మార్కెట్ ఒత్తిళ్ల కారణంగా ట్యూబ్ తయారీదారులు కఠినమైన నాణ్యతా ప్రమాణాలను పాటిస్తూనే ఉత్పాదకతను పెంచుకునే మార్గాలను కనుగొనవలసి వస్తున్నందున, ఉత్తమ తనిఖీ పద్ధతిని మరియు సహాయక వ్యవస్థను ఎంచుకోవడం గతంలో కంటే ఇప్పుడు చాలా ముఖ్యం. చాలా మంది ట్యూబ్ ఉత్పత్తిదారులు తుది తనిఖీపై ఆధారపడినప్పటికీ, అనేక సందర్భాల్లో తయారీదారులు లోపభూయిష్టమైన పదార్థాలను లేదా ప్రక్రియలను ముందుగానే గుర్తించడానికి, తయారీ ప్రక్రియలో మరింత ప్రారంభ దశలోనే పరీక్షలను ఉపయోగిస్తారు. ఇది వ్యర్థాలను తగ్గించడమే కాకుండా, లోపభూయిష్టమైన పదార్థాలను నిర్వహించడానికి అయ్యే ఖర్చులను కూడా తగ్గిస్తుంది. ఈ విధానం చివరికి అధిక లాభదాయకతకు దారితీస్తుంది. ఈ కారణాల వల్ల, ఒక ఫ్యాక్టరీకి నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ (NDT) వ్యవస్థను జోడించడం ఆర్థికంగా చాలా ప్రయోజనకరమైనది.
పదార్థ రకం, వ్యాసం, గోడ మందం, ప్రక్రియ వేగం మరియు ట్యూబ్‌ను వెల్డింగ్ చేసే లేదా రూపొందించే పద్ధతి వంటి అనేక అంశాలు ఉత్తమ పరీక్షను నిర్ణయిస్తాయి. ఈ అంశాలు ఉపయోగించే తనిఖీ పద్ధతిలోని లక్షణాల ఎంపికను కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి.
ఎడ్డీ కరెంట్ టెస్టింగ్ (ET) అనేక పైపు అనువర్తనాలలో ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది సాపేక్షంగా తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన పరీక్ష మరియు సాధారణంగా 0.250 అంగుళాల గోడ మందం వరకు ఉండే పలుచని గోడ పైపు అనువర్తనాలలో దీనిని ఉపయోగించవచ్చు. ఇది అయస్కాంత మరియు అయస్కాంతేతర పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
సెన్సార్లు లేదా టెస్ట్ కాయిల్స్ రెండు ప్రాథమిక వర్గాలుగా విభజించబడ్డాయి: వ్రాపరౌండ్ మరియు టాన్జెన్షియల్. చుట్టుకునే కాయిల్స్ ట్యూబ్ యొక్క మొత్తం అడ్డుకోతను తనిఖీ చేస్తాయి, అయితే టాన్జెన్షియల్ కాయిల్స్ వెల్డింగ్ చేయబడిన ప్రాంతాన్ని మాత్రమే తనిఖీ చేస్తాయి.
ర్యాప్-అరౌండ్ కాయిల్స్ కేవలం వెల్డ్ జోన్‌లోనే కాకుండా, లోపలికి వచ్చే మొత్తం స్ట్రిప్‌లోని లోపాలను గుర్తిస్తాయి మరియు ఇవి 2 అంగుళాల వ్యాసం కంటే చిన్న పరిమాణాలను పరీక్షించేటప్పుడు మరింత ప్రభావవంతంగా ఉంటాయి. ఇవి ప్యాడ్ డ్రిఫ్ట్‌ను కూడా తట్టుకోగలవు. ఒక ప్రధాన ప్రతికూలత ఏమిటంటే, లోపలికి వచ్చే స్ట్రిప్‌ను మిల్లు గుండా పంపడానికి అదనపు దశలు మరియు టెస్ట్ కాయిల్ గుండా పంపడానికి అదనపు జాగ్రత్త అవసరం. అలాగే, టెస్ట్ కాయిల్ వ్యాసానికి బిగుతుగా సరిపోతే, విఫలమైన వెల్డ్ కారణంగా ట్యూబ్ తెరుచుకుని, టెస్ట్ కాయిల్ దెబ్బతినవచ్చు.
