Um eine ordnungsgemäße Passivierung zu gewährleisten, reinigen Techniker die Längsschweißnähte der gewalzten Edelstahlprofile elektrochemisch. (Bild mit freundlicher Genehmigung von Walter Surface Technologies)
Stellen Sie sich vor, ein Hersteller erhält einen Auftrag für die Fertigung wichtiger Edelstahlbauteile. Bleche und Rohrabschnitte werden zugeschnitten, gebogen und verschweißt, bevor sie in der Endbearbeitungsstation ankommen. Das Bauteil besteht aus Platten, die senkrecht an das Rohr geschweißt sind. Die Schweißnähte sehen gut aus, aber es ist nicht das perfekte Bauteil, das der Kunde erwartet. Daher muss die Schleifmaschine mehr Schweißgut abtragen als üblich. Dann zeigen sich plötzlich deutliche blaue Verfärbungen an der Oberfläche – ein klares Zeichen für zu viel Wärmeeintrag. In diesem Fall bedeutet das, dass das Bauteil die Kundenanforderungen nicht erfüllen wird.
Schleifen und Polieren, oft manuell durchgeführt, erfordern Geschick und Erfahrung. Fehler bei der Oberflächenbearbeitung können angesichts des hohen Wertes des Werkstücks sehr kostspielig sein. Die Verwendung teurer, wärmeempfindlicher Materialien wie Edelstahl kann die Kosten für Nachbearbeitung und Ausschuss erhöhen. In Kombination mit Komplikationen wie Verunreinigungen und Passivierungsfehlern kann ein einst lukrativer Edelstahlauftrag zu einem finanziellen Verlust oder sogar zu einem Reputationsschaden führen.
Wie können Hersteller all dies verhindern? Sie können damit beginnen, ihr Wissen über Schleif- und Veredelungstechniken auszubauen, die jeweilige Rolle dieser Techniken zu verstehen und zu wissen, wie sie sich auf Werkstücke aus Edelstahl auswirken.
Es handelt sich nicht um Synonyme. Tatsächlich verfolgt jeder ein grundlegend anderes Ziel. Schleifen entfernt Material wie Grate und überschüssiges Schweißgut, während das Feinschleifen die Metalloberfläche glättet. Die Verwechslung ist verständlich, da beim Schleifen mit großen Schleifscheiben sehr schnell viel Material abgetragen wird, was tiefe Kratzer verursachen kann. Beim Schleifen sind Kratzer jedoch nur ein Nebeneffekt; das Ziel ist ein schneller Materialabtrag, insbesondere bei hitzeempfindlichen Metallen wie Edelstahl.
Die Endbearbeitung erfolgt in mehreren Schritten. Der Bediener beginnt mit gröberem Schleifpapier und arbeitet sich zu feineren Schleifscheiben, Vlies-Schleifmitteln und gegebenenfalls Filztüchern und Polierpaste vor, um eine spiegelglatte Oberfläche zu erzielen. Ziel ist ein bestimmtes Endfinish (Kratzmuster). Jeder Schritt (die feinere Körnung) entfernt die tieferen Kratzer des vorherigen Schritts und ersetzt sie durch kleinere Kratzer.
Da Schleifen und Feinschleifen unterschiedliche Ziele verfolgen, ergänzen sie sich oft nicht und können sich sogar gegenseitig beeinträchtigen, wenn die falsche Materialstrategie angewendet wird. Um überschüssiges Schweißgut zu entfernen, erzeugen die Bediener mit Schleifscheiben sehr tiefe Kratzer und übergeben das Werkstück anschließend an einen Abrichter, der nun viel Zeit mit dem Entfernen dieser tiefen Kratzer verbringen muss. Diese Schleif-Feinschleif-Sequenz mag zwar immer noch der effizienteste Weg sein, um die Oberflächenanforderungen des Kunden zu erfüllen, aber es handelt sich dennoch nicht um komplementäre Prozesse.
