တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တိုင်းနီးပါးကို နည်းလမ်းများစွာဖြင့် ဆောင်ရွက်နိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူ သို့မဟုတ် ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးမှ အကောင်းဆုံးရလဒ်များအတွက် ရွေးချယ်သော ရွေးချယ်မှုမှာ များသောအားဖြင့် သက်သေပြထားသော နည်းပညာတစ်ခုကို သတ်မှတ်ထားသော အသုံးချမှုနှင့် ကိုက်ညီသော ရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။
ဘရက်ဇစ်သည် ထိုကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဘရက်ဇစ်ဆိုသည်မှာ သတ္တုအစိတ်အပိုင်းနှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုထက်ပိုသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြည့်သတ္တုဖြင့် အရည်ပျော်အောင် ပေါင်းစပ်ပြီး အဆစ်ထဲသို့ စီးဆင်းစေသည့် သတ္တုချိတ်ဆက်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဖြည့်သတ္တုသည် အနီးနားရှိ သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများထက် အရည်ပျော်မှတ် နိမ့်သည်။
ဘရက်ရှ်အတွက် အပူကို မီးရှူးတိုင်များ၊ မီးဖိုများ သို့မဟုတ် induction coils များမှ ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ induction brazing လုပ်နေစဉ်အတွင်း induction coil သည် filler metal ကို အရည်ပျော်စေရန်အတွက် substrate ကိုအပူပေးသည့် သံလိုက်စက်ကွင်းတစ်ခုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ Induction brazing သည် တိုးပွားလာသော assembly application များအတွက် အကောင်းဆုံးရွေးချယ်မှုဖြစ်ကြောင်း သက်သေပြနေပါသည်။
“Induction brazing ဟာ ​​torch brazing ထက် အများကြီးပိုလုံခြုံပြီး furnace brazing ထက် ပိုမြန်ပါတယ်၊ ပြီးတော့ နှစ်မျိုးလုံးထက် ပိုပြန်လုပ်လို့ရပါတယ်” လို့ အိုဟိုင်းယိုးပြည်နယ်၊ Willoughby မှာရှိတဲ့ အသက် ၈၈ နှစ်အရွယ် ပေါင်းစပ်သူ Fusion Inc. ရဲ့ field and test science မန်နေဂျာ Steve Anderson က ပြောပါတယ်။ Said ဟာ brazing အပါအဝင် assembly နည်းလမ်းအမျိုးမျိုးမှာ အထူးပြုပါတယ်။” ထို့အပြင် induction brazing သည် ပိုမိုလွယ်ကူပါသည်။ အခြားနည်းလမ်းနှစ်ခုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက သင်အမှန်တကယ်လိုအပ်သည်မှာ စံလျှပ်စစ်ဓာတ်အားသာဖြစ်သည်။
လွန်ခဲ့သောနှစ်အနည်းငယ်က Fusion သည် သတ္တုလုပ်ငန်းနှင့် ကိရိယာပြုလုပ်ခြင်းအတွက် ကာဗိုက်ချွန် ၁၀ ခုကို တပ်ဆင်နိုင်သည့် အပြည့်အဝအလိုအလျောက် ခြောက်ခုပါစက်ကို တီထွင်ခဲ့သည်။ ချွန်များကို ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကွန်ကရစ်ချွန်တန်စတန်ကာဗိုက်ချွန်များကို သံမဏိတံတွင် တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းမှာ တစ်နာရီလျှင် အပိုင်း ၂၅၀ ဖြစ်ပြီး သီးခြားအစိတ်အပိုင်းဗန်းတွင် ချွန် ၁၄၄ ခုနှင့် ကိရိယာကိုင်ဆောင်သူများကို ထားရှိနိုင်သည်။