టాంజెంట్ కాయిల్స్ ట్యూబ్ చుట్టుకొలతలోని ఒక చిన్న భాగాన్ని పరిశీలిస్తాయి. పెద్ద వ్యాసం ఉన్న అప్లికేషన్లలో, వ్రాపరౌండ్ కాయిల్స్‌కు బదులుగా టాంజెన్షియల్ కాయిల్స్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల సాధారణంగా మెరుగైన సిగ్నల్-టు-నాయిస్ నిష్పత్తి లభిస్తుంది (ఇది నేపథ్యంలో ఉన్న స్టాటిక్ సిగ్నల్‌తో పోలిస్తే టెస్ట్ సిగ్నల్ యొక్క బలాన్ని కొలిచే కొలమానం). టాంజెంట్ కాయిల్స్‌కు థ్రెడ్‌లు కూడా అవసరం లేదు మరియు మిల్లు బయట వీటిని క్యాలిబ్రేట్ చేయడం సులభం. దీని ప్రతికూలత ఏమిటంటే, అవి కేవలం వెల్డ్ జోన్‌ను మాత్రమే తనిఖీ చేస్తాయి. ఇది పెద్ద వ్యాసం ఉన్న పైపులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు వెల్డ్ పొజిషన్‌ను బాగా నియంత్రిస్తే చిన్న సైజులకు కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
రెండు రకాల కాయిల్స్‌తో అడపాదడపా ఏర్పడే లోపాలను పరీక్షించవచ్చు. లోప పరీక్ష, దీనిని వాయిడ్ లేదా వ్యత్యాస పరీక్ష అని కూడా అంటారు, ఇది వెల్డ్‌ను బేస్ మెటల్ యొక్క ప్రక్కనే ఉన్న భాగంతో నిరంతరం పోలుస్తుంది మరియు లోపాల వల్ల కలిగే చిన్న మార్పులకు సున్నితంగా ఉంటుంది. పిన్‌హోల్స్ లేదా జంప్ వెల్డ్స్ వంటి చిన్న లోపాలను గుర్తించడానికి ఇది చాలా అనువైనది, చాలా రోలింగ్ మిల్ అప్లికేషన్లలో ఉపయోగించే ప్రాథమిక పద్ధతి ఇదే.
రెండవ పరీక్ష, సంపూర్ణ పద్ధతి, విస్తృతమైన లోపాలను కనుగొంది. ET యొక్క ఈ సరళమైన రూపానికి, ఆపరేటర్ మంచి పదార్థాలపై సిస్టమ్‌ను ఎలక్ట్రానిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయాల్సి ఉంటుంది. ఇది సాధారణ, నిరంతర మార్పులను కనుగొనడంతో పాటు, గోడ మందంలో మార్పులను కూడా గుర్తిస్తుంది.
ఈ రెండు ET పద్ధతులను ఉపయోగించడం ప్రత్యేకంగా ఇబ్బందికరంగా ఉండాల్సిన అవసరం లేదు. పరికరంలో ఆ సదుపాయం ఉంటే, వాటిని ఒకే టెస్ట్ కాయిల్‌తో ఏకకాలంలో ఉపయోగించవచ్చు.
చివరగా, టెస్టర్ యొక్క భౌతిక స్థానం చాలా కీలకం. పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు మిల్లు కంపనం (ట్యూబ్‌కు ప్రసరించేది) వంటి లక్షణాలు దాని స్థానాన్ని ప్రభావితం చేయగలవు. టెస్ట్ కాయిల్‌ను సోల్డర్ బాక్స్‌కు దగ్గరగా ఉంచడం వల్ల ఆపరేటర్‌కు సోల్డరింగ్ ప్రక్రియ గురించి తక్షణ సమాచారం లభిస్తుంది. అయితే, ఉష్ణోగ్రత-నిరోధక సెన్సార్లు లేదా అదనపు శీతలీకరణ అవసరం కావచ్చు. టెస్ట్ కాయిల్‌ను మిల్లు చివరకి దగ్గరగా ఉంచడం ద్వారా సైజింగ్ లేదా షేపింగ్ ప్రక్రియ వల్ల ఏర్పడే లోపాలను గుర్తించవచ్చు; అయితే, తప్పుడు పాజిటివ్‌లు వచ్చే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఈ స్థానం సెన్సార్‌ను కట్-ఆఫ్ సిస్టమ్‌కు దగ్గరగా తీసుకువస్తుంది, అక్కడ అది రంపంతో కోయడం లేదా కత్తిరించడం సమయంలో కంపనాన్ని గుర్తించే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది.