Werkstückoberflächen, die für die Fertigung optimiert sind, benötigen in der Regel kein Schleifen und Nachbearbeiten. Geschliffene Teile werden nur deshalb bearbeitet, weil Schleifen die schnellste Methode ist, Schweißnähte oder anderes Material zu entfernen, und die tiefen Kratzer, die die Schleifscheibe hinterlässt, entsprechen genau den Kundenerwartungen. Teile, die lediglich nachbearbeitet werden müssen, werden so gefertigt, dass kein übermäßiger Materialabtrag erforderlich ist. Ein typisches Beispiel ist ein Edelstahlteil mit einer schönen WIG-Schweißnaht, die lediglich an die Oberflächenstruktur des Grundmaterials angepasst werden muss.
Schleifmaschinen mit Schleifscheiben mit geringem Abtrag können bei der Bearbeitung von Edelstahl erhebliche Probleme bereiten. Ebenso kann Überhitzung zu Brünierung führen und die Materialeigenschaften verändern. Ziel ist es daher, den Edelstahl während des gesamten Prozesses so kühl wie möglich zu halten.
Hierfür ist es hilfreich, die Schleifscheibe mit der höchsten Abtragsrate für die jeweilige Anwendung und das Budget auszuwählen. Zirkonoxidscheiben schleifen schneller als Aluminiumoxidscheiben, aber in den meisten Fällen sind Keramikscheiben die beste Wahl.
Extrem harte und scharfe Keramikpartikel verschleißen auf einzigartige Weise. Da sie sich allmählich auflösen, schleifen sie nicht plan, sondern behalten ihre scharfe Schneide. Dadurch können sie Material sehr schnell abtragen, oft in einem Bruchteil der Zeit anderer Schleifscheiben. Das macht Keramikschleifscheiben in der Regel lohnenswert. Sie sind ideal für Anwendungen mit Edelstahl, da sie große Späne schnell abtragen und weniger Wärme und Verformung erzeugen.
Unabhängig von der Wahl der Schleifscheibe muss die potenzielle Kontamination stets berücksichtigt werden. Den meisten Herstellern ist bewusst, dass sie nicht dieselbe Schleifscheibe für Kohlenstoffstahl und Edelstahl verwenden können. Viele trennen daher die Schleifvorgänge für Kohlenstoffstahl und Edelstahl räumlich. Selbst kleinste Funken, die von Kohlenstoffstahl auf Edelstahlwerkstücke fallen, können zu Kontaminationsproblemen führen. Zahlreiche Branchen, wie beispielsweise die Pharma- und Nuklearindustrie, fordern schadstofffreie Verbrauchsmaterialien. Dies bedeutet, dass Schleifscheiben für Edelstahl nahezu frei von Eisen, Schwefel und Chlor sein müssen (weniger als 0,1 %).
Schleifscheiben schleifen sich nicht von selbst; sie benötigen ein Elektrowerkzeug. Jeder kann die Vorteile von Schleifscheiben oder Elektrowerkzeugen anpreisen, aber in Wirklichkeit arbeiten Elektrowerkzeuge und Schleifscheiben als System. Keramikschleifscheiben sind für Winkelschleifer mit einer bestimmten Leistung und einem bestimmten Drehmoment ausgelegt. Obwohl einige Druckluftschleifer die notwendigen Spezifikationen erfüllen, wird das Schleifen von Keramikscheiben meist mit Elektrowerkzeugen durchgeführt.
Schleifmaschinen mit unzureichender Leistung und zu geringem Drehmoment können selbst bei Verwendung modernster Schleifmittel erhebliche Probleme verursachen. Der Mangel an Leistung und Drehmoment kann dazu führen, dass sich das Werkzeug unter Belastung deutlich verlangsamt, wodurch die Keramikpartikel auf der Schleifscheibe ihre eigentliche Funktion – das schnelle Abtragen großer Metallteile und damit die Reduzierung der in die Schleifscheibe eindringenden Wärmemenge – nicht mehr erfüllen können.
Dies führt zu einem Teufelskreis: Schleifer bemerken, dass kein Material abgetragen wird, und üben daher instinktiv mehr Druck aus, was wiederum zu Überhitzung und Blaufärbung führt. Schließlich üben sie so viel Druck aus, dass die Schleifscheiben verglasen, wodurch sie noch mehr arbeiten und mehr Hitze erzeugen müssen, bevor sie merken, dass sie die Scheiben wechseln müssen. Bei dünnen Rohren oder Blechen führt diese Vorgehensweise dazu, dass das Material durchgeschliffen wird.