“လေးဝင်ရိုး SCARA စက်ရုပ်သည် ဗန်းမှ လက်ကိုင်တစ်ခုကိုယူပြီး ဂဟေဆက်သည့်စက်သို့ တင်ပြကာ ဂရစ်ပါအသိုက်ထဲသို့ ထည့်သွင်းသည်” ဟု အင်ဒါဆန်က ရှင်းပြသည်။ “ထို့နောက် စက်ရုပ်သည် ဗန်းမှ ဗလာအပိုင်းအစတစ်ခုကိုယူပြီး ၎င်းကို ကော်ကပ်ထားသည့် လက်ကိုင်၏အဆုံးတွင် တင်သည်။ Induction brazing ကို အစိတ်အပိုင်းနှစ်ခုကို ဒေါင်လိုက်ရစ်ပတ်ပြီး ငွေဖြည့်သတ္တုကို အရည်အပူချိန် ၁၃၀၅ ဒီဂရီဖာရင်ဟိုက်သို့ ရောက်ရှိစေသည့် လျှပ်စစ်ကွိုင်ကို အသုံးပြု၍ လုပ်ဆောင်သည်။ burr အစိတ်အပိုင်းကို ချိန်ညှိပြီး အအေးခံပြီးနောက် ၎င်းကို discharge chute မှတစ်ဆင့် ထုတ်လွှတ်ပြီး နောက်ထပ်လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် စုဆောင်းသည်။”
တပ်ဆင်ခြင်းအတွက် induction brazing အသုံးပြုမှုသည် တိုးပွားလာနေပြီး အဓိကအားဖြင့် ၎င်းသည် သတ္တုအစိတ်အပိုင်းနှစ်ခုကြားတွင် ခိုင်မာသောချိတ်ဆက်မှုကို ဖန်တီးပေးပြီး မတူညီသောပစ္စည်းများကို ပေါင်းစပ်ရာတွင် အလွန်ထိရောက်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စိုးရိမ်မှုများ၊ တိုးတက်လာသောနည်းပညာနှင့် ရိုးရာမဟုတ်သောအသုံးချမှုများသည်လည်း ထုတ်လုပ်မှုအင်ဂျင်နီယာများအား induction brazing ကို ပိုမိုနီးကပ်စွာကြည့်ရှုရန် ဖိအားပေးနေပါသည်။
induction brazing သည် ၁၉၅၀ ခုနှစ်များကတည်းက ရှိနေခဲ့သော်လည်း၊ induction အပူပေးခြင်း (လျှပ်စစ်သံလိုက်ကို အသုံးပြု၍) သဘောတရားကို ဗြိတိသျှသိပ္ပံပညာရှင် မိုက်ကယ်ဖာရာဒေးက ရာစုနှစ်တစ်ခုကျော်က ရှာဖွေတွေ့ရှိခဲ့သည်။ လက်ကိုင်မီးအိမ်များသည် brazing အတွက် ပထမဆုံးအပူအရင်းအမြစ်ဖြစ်ပြီး ၁၉၂၀ ခုနှစ်များတွင် မီးဖိုများ ပေါ်ပေါက်လာခဲ့သည်။ ဒုတိယကမ္ဘာစစ်အတွင်း၊ မီးဖိုအခြေပြုနည်းလမ်းများကို အနည်းဆုံးလုပ်အားနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ဖြင့် သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများစွာကို ထုတ်လုပ်ရန် မကြာခဏအသုံးပြုခဲ့ကြသည်။
၁၉၆၀ နှင့် ၁၉၇၀ ပြည့်လွန်နှစ်များတွင် အဲယားကွန်းအပေါ် စားသုံးသူဝယ်လိုအားသည် induction brazing အတွက် အသုံးချမှုအသစ်များကို ဖန်တီးပေးခဲ့သည်။ အမှန်စင်စစ်၊ ၁၉၇၀ ပြည့်လွန်နှစ်များနှောင်းပိုင်းတွင် အလူမီနီယမ်ကို အစုလိုက်အပြုံလိုက် brazing လုပ်ခြင်းသည် ယနေ့ခေတ် မော်တော်ကားအဲယားကွန်းစနစ်များတွင် တွေ့ရှိရသော အစိတ်အပိုင်းများစွာကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။
“မီးတိုင်ဖြင့် ಲೇಪခြင်းနှင့်မတူဘဲ၊ induction brazing သည် ထိတွေ့မှုမရှိပြီး အပူလွန်ကဲခြင်းအန္တရာယ်ကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေသည်” ဟု Ambrell Corp., inTEST.temperature ၏ အရောင်းမန်နေဂျာ Rick Bausch က မှတ်ချက်ပြုသည်။