అల్ట్రాసోనిక్ టెస్టింగ్ (UT) విద్యుత్ శక్తి పల్స్‌లను ఉపయోగించి దానిని అధిక పౌనఃపున్య ధ్వని శక్తిగా మారుస్తుంది. ఈ ధ్వని తరంగాలు నీరు లేదా మిల్ కూలెంట్ వంటి మాధ్యమాల ద్వారా పరీక్షించబడే పదార్థానికి ప్రసారం చేయబడతాయి. ధ్వని దిశాత్మకమైనది; సెన్సార్ యొక్క అమరిక, సిస్టమ్ లోపాలను వెతుకుతోందా లేదా గోడ మందాన్ని కొలుస్తోందా అనేదాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌ల సమితి వెల్డ్ జోన్ యొక్క రూపురేఖలను సృష్టించగలదు. UT పద్ధతి ట్యూబ్ గోడ మందంతో పరిమితం కాదు.
UT ప్రక్రియను కొలత సాధనంగా ఉపయోగించడానికి, ఆపరేటర్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌ను ట్యూబ్‌కు లంబంగా ఉండేలా అమర్చాలి. ధ్వని తరంగాలు ట్యూబ్ యొక్క బయటి వ్యాసం (OD) గుండా ప్రవేశించి, లోపలి వ్యాసం (ID) నుండి వెనక్కి తిరిగి, ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌కు వస్తాయి. ఈ సిస్టమ్ టైమ్-ఆఫ్-ఫ్లైట్‌ను — అంటే ఒక ధ్వని తరంగం OD నుండి ID వరకు ప్రయాణించడానికి పట్టే సమయాన్ని — కొలుస్తుంది మరియు ఆ సమయాన్ని మందం కొలతగా మారుస్తుంది. మిల్లు పరిస్థితులను బట్టి, ఈ అమరిక గోడ మందాన్ని ± 0.001 అంగుళాల కచ్చితత్వంతో కొలవగలదు.
మెటీరియల్ లోపాలను గుర్తించడానికి, ఆపరేటర్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌ను ఒక ఏటవాలు కోణంలో అమర్చుతాడు. ధ్వని తరంగాలు బయటి గోడ (OD) నుండి ప్రవేశించి, లోపలి గోడ (ID) వరకు ప్రయాణించి, తిరిగి ODకి పరావర్తనం చెంది, ఆ విధంగా గోడ వెంబడి ప్రయాణిస్తాయి. వెల్డింగ్‌లోని అంతరాయం కారణంగా ధ్వని తరంగం పరావర్తనం చెందుతుంది; అది అదే మార్గంలో తిరిగి సెన్సార్ వద్దకు చేరుకుంటుంది, అది దానిని తిరిగి విద్యుత్ శక్తిగా మార్చి, లోపం ఉన్న ప్రదేశాన్ని సూచించే ఒక దృశ్య ప్రదర్శనను సృష్టిస్తుంది. ఈ సిగ్నల్ డిఫెక్ట్ గేట్ గుండా కూడా వెళుతుంది, ఇది ఆపరేటర్‌ను అప్రమత్తం చేయడానికి అలారంను ప్రేరేపిస్తుంది లేదా లోపం ఉన్న ప్రదేశాన్ని గుర్తించే పెయింట్ సిస్టమ్‌ను ప్రేరేపిస్తుంది.