Wenn die Bediener nicht ausreichend geschult sind, kann es selbst mit den besten Werkzeugen zu diesem Teufelskreis kommen, insbesondere wenn es um den auf das Werkstück ausgeübten Druck geht. Am besten ist es, die Nennstromstärke der Schleifmaschine so genau wie möglich zu erreichen. Bei einer 10-Ampere-Schleifmaschine sollte der Bediener so fest drücken, dass die Maschine etwa 10 Ampere zieht.
Der Einsatz eines Amperemeters kann bei der Standardisierung von Schleifprozessen helfen, insbesondere bei der Verarbeitung großer Mengen teuren Edelstahls. Da Amperemeter jedoch selten regelmäßig verwendet werden, ist es ratsam, genau hinzuhören. Fällt die Drehzahl rapide ab, könnte dies auf zu hohen Druck hindeuten.
Zu leichte Berührungen (d. h. zu geringer Druck) sind schwer zu erkennen. In diesem Fall kann es hilfreich sein, auf den Funkenflug zu achten. Beim Schleifen von Edelstahl entstehen dunklere Funken als bei Kohlenstoffstahl. Diese sollten jedoch sichtbar sein und gleichmäßig aus dem Arbeitsbereich austreten. Wenn der Bediener plötzlich weniger Funken sieht, kann dies daran liegen, dass er nicht genügend Druck ausübt oder die Schleifscheibe verglast.
Die Bediener müssen zudem einen gleichmäßigen Arbeitswinkel einhalten. Bei einem nahezu flachen Winkel (fast parallel zum Werkstück) kann es zu starker Überhitzung kommen; bei einem zu steilen Winkel (nahezu senkrecht) besteht die Gefahr, dass die Trennscheibe ins Metall eindringt. Bei Verwendung einer Trennscheibe vom Typ 27 sollte der Arbeitswinkel 20 bis 30 Grad betragen. Bei Trennscheiben vom Typ 29 sollte der Arbeitswinkel etwa 10 Grad betragen.
Schleifscheiben vom Typ 28 (konisch) werden typischerweise zum Schleifen ebener Flächen eingesetzt, um Material auf breiteren Schleifbahnen abzutragen. Diese konischen Scheiben erzielen zudem die besten Ergebnisse bei niedrigeren Schleifwinkeln (etwa 5 Grad), wodurch die Ermüdung des Bedieners reduziert wird.
Dies führt zu einem weiteren entscheidenden Faktor: der Wahl des richtigen Schleifscheibentyps. Die Schleifscheibe vom Typ 27 hat einen Kontaktpunkt auf der Metalloberfläche; die Schleifscheibe vom Typ 28 hat aufgrund ihrer konischen Form eine Kontaktlinie; die Schleifscheibe vom Typ 29 hat eine Kontaktfläche.
Die weit verbreiteten Schleifscheiben vom Typ 27 sind für viele Anwendungen geeignet, ihre Form erschwert jedoch die Bearbeitung von Teilen mit tiefen Profilen und Krümmungen, wie beispielsweise Schweißverbindungen aus Edelstahlrohren. Die Profilform der Schleifscheibe vom Typ 29 erleichtert das Schleifen von gekrümmten und ebenen Flächen. Dies wird durch die vergrößerte Auflagefläche erreicht, wodurch der Schleifaufwand an jeder Stelle deutlich reduziert wird – eine effektive Strategie zur Verringerung der Wärmeentwicklung.