eldec LLC ၏ အရောင်းနှင့် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုမန်နေဂျာ Greg Holland ၏ အဆိုအရ စံ induction brazing စနစ်တွင် အစိတ်အပိုင်းသုံးခုပါဝင်သည်။ ၎င်းတို့မှာ ပါဝါထောက်ပံ့မှု၊ induction coil ပါသည့် အလုပ်လုပ်သည့်ခေါင်းနှင့် အအေးပေးစက် သို့မဟုတ် အအေးပေးစနစ်တို့ဖြစ်သည်။
ပါဝါထောက်ပံ့မှုကို အလုပ်ခေါင်းနှင့် ချိတ်ဆက်ထားပြီး ကွိုင်များကို အဆစ်ပတ်လည်တွင် တပ်ဆင်နိုင်ရန် စိတ်ကြိုက်ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ အင်ဒတ်တာများကို အစိုင်အခဲချောင်းများ၊ ပျော့ပျောင်းသောကြိုးများ၊ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ဘီလက်များ သို့မဟုတ် အမှုန့်ကြေးနီသတ္တုစပ်များမှ 3D ပုံနှိပ်ခြင်းဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ သို့သော် များသောအားဖြင့် ၎င်းကို ရေစီးဆင်းသည့် အခေါင်းပါကြေးနီပြွန်များဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး အကြောင်းရင်းများစွာကြောင့်ဖြစ်သည်။ တစ်ခုမှာ ဘရက်ဆစ်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများမှ ရောင်ပြန်ဟပ်သောအပူကို တန်ပြန်ခြင်းဖြင့် ကွိုင်ကို အေးမြစေရန်ဖြစ်သည်။ စီးဆင်းနေသောရေသည် အပြန်အလှန်လျှပ်စီးကြောင်း မကြာခဏရှိနေခြင်းနှင့် အပူလွှဲပြောင်းမှု မထိရောက်မှုကြောင့် ကွိုင်များတွင် အပူစုပုံခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
“တစ်ခါတစ်ရံတွင် junction ရှိ တစ်ခု သို့မဟုတ် တစ်ခုထက်ပိုသောနေရာများတွင် သံလိုက်စက်ကွင်းကို အားကောင်းစေရန်အတွက် coil ပေါ်တွင် flux concentrator တစ်ခုကို ထားလေ့ရှိသည်” ဟု Holland က ရှင်းပြသည်။” ထိုကဲ့သို့သော concentrators များသည် ပါးလွှာသော လျှပ်စစ်သံမဏိများကို တင်းကျပ်စွာ စီထားခြင်း သို့မဟုတ် အမှုန့် ferromagnetic ပစ္စည်းနှင့် မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင် ဖိသိပ်ထားသော dielectric bond များပါ၀င်သည့် laminate အမျိုးအစားဖြစ်နိုင်သည်။ မည်သည့်အရာကိုမဆို အသုံးပြုပါ။ concentrator ၏ အကျိုးကျေးဇူးမှာ အခြားနေရာများကို အေးမြစေပြီး အဆစ်၏ သတ်မှတ်ထားသောနေရာများသို့ စွမ်းအင်ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ယူဆောင်လာခြင်းဖြင့် cycle time ကို လျှော့ချပေးခြင်းဖြစ်သည်။”
induction brazing အတွက် သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများကို နေရာချထားခြင်းမပြုမီ၊ အော်ပရေတာသည် စနစ်၏ ကြိမ်နှုန်းနှင့် ပါဝါအဆင့်များကို သင့်လျော်စွာ သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်သည်။ ကြိမ်နှုန်းသည် 5 မှ 500 kHz အထိ ရှိနိုင်ပြီး၊ ကြိမ်နှုန်းမြင့်လေ၊ မျက်နှာပြင် ပိုမြန်မြန်ပူလေဖြစ်သည်။