UT వ్యవస్థలు ఒకే ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌ను (లేదా బహుళ సింగిల్ క్రిస్టల్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌లను) లేదా ఫేజ్డ్ అర్రే ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌లను ఉపయోగించగలవు.
సాంప్రదాయ UTలు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సింగిల్ క్రిస్టల్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌లను ఉపయోగిస్తాయి. సెన్సార్ల సంఖ్య అంచనా వేయబడిన లోపం పొడవు, లైన్ వేగం మరియు ఇతర పరీక్ష అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ఫేజ్డ్ అర్రే యూటీలు ఒకే బాడీలో బహుళ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్ ఎలిమెంట్లను ఉపయోగిస్తాయి. వెల్డ్ ప్రాంతాన్ని స్కాన్ చేయడానికి, కంట్రోల్ సిస్టమ్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్ ఎలిమెంట్లను తిరిగి అమర్చకుండానే ధ్వని తరంగాలను ఎలక్ట్రానిక్‌గా నియంత్రిస్తుంది. ఈ సిస్టమ్ లోపాలను గుర్తించడం, గోడ మందాన్ని కొలవడం, మరియు వెల్డ్ జోన్ క్లీనింగ్‌లో మార్పులను పర్యవేక్షించడం వంటి అనేక రకాల కార్యకలాపాలను చేయగలదు. ఈ తనిఖీ మరియు కొలత పద్ధతులను దాదాపుగా ఏకకాలంలో నిర్వహించవచ్చు. ముఖ్యంగా, సాంప్రదాయ స్థిర-స్థాన సెన్సార్ల కంటే ఈ అర్రే పెద్ద ప్రాంతాన్ని కవర్ చేయగలదు కాబట్టి, ఫేజ్డ్-అర్రే విధానం కొంత వెల్డింగ్ డ్రిఫ్ట్‌ను తట్టుకోగలదు.
మూడవ NDT పద్ధతి అయిన మాగ్నెటిక్ లీకేజ్ (MFL)ను, పెద్ద వ్యాసం, మందపాటి గోడలు గల మాగ్నెటిక్ గ్రేడ్ పైపులను తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఇది చమురు మరియు గ్యాస్ అనువర్తనాలకు చాలా అనువైనది.
MFLలు ఒక గొట్టం లేదా గొట్టం గోడ గుండా ప్రసరించే బలమైన DC అయస్కాంత క్షేత్రాన్ని ఉపయోగిస్తాయి. అయస్కాంత క్షేత్ర బలం పూర్తి సంతృప్త స్థాయికి చేరుకుంటుంది, అంటే అయస్కాంతీకరణ శక్తిలో ఏ పెరుగుదల అయినా అయస్కాంత ఫ్లక్స్ సాంద్రతలో గణనీయమైన పెరుగుదలకు దారితీయని స్థాయికి చేరుకుంటుంది. అయస్కాంత క్షేత్ర రేఖలు పదార్థంలోని ఒక లోపాన్ని ఎదుర్కొన్నప్పుడు, దాని ఫలితంగా అయస్కాంత ఫ్లక్స్‌లో ఏర్పడే వక్రీకరణ, అది ఉపరితలం నుండి వెలువడటానికి లేదా బుడగలుగా మారడానికి కారణమవుతుంది.
అయస్కాంత క్షేత్రం గుండా పంపబడిన ఒక సాధారణ వైర్-చుట్టబడిన ప్రోబ్ అటువంటి బుడగలను గుర్తించగలదు. ఇతర అయస్కాంత ప్రేరణ అనువర్తనాల మాదిరిగానే, ఈ వ్యవస్థకు పరీక్షించబడే పదార్థానికి మరియు ప్రోబ్‌కు మధ్య సాపేక్ష చలనం అవసరం. ట్యూబ్ లేదా పైపు యొక్క చుట్టుకొలత చుట్టూ అయస్కాంతం మరియు ప్రోబ్ అసెంబ్లీని తిప్పడం ద్వారా ఈ చలనం సాధించబడుతుంది. ప్రాసెసింగ్ వేగాన్ని పెంచడానికి, ఈ సెటప్ అదనపు ప్రోబ్‌లను (మళ్ళీ ఒక శ్రేణి) లేదా బహుళ శ్రేణులను ఉపయోగిస్తుంది.