Dies gilt im Prinzip für jede Schleifscheibe. Beim Schleifen darf der Bediener nicht lange an einer Stelle verharren. Angenommen, ein Bediener trägt Material von einer mehrere Meter langen Kehlnaht ab. Er kann die Scheibe zwar in kurzen Auf- und Abwärtsbewegungen führen, doch kann dies zu einer Überhitzung des Werkstücks führen, da er die Scheibe über längere Zeit in einem kleinen Bereich hält. Um die Wärmeeinbringung zu reduzieren, kann der Bediener die gesamte Schweißnaht in einer Richtung nahe einer Nahtspitze bearbeiten, dann das Werkzeug anheben (und dem Werkstück Zeit zum Abkühlen geben) und das Werkstück in derselben Richtung nahe der anderen Nahtspitze bearbeiten. Andere Techniken funktionieren zwar auch, aber sie alle haben eines gemeinsam: Sie vermeiden eine Überhitzung, indem sie die Schleifscheibe in Bewegung halten.
Gängige „Kanten“-Techniken tragen ebenfalls dazu bei. Angenommen, der Bediener schleift eine Stumpfschweißnaht in flacher Position. Um thermische Spannungen und zu tiefes Eindringen zu vermeiden, schiebt er den Schleifer nicht entlang der Naht. Stattdessen beginnt er am Ende und zieht den Schleifer entlang der Naht. Dadurch wird auch verhindert, dass die Schleifscheibe zu tief in das Material eindringt.
Natürlich kann jede Technik das Metall überhitzen, wenn der Bediener zu langsam vorgeht. Geht er zu langsam vor, überhitzt das Werkstück; geht er zu schnell vor, dauert das Schleifen sehr lange. Die optimale Vorschubgeschwindigkeit zu finden, erfordert in der Regel Erfahrung. Ist der Bediener jedoch mit dem Vorgang nicht vertraut, kann er an einem Reststück schleifen, um ein Gefühl für die geeignete Vorschubgeschwindigkeit für das jeweilige Werkstück zu entwickeln.
Die Strategie für die Oberflächenbearbeitung hängt vom Oberflächenzustand des Materials bei Anlieferung und beim Verlassen der Oberflächenbearbeitungsabteilung ab. Identifizieren Sie den Ausgangspunkt (Oberflächenzustand bei Anlieferung) und den Endpunkt (gewünschte Oberflächenbeschaffenheit) und erstellen Sie dann einen Plan, um den besten Weg zwischen diesen beiden Punkten zu finden.
Oft ist der beste Weg nicht, mit einem sehr aggressiven Schleifmittel zu beginnen. Das mag kontraintuitiv klingen. Warum nicht mit grobem Sand anfangen, um eine raue Oberfläche zu erhalten und dann zu feinerem Sand überzugehen? Wäre es nicht sehr ineffizient, mit einer feineren Körnung zu beginnen?
Nicht unbedingt, das hängt wiederum mit der Art der Bearbeitung zusammen. Mit jedem Arbeitsschritt, bei dem die Körnung feiner wird, werden die tieferen Kratzer durch flachere, feinere ersetzt. Beginnt man mit 40er-Schleifpapier oder einer Wendescheibe, entstehen tiefe Kratzer im Metall. Ideal wäre es, wenn diese Kratzer die Oberfläche dem gewünschten Finish annähern würden; dafür gibt es schließlich die 40er-Schleifmittel. Wünscht der Kunde jedoch ein Finish der Körnung 4 (gebürstetes Finish), dauert es sehr lange, die durch ein 40er-Schleifmittel erzeugten tiefen Kratzer zu entfernen. Abrichter verwenden entweder mehrere feinere Körnungen oder verbringen viel Zeit damit, mit feinkörnigen Schleifmitteln die großen Kratzer zu entfernen und durch kleinere zu ersetzen. Das ist nicht nur ineffizient, sondern führt auch zu einer zu starken Erhitzung des Werkstücks.
Die Verwendung feinkörniger Schleifmittel auf rauen Oberflächen kann natürlich zeitaufwendig sein und in Kombination mit unsachgemäßer Technik zu starker Hitzeentwicklung führen. Hier können Kombi- oder Lamellenschleifscheiben Abhilfe schaffen. Diese Scheiben vereinen Schleifgewebe mit Oberflächenbehandlungsmaterialien. Sie ermöglichen es dem Abrichter, Material effektiv abzutragen und gleichzeitig eine glattere Oberfläche zu erzielen.