ဓာတ်အားထောက်ပံ့မှုများသည် မကြာခဏဆိုသလို လျှပ်စစ်ကီလိုဝပ်ရာပေါင်းများစွာကို ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိသည်။ သို့သော်၊ လက်ဖဝါးအရွယ် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို ၁၀ စက္ကန့်မှ ၁၅ စက္ကန့်အတွင်း အပူပေးရန် ၁ ကီလိုဝပ်မှ ၅ ကီလိုဝပ်အထိသာ လိုအပ်သည်။ နှိုင်းယှဉ်ကြည့်လျှင်၊ အစိတ်အပိုင်းကြီးများသည် ၅၀ မှ ၁၀၀ ကီလိုဝပ်အထိ လျှပ်စစ်လိုအပ်ပြီး အပူပေးရန် ၅ မိနစ်အထိ ကြာနိုင်သည်။
“ယေဘုယျအားဖြင့် အစိတ်အပိုင်းငယ်များသည် ပါဝါနည်းပါးစွာအသုံးပြုသော်လည်း ၁၀၀ မှ ၃၀၀ ကီလိုဟာ့ဇ်ကဲ့သို့သော မြင့်မားသောကြိမ်နှုန်းများ လိုအပ်သည်” ဟု Bausch က ပြောကြားခဲ့သည်။ “ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် အစိတ်အပိုင်းကြီးများသည် ပါဝါပိုမိုလိုအပ်ပြီး ၁၀၀ ကီလိုဟာ့ဇ်အောက်တွင်ရှိသော ကြိမ်နှုန်းနိမ့်များ လိုအပ်သည်”
၎င်းတို့၏ အရွယ်အစား မည်သို့ပင်ရှိစေကာမူ သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများကို တပ်ဆင်ခြင်းမပြုမီ မှန်ကန်စွာ နေရာချထားရန် လိုအပ်ပါသည်။ စီးဆင်းနေသော ဖြည့်သတ္တုမှ ဆံချည်မျှင်သွေးကြောလှုပ်ရှားမှုကို သင့်လျော်စွာ ခွင့်ပြုရန်အတွက် အခြေခံသတ္တုများအကြား တင်းကျပ်သောကွာဟချက်ကို ထိန်းသိမ်းရန် ဂရုစိုက်သင့်သည်။ တင်ပါး၊ ပေါင်နှင့် တင်ပါးပေါင်အဆစ်များသည် ဤရှင်းလင်းမှုကို သေချာစေရန် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။
ရိုးရာ သို့မဟုတ် ကိုယ်တိုင်တပ်ဆင်နိုင်သော ပစ္စည်းများမှာ လက်ခံနိုင်ပါသည်။ စံသတ်မှတ်ထားသော တပ်ဆင်မှုများကို သံမဏိ သို့မဟုတ် ကြွေထည်ကဲ့သို့သော လျှပ်ကူးမှုနည်းသော ပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်သင့်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို တတ်နိုင်သမျှ အနည်းဆုံးထိအောင် ပြုလုပ်သင့်သည်။
အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်ထားသော ချုပ်ရိုးများ၊ လွှဲခြင်း၊ ချိုင့်ခွက်များ သို့မဟုတ် ခေါက်ခြင်းများပါရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်းဖြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အထောက်အပံ့မလိုအပ်ဘဲ ကိုယ်တိုင်တပ်ဆင်နိုင်ပါသည်။
ထို့နောက် ဆီ၊ အဆီ၊ သံချေး၊ အကြေးခွံနှင့် အညစ်အကြေးများကဲ့သို့သော အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အဆစ်များကို emery pad သို့မဟုတ် solvent ဖြင့် သန့်စင်သည်။ ဤအဆင့်သည် အဆစ်၏ အနီးနားရှိ မျက်နှာပြင်များမှတစ်ဆင့် ၎င်းကိုယ်တိုင် ဆွဲယူသည့် အရည်ပျော်သတ္တု၏ capillary လုပ်ဆောင်ချက်ကို ပိုမိုအားကောင်းစေသည်။
အစိတ်အပိုင်းများကို ကောင်းမွန်စွာ နေရာတကျ တပ်ဆင်ပြီး သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီးနောက်၊ အော်ပရေတာသည် အဆစ်ပေါ်တွင် အဆစ်ဒြပ်ပေါင်း (များသောအားဖြင့် အနှစ်) ကို လိမ်းသည်။ ၎င်းဒြပ်ပေါင်းသည် ဖြည့်စွက်သတ္တု၊ ဖလပ် (ဓာတ်တိုးခြင်းကို ကာကွယ်ရန်) နှင့် အရည်ပျော်ခြင်းမပြုမီ သတ္တုနှင့် ဖလပ်ကို အတူတကွ ထိန်းထားပေးသည့် ချည်နှောင်ပစ္စည်းတို့ ရောနှောထားသည်။