తిరిగే MFL యూనిట్ నిలువు లేదా అడ్డ లోపాలను గుర్తించగలదు. వాటి మధ్య తేడాలు అయస్కాంతీకరణ నిర్మాణాల అమరిక మరియు ప్రోబ్ రూపకల్పనలో ఉంటాయి. రెండు సందర్భాల్లోనూ, సిగ్నల్ ఫిల్టర్ లోపాలను గుర్తించే ప్రక్రియను మరియు ID, OD స్థానాల మధ్య తేడాను గుర్తించడాన్ని నిర్వహిస్తుంది.
MFL అనేది ETని పోలి ఉంటుంది మరియు ఈ రెండూ ఒకదానికొకటి పూరకంగా ఉంటాయి. 0.250 అంగుళాల కంటే తక్కువ గోడ మందం ఉన్న ఉత్పత్తులకు ET అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే దీని కంటే ఎక్కువ గోడ మందం ఉన్న ఉత్పత్తులకు MFL ఉపయోగించబడుతుంది.
UTతో పోలిస్తే MFLకు ఉన్న ఒక ప్రయోజనం, ఆదర్శవంతం కాని లోపాలను గుర్తించగలగడం. ఉదాహరణకు, MFL హెలికల్ లోపాలను సులభంగా గుర్తించగలదు. అటువంటి ఏటవాలు దిశలలోని లోపాలను UT ద్వారా గుర్తించవచ్చు, కానీ ఆశించిన కోణం కోసం నిర్దిష్ట సెట్టింగ్‌లు అవసరం.
ఈ అంశంపై మరింత సమాచారం కావాలా? తయారీదారులు మరియు తయారీదారుల సంఘం (FMA) వద్ద మరింత సమాచారం ఉంది. రచయితలు ఫిల్ మెయిన్‌జింగర్ మరియు విలియం హాఫ్‌మాన్ ఈ ప్రక్రియల సూత్రాలు, పరికరాల ఎంపికలు, ఏర్పాటు మరియు వినియోగంపై రోజంతా సమాచారం మరియు మార్గదర్శకత్వం అందిస్తారు. ఈ సమావేశం నవంబర్ 10న ఇల్లినాయిస్‌లోని ఎల్గిన్‌లో (చికాగో సమీపంలో) ఉన్న FMA ప్రధాన కార్యాలయంలో జరిగింది. వర్చువల్ మరియు వ్యక్తిగత హాజరు కోసం రిజిస్ట్రేషన్ తెరిచి ఉంది. మరింత తెలుసుకోండి.
ట్యూబ్ & పైప్ జర్నల్ 1990లో మెటల్ పైప్ పరిశ్రమకు సేవ చేయడానికి అంకితమైన మొదటి పత్రికగా అవతరించింది. నేడు, ఇది ఉత్తర అమెరికాలో ఈ పరిశ్రమకు అంకితమైన ఏకైక ప్రచురణగా నిలిచింది మరియు పైప్ నిపుణుల కోసం అత్యంత విశ్వసనీయమైన సమాచార వనరుగా మారింది.
ఇప్పుడు ది ఫ్యాబ్రికేటర్ డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి యాక్సెస్‌తో, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా పొందవచ్చు.
ది ట్యూబ్ & పైప్ జర్నల్ యొక్క డిజిటల్ ఎడిషన్ ఇప్పుడు పూర్తిగా అందుబాటులోకి వచ్చింది, దీని ద్వారా విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా పొందవచ్చు.
మెటల్ స్టాంపింగ్ మార్కెట్ కోసం తాజా సాంకేతిక పురోగతులు, ఉత్తమ పద్ధతులు మరియు పరిశ్రమ వార్తలను అందించే స్టాంపింగ్ జర్నల్ డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి యాక్సెస్‌ను ఆస్వాదించండి.
ఇప్పుడు The Fabricator en Español డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి యాక్సెస్‌తో, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా పొందవచ్చు.