι προγραμματιζόμενα, επιτρέποντας στον τελικό χρήστη να ορίσει έως και τέσσερα διαφορετικά προφίλ θέρμανσης, το καθένα με έως και πέντε βήματα χρόνου και ισχύος. Διατίθεται τηλεχειριστήριο ελέγχου ισχύος για είσοδο επαφής ή αναλογική είσοδο ή προαιρετική σειριακή θύρα δεδομένων.
«Οι κύριοι πελάτες μας για την επαγωγική συγκόλληση είναι κατασκευαστές εξαρτημάτων που περιέχουν κάποιο άνθρακα ή εξαρτημάτων μεγάλης μάζας που περιέχουν υψηλό ποσοστό σιδήρου», εξηγεί ο Rich Cukelj, Διευθυντής Ανάπτυξης Επιχειρήσεων Fusion. «Ορισμένες από αυτές τις εταιρείες εξυπηρετούν την αυτοκινητοβιομηχανία και την αεροδιαστημική βιομηχανία, ενώ άλλες κατασκευάζουν όπλα, συγκροτήματα εργαλείων κοπής, υδραυλικές βρύσες και αποχετεύσεις ή μπλοκ διανομής ισχύος και ασφάλειες».
Η Fusion πωλεί προσαρμοσμένα περιστροφικά συστήματα που μπορούν να συγκολλήσουν με επαγωγή 100 έως 1.000 εξαρτήματα ανά ώρα. Σύμφωνα με τον Cukelj, είναι δυνατές υψηλότερες αποδόσεις για έναν μόνο τύπο εξαρτήματος ή για μια συγκεκριμένη σειρά εξαρτημάτων. Αυτά τα εξαρτήματα έχουν μέγεθος από 2 έως 14 τετραγωνικές ίντσες.
«Κάθε σύστημα περιέχει έναν ευρετηριαστή από την Stelron Components Inc. με 8, 10 ή 12 σταθμούς εργασίας», εξηγεί ο Cukelj. «Ορισμένοι σταθμοί εργασίας χρησιμοποιούνται για συγκόλληση, ενώ άλλοι χρησιμοποιούνται για επιθεώρηση, χρησιμοποιώντας κάμερες όρασης ή εξοπλισμό μέτρησης λέιζερ ή για την εκτέλεση δοκιμών έλξης για την εξασφάλιση συγκολλημένων συνδέσεων υψηλής ποιότητας».
Οι κατασκευαστές χρησιμοποιούν τα τυπικά τροφοδοτικά ECO LINE της eldec για μια ποικιλία εφαρμογών επαγωγικής συγκόλλησης, όπως ρότορες και άξονες με συρρίκνωση ή σύνδεση περιβλημάτων κινητήρων, δήλωσε ο Holland. Πιο πρόσφατα, ένα μοντέλο 100 kW αυτής της γεννήτριας χρησιμοποιήθηκε σε μια εφαρμογή μεγάλων εξαρτημάτων που περιελάμβανε συγκόλληση δακτυλίων κυκλώματος χαλκού σε συνδέσεις βρύσης χαλκού για υδροηλεκτρικές γεννήτριες φραγμάτων.
Η Eldec κατασκευάζει επίσης φορητά τροφοδοτικά MiniMICO που μπορούν εύκολα να μετακινηθούν στο εργοστάσιο με εύρος συχνοτήτων από 10 έως 25 kHz. Πριν από δύο χρόνια, ένας κατασκευαστής σωλήνων εναλλάκτη θερμότητας αυτοκινήτων χρησιμοποίησε MiniMICO για να συγκολλήσει επαγωγικά γωνίες επιστροφής σε κάθε σωλήνα. Ένα άτομο έκανε όλη τη συγκόλληση και χρειάστηκαν λιγότερο από 30 δευτερόλεπτα για τη συναρμολόγηση κάθε σωλήνα.
Ο Τζιμ είναι ανώτερος συντάκτης στο ASSEMBLY με πάνω από 30 χρόνια συντακτικής εμπειρίας. Πριν ενταχθεί στο ASSEMBLY, ο Καμίλο ήταν Μηχανικός PM, συντάκτης του Association for Equipment Engineering Journal και του Milling Journal. Ο Τζιμ έχει πτυχίο Αγγλικής Φιλολογίας από το Πανεπιστήμιο DePaul.
Υποβάλετε μια Αίτηση Υποβολής Προσφοράς (RFP) σε έναν προμηθευτή της επιλογής σας και κάντε κλικ σε ένα κουμπί που περιγράφει λεπτομερώς τις ανάγκες σας
Περιηγηθείτε στον οδηγό αγοραστή μας για να βρείτε προμηθευτές όλων των τύπων τεχνολογίας συναρμολόγησης, μηχανημάτων και συστημάτων, παρόχους υπηρεσιών και εμπορικών οργανισμών.
Το Lean Six Sigma προωθεί τις προσπάθειες συνεχούς βελτίωσης εδώ και δεκαετίες, αλλά οι αδυναμίες του έχουν γίνει εμφανείς. Η συλλογή δεδομένων απαιτεί πολλή εργασία και μπορεί να καταγράψει μόνο μικρά δείγματα. Τα δεδομένα μπορούν πλέον να καταγράφονται σε μεγάλες χρονικές περιόδους και σε πολλαπλές τοποθεσίες με ένα κλάσμα του κόστους των παλαιότερων χειροκίνητων μεθόδων.
Τα ρομπότ είναι φθηνότερα και πιο εύχρηστα από ποτέ. Αυτή η τεχνολογία είναι άμεσα διαθέσιμη ακόμη και για μικρούς και μεσαίους κατασκευαστές. Ακούστε αυτήν την αποκλειστική συζήτηση σε πάνελ με στελέχη από τέσσερις από τους κορυφαίους προμηθευτές ρομποτικής της Αμερικής: ATI Industrial Automation, Epson Robots, FANUC America και Universal Robots.