ဂဟေဆက်ရာတွင်အသုံးပြုသော ဖြည့်စွက်သတ္တုများနှင့် flux များကို ဂဟေဆက်ရာတွင်အသုံးပြုသော သတ္တုများထက် မြင့်မားသောအပူချိန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ဖော်စပ်ထားသည်။ အနည်းဆုံး 842 F အပူချိန်တွင် အရည်ပျော်အောင် ဂဟေဆက်ရန်အတွက်အသုံးပြုသော ဖြည့်စွက်သတ္တုများသည် အအေးခံသောအခါ ပိုမိုအားကောင်းသည်။ ၎င်းတို့တွင် အလူမီနီယမ်-ဆီလီကွန်၊ ကြေးနီ၊ ကြေးနီ-ငွေ၊ ကြေးဝါ၊ ကြေးဝါ၊ ရွှေ-ငွေ၊ ငွေနှင့် နီကယ်သတ္တုစပ်များ ပါဝင်သည်။
ထို့နောက် အော်ပရေတာသည် ဒီဇိုင်းအမျိုးမျိုးဖြင့် ထွက်ပေါ်လာသော induction coil ကို နေရာချသည်။ Helical coil များသည် စက်ဝိုင်းပုံ သို့မဟုတ် ဘဲဥပုံသဏ္ဌာန်ရှိပြီး အစိတ်အပိုင်းကို အပြည့်အဝဝန်းရံထားပြီး fork (သို့မဟုတ် pincer) coil များသည် အဆစ်၏ တစ်ဖက်တစ်ချက်စီတွင် တည်ရှိပြီး channel coil များသည် အစိတ်အပိုင်းနှင့် ချိတ်ဆက်ထားသည်။ အခြား coil များတွင် Inner Diameter (ID)၊ ID/Outer Diameter (OD)၊ Pancake၊ Open နှင့် Multi-Position တို့ ပါဝင်သည်။
အရည်အသွေးမြင့် ဘရက်ရှ်ချိတ်ဆက်မှုများအတွက် အပူတူညီမှုသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ရန်အတွက် အော်ပရေတာသည် induction coil loop တစ်ခုစီကြားရှိ ဒေါင်လိုက်အကွာအဝေးသည် သေးငယ်ကြောင်းနှင့် coupling အကွာအဝေး (coil OD မှ ID အထိ ကွာဟချက်အကျယ်) သည် တူညီနေကြောင်း သေချာစေရန် လိုအပ်ပါသည်။
ထို့နောက် အော်ပရေတာသည် အဆစ်ကို အပူပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို စတင်ရန် ပါဝါကို ဖွင့်သည်။ ၎င်းတွင် ပါဝါအရင်းအမြစ်မှ inductor သို့ အလယ်အလတ် သို့မဟုတ် မြင့်မားသော ကြိမ်နှုန်း alternating current ကို လျင်မြန်စွာ လွှဲပြောင်းပေးခြင်းဖြင့် ၎င်းပတ်လည်တွင် alternating magnetic field တစ်ခု ဖန်တီးခြင်း ပါဝင်သည်။
သံလိုက်စက်ကွင်းသည် အဆစ်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် လျှပ်စီးကြောင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အပူကို ထုတ်ပေးကာ ဖြည့်သတ္တုကို အရည်ပျော်စေပြီး သတ္တုအစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်ကို စီးဆင်းစေပြီး ခိုင်မာသော ချည်နှောင်မှုကို ဖန်တီးပေးသည်။ အနေအထားများစွာပါသော ကွိုင်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို အစိတ်အပိုင်းများစွာတွင် တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။
ඔප දැමීම အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီကို နောက်ဆုံးသန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးရန် အကြံပြုထားသည်။ အနည်းဆုံး 120 F အထိအပူပေးထားသောရေဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကိုဆေးကြောခြင်းသည် flux အကြွင်းအကျန်များနှင့် ඔප දැමීමအတွင်းဖြစ်ပေါ်လာသော မည်သည့်အကြေးခွံကိုမဆို ဖယ်ရှားပေးလိမ့်မည်။ ဖြည့်စွက်သတ္တုသည် မာကျောသွားသော်လည်း တပ်ဆင်မှုသည် ပူနေဆဲပြီးနောက် အစိတ်အပိုင်းကို ရေထဲတွင်နှစ်ထားသင့်သည်။
အစိတ်အပိုင်းပေါ် မူတည်၍ အနည်းဆုံးစစ်ဆေးမှုကို မပျက်စီးစေသောစမ်းသပ်မှုနှင့် ဖျက်ဆီးခြင်းဆိုင်ရာစမ်းသပ်မှုများဖြင့် ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ NDT နည်းလမ်းများတွင် အမြင်အာရုံနှင့် ရေဒီယိုဂရပ်ဖစ်စစ်ဆေးမှုအပြင် ယိုစိမ့်မှုနှင့် သက်သေပြမှုစမ်းသပ်မှုများ ပါဝင်သည်။ အသုံးများသော ဖျက်ဆီးခြင်းဆိုင်ရာစမ်းသပ်မှုနည်းလမ်းများမှာ metallographic၊ peel၊ tensile၊ shear၊ fatigue၊ transfer နှင့် torsion စမ်းသပ်ခြင်းတို့ဖြစ်သည်။
“Induction brazing ဟာ ​​torch နည်းလမ်းထက် ကနဦး ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု ပိုမိုများပြားဖို့ လိုအပ်ပါတယ်၊ ဒါပေမယ့် အပိုထိရောက်မှုနဲ့ ထိန်းချုပ်မှုကို ရရှိတဲ့အတွက် တန်ပါတယ်” လို့ Holland က ပြောပါတယ်။ “Induction နဲ့ဆိုရင် အပူလိုအပ်တဲ့အခါ ဖိလိုက်ရုံပါပဲ။ မလိုတဲ့အခါ ဖိလိုက်ရုံပါပဲ။”
Eldec သည် induction brazing အတွက် ပါဝါအရင်းအမြစ်အမျိုးမျိုးကို ထုတ်လုပ်ပြီး ECO LINE MF အလယ်အလတ်ကြိမ်နှုန်းလိုင်းသည် အသုံးချမှုတစ်ခုစီနှင့် အသင့်တော်ဆုံးဖြစ်စေရန် ပုံစံအမျိုးမျိုးဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဤပါဝါထောက်ပံ့မှုများကို 5 မှ 150 kW အထိနှင့် 8 မှ 40 Hz အထိ ကြိမ်နှုန်းများဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။ မော်ဒယ်အားလုံးတွင် အော်ပရေတာသည် 100% စဉ်ဆက်မပြတ် duty အဆင့်သတ်မှတ်ချက်ကို 3 မိနစ်အတွင်း နောက်ထပ် 50% တိုးမြှင့်နိုင်စေမည့် ပါဝါမြှင့်တင်မှုအင်္ဂါရပ်ဖြင့် တပ်ဆင်ထားနိုင်သည်။ အခြားအဓိကအင်္ဂါရပ်များတွင် pyrometer အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု၊ အပူချိန်မှတ်တမ်းတင်စက်နှင့် insulated gate bipolar transistor ပါဝါခလုတ်တို့ ပါဝင်သည်။ ဤစားသုံးနိုင်သောပစ္စည်းများသည် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအနည်းငယ်သာ လိုအပ်ပြီး တိတ်ဆိတ်စွာလည်ပတ်ကာ အရွယ်အစားသေးငယ်ပြီး workcell ထိန်းချုပ်ကိရိယာများနှင့် အလွယ်တကူပေါင်းစပ်နိုင်သည်။
စက်မှုလုပ်ငန်းအများအပြားရှိ ထုတ်လုပ်သူများသည် အစိတ်အပိုင်းများတပ်ဆင်ရန်အတွက် induction brazing ကို ပိုမိုအသုံးပြုလာကြသည်။ Bausch သည် မော်တော်ကား၊ အာကာသယာဉ်၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် သတ္တုတွင်းပစ္စည်းကိရိယာများ ထုတ်လုပ်သူများအား Ambrell induction brazing ပစ္စည်းကိရိယာများ၏ အများဆုံးအသုံးပြုသူများအဖြစ် ထောက်ပြသည်။
“အလေးချိန်လျှော့ချရေး လုပ်ဆောင်မှုများကြောင့် မော်တော်ကားလုပ်ငန်းတွင် induction brazed အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းအရေအတွက် ဆက်လက်တိုးပွားလာနေသည်” ဟု Bausch က ထောက်ပြသည်။ “အာကာသယာဉ်ကဏ္ဍတွင် နီကယ်နှင့် အခြား wear pad အမျိုးအစားများကို jet blades များနှင့် brazed လုပ်လေ့ရှိသည်။ လုပ်ငန်းနှစ်ခုစလုံးသည် induction brazed သံမဏိပိုက်ဆက်စပ်ပစ္စည်းများကိုလည်း အသုံးပြုကြသည်။”
Ambrell ရဲ့ EasyHeat စနစ်ခြောက်ခုစလုံးမှာ ကြိမ်နှုန်းအပိုင်းအခြား 150 မှ 400 kHz ရှိပြီး ဂျီသြမေတြီအမျိုးမျိုးရဲ့ အစိတ်အပိုင်းငယ်လေးတွေကို induction brazing အတွက် အသင့်တော်ဆုံးဖြစ်ပါတယ်။ compact တွေ (0112 နဲ့ 0224) က 25 watts resolution အတွင်း ပါဝါထိန်းချုပ်မှုကို ပေးစွမ်းပါတယ်။ LI စီးရီး (3542, 5060, 7590, 8310) မော်ဒယ်တွေက 50 watts resolution အတွင်း ထိန်းချုပ်မှု ပေးစွမ်းပါတယ်။
စီးရီးနှစ်ခုစလုံးတွင် ပါဝါအရင်းအမြစ်မှ ၁၀ ပေအထိ ဖြုတ်တပ်နိုင်သော အလုပ်ခေါင်းပါရှိသည်။ စနစ်၏ ရှေ့ဘက်အကန့်ထိန်းချုပ်မှုများကို ပရိုဂရမ်ရေးသားနိုင်ပြီး အသုံးပြုသူအား အပူပေးပရိုဖိုင်လေးခုအထိ သတ်မှတ်နိုင်စေပြီး တစ်ခုချင်းစီတွင် အချိန်နှင့် ပါဝါအဆင့်ငါးခုအထိ ရှိသည်။ အဝေးထိန်းပါဝါထိန်းချုပ်မှုကို ထိတွေ့မှု သို့မဟုတ် အန်နာလော့အဝင် သို့မဟုတ် ရွေးချယ်နိုင်သော စီရီရယ်ဒေတာပေါက်အတွက် ရရှိနိုင်ပါသည်။
“ကျွန်ုပ်တို့၏ induction brazing အတွက် အဓိကဖောက်သည်များမှာ ကာဗွန်အချို့ပါဝင်သော အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် သံဓာတ်ပါဝင်မှုမြင့်မားသော အစိတ်အပိုင်းကြီးများ၏ ထုတ်လုပ်သူများဖြစ်သည်” ဟု Fusion စီးပွားရေးဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးမန်နေဂျာ Rich Cukelj က ရှင်းပြသည်။ “ဤကုမ္ပဏီအချို့သည် မော်တော်ကားနှင့် အာကာသယာဉ်လုပ်ငန်းများကို ဝန်ဆောင်မှုပေးပြီး အချို့မှာ သေနတ်များ၊ ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာတပ်ဆင်မှုများ၊ ပိုက်လိုင်းပိုက်များနှင့် ရေဆင်းပိုက်များ သို့မဟုတ် ဓာတ်အားဖြန့်ဖြူးရေးဘလောက်များနှင့် ဖျူးစ်များကို ထုတ်လုပ်ကြသည်။”
Fusion သည် တစ်နာရီလျှင် အပိုင်း ၁၀၀ မှ ၁၀၀၀ အထိ induction braze လုပ်နိုင်သော custom rotary စနစ်များကို ရောင်းချသည်။ Cukelj ၏ အဆိုအရ အစိတ်အပိုင်းတစ်မျိုးတည်း သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းစီးရီးတစ်ခုအတွက် ပိုမိုမြင့်မားသော အထွက်နှုန်းများ ရှိနိုင်သည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများသည် အရွယ်အစား ၂ လက်မမှ ၁၄ စတုရန်းလက်မအထိ ရှိသည်။
“စနစ်တစ်ခုစီတွင် Stelron Components Inc. မှ indexer တစ်ခုပါဝင်ပြီး workstation ၈ ခု၊ ၁၀ ခု သို့မဟုတ် ၁၂ ခု ပါဝင်သည်” ဟု Cukelj က ရှင်းပြသည်။ “အချို့ workstation များကို brazing အတွက် အသုံးပြုပြီး အချို့မှာ စစ်ဆေးခြင်း၊ vision camera များ သို့မဟုတ် laser တိုင်းတာသည့် ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်း သို့မဟုတ် အရည်အသွေးမြင့် brazing လုပ်ထားသော အဆစ်များကို သေချာစေရန် pull test များ လုပ်ဆောင်ခြင်းအတွက် အသုံးပြုသည်။”
ထုတ်လုပ်သူများသည် eldec ၏ စံ ECO LINE ပါဝါထောက်ပံ့မှုများကို shrink-fitting rotors နှင့် shafts သို့မဟုတ် မော်တာအိမ်များကို ချိတ်ဆက်ခြင်းကဲ့သို့သော induction brazing applications အမျိုးမျိုးအတွက် အသုံးပြုကြသည်ဟု Holland က ပြောကြားခဲ့သည်။ မကြာသေးမီက ဤဂျင်နရေတာ၏ 100 kW မော်ဒယ်ကို ရေအားလျှပ်စစ်ဆည်ဂျင်နရေတာများအတွက် ကြေးနီပတ်လမ်းကွင်းများကို ကြေးနီရေပိုက်ချိတ်ဆက်မှုများနှင့် brazing လုပ်ခြင်းပါဝင်သည့် အစိတ်အပိုင်းကြီးများတွင် အသုံးပြုခဲ့သည်။
Eldec သည် 10 မှ 25 kHz အထိ ကြိမ်နှုန်းအပိုင်းအခြားဖြင့် စက်ရုံတစ်ဝိုက်တွင် အလွယ်တကူ ရွှေ့ပြောင်းနိုင်သော သယ်ဆောင်ရလွယ်ကူသော MiniMICO ပါဝါထောက်ပံ့မှုများကိုလည်း ထုတ်လုပ်သည်။ လွန်ခဲ့သော နှစ်နှစ်က မော်တော်ကားအပူလဲလှယ်သည့်ပြွန်များ ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် MiniMICO ကို induction braze ဖြင့် ပြွန်တစ်ခုစီသို့ တံတောင်ဆစ်များကို ပြန်ပို့ရန် အသုံးပြုခဲ့သည်။ လူတစ်ဦးက brazing အားလုံးကို လုပ်ဆောင်ခဲ့ပြီး ပြွန်တစ်ခုစီကို တပ်ဆင်ရန် စက္ကန့် 30 အောက်သာ ကြာခဲ့သည်။
ဂျင်မ်သည် ASSEMBLY တွင် အယ်ဒီတာအတွေ့အကြုံ ၃၀ နှစ်ကျော်ရှိသော အကြီးတန်းအယ်ဒီတာတစ်ဦးဖြစ်သည်။ ASSEMBLY တွင်မပါဝင်မီ Camillo သည် PM အင်ဂျင်နီယာ၊ Association for Equipment Engineering Journal နှင့် Milling Journal တို့၏ အယ်ဒီတာဖြစ်ခဲ့သည်။ ဂျင်မ်သည် DePaul တက္ကသိုလ်မှ အင်္ဂလိပ်စာဘွဲ့ရရှိထားသူဖြစ်သည်။
သင်ရွေးချယ်ထားသော ရောင်းချသူထံ အဆိုပြုချက်တောင်းဆိုချက် (RFP) တင်သွင်းပြီး သင့်လိုအပ်ချက်များကို အသေးစိတ်ဖော်ပြထားသော ခလုတ်တစ်ခုကို နှိပ်ပါ။
တပ်ဆင်မှုနည်းပညာ၊ စက်ပစ္စည်းများနှင့် စနစ်များ၊ ဝန်ဆောင်မှုပေးသူများနှင့် ကုန်သွယ်ရေးအဖွဲ့အစည်းများ၏ ပေးသွင်းသူများကို ရှာဖွေရန် ကျွန်ုပ်တို့၏ ဝယ်ယူသူလမ်းညွှန်ကို ကြည့်ရှုပါ။
Lean Six Sigma သည် ဆယ်စုနှစ်များစွာ စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှုကြိုးပမ်းမှုများကို မောင်းနှင်နေခဲ့သော်လည်း ၎င်း၏အားနည်းချက်များသည် ထင်ရှားလာပါသည်။ အချက်အလက်စုဆောင်းခြင်းသည် လုပ်အားများစွာလိုအပ်ပြီး နမူနာအနည်းငယ်ကိုသာ ဖမ်းယူနိုင်ပါသည်။ ယခုအခါ အချက်အလက်များကို အချိန်ကြာမြင့်စွာနှင့် နေရာများစွာတွင် ယခင်လက်စွဲနည်းလမ်းများ၏ ကုန်ကျစရိတ်အနည်းငယ်ဖြင့် ဖမ်းယူနိုင်ပါပြီ။
ရိုဘော့များသည် ယခင်ကထက် ပိုမိုစျေးသက်သာပြီး အသုံးပြုရလွယ်ကူပါသည်။ ဤနည်းပညာကို အသေးစားနှင့် အလတ်စား ထုတ်လုပ်သူများအတွက်ပင် အလွယ်တကူ ရရှိနိုင်ပါသည်။ အမေရိက၏ ထိပ်တန်း ရိုဘော့တစ် ပေးသွင်းသူ လေးဦးမှ အမှုဆောင်အရာရှိများ ပါဝင်သည့် ဤသီးသန့် ဆွေးနွေးပွဲကို နားထောင်ပါ- ATI Industrial Automation၊ Epson Robots၊ FANUC America နှင့် Universal Robots။