Der nächste Schritt der Endbearbeitung kann den Einsatz von Vliesstoffen beinhalten. Dies verdeutlicht eine weitere Besonderheit des Verfahrens: Es erzielt die besten Ergebnisse mit drehzahlvariablen Elektrowerkzeugen. Ein Winkelschleifer mit 10.000 U/min mag zwar mit einigen Schleifmitteln funktionieren, würde aber manche Vliesstoffe vollständig aufschmelzen. Daher reduzieren Anwender die Drehzahl auf 3.000 bis 6.000 U/min, bevor sie mit der Endbearbeitung von Vliesstoffen beginnen. Die genaue Drehzahl hängt natürlich von der Anwendung und den Verbrauchsmaterialien ab. So drehen sich beispielsweise Vliesstofftrommeln typischerweise mit 3.000 bis 4.000 U/min, während Oberflächenbehandlungsscheiben üblicherweise mit 4.000 bis 6.000 U/min rotieren.
Die richtigen Werkzeuge (Drehzahlschleifmaschinen, verschiedene Schleifmittel) und die Bestimmung der optimalen Anzahl an Bearbeitungsschritten liefern im Grunde eine Art Karte, die den besten Weg vom Rohmaterial zum fertigen Material aufzeigt. Der genaue Weg variiert je nach Anwendung, aber erfahrene Besäumer folgen diesem Weg mit ähnlichen Besäumtechniken.
Vlieswalzen vervollständigen die Edelstahloberfläche. Für eine effiziente Oberflächenbearbeitung und optimale Standzeit der Verbrauchsmaterialien werden verschiedene Oberflächenbearbeitungsmedien mit unterschiedlichen Drehzahlen eingesetzt.
Zunächst lassen sie sich Zeit. Wenn sie sehen, dass ein dünnes Werkstück aus Edelstahl heiß wird, unterbrechen sie die Bearbeitung an einer Stelle und beginnen an einer anderen. Oder sie bearbeiten zwei verschiedene Werkstücke gleichzeitig. Sie arbeiten ein wenig an dem einen und dann am anderen, sodass das jeweils andere Werkstück Zeit zum Abkühlen hat.
Beim Polieren auf Hochglanz kann der Polierer mit einer Poliertrommel oder Polierscheibe quer zur vorherigen Arbeitsrichtung polieren. Durch das Querschleifen werden Bereiche hervorgehoben, in denen das vorherige Kratzermuster angeglichen werden muss, die Oberfläche erreicht aber noch nicht den Hochglanz der Körnung 8. Sobald alle Kratzer entfernt sind, werden ein Filztuch und eine Polierscheibe benötigt, um den gewünschten Glanz zu erzielen.
Um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, müssen Hersteller den Oberflächenbearbeitern die richtigen Werkzeuge zur Verfügung stellen, darunter Werkzeuge und Medien sowie Kommunikationsmittel, wie beispielsweise Standardmuster, anhand derer festgelegt werden kann, wie eine bestimmte Oberflächenbehandlung aussehen soll. Diese Muster (die in der Nähe der Oberflächenbearbeitungsabteilung, in Schulungsunterlagen und in Verkaufsbroschüren aushängen) tragen dazu bei, dass alle Beteiligten die gleichen Vorstellungen haben.
Im Hinblick auf die eigentlichen Werkzeuge (einschließlich Elektrowerkzeuge und Schleifmittel) kann die Geometrie bestimmter Teile selbst für die erfahrensten Mitarbeiter in der Oberflächenbearbeitung eine Herausforderung darstellen. Hier können professionelle Werkzeuge helfen.
Angenommen, ein Bediener muss eine dünnwandige Edelstahlrohrkonstruktion bearbeiten. Der Einsatz von Fächerscheiben oder Trommelschleifern kann Probleme verursachen, zu Überhitzung führen und mitunter sogar eine Abflachung am Rohr selbst erzeugen. Hier können speziell für Rohre entwickelte Bandschleifmaschinen Abhilfe schaffen. Das Förderband umschließt fast den gesamten Rohrdurchmesser, wodurch die Kontaktpunkte verteilt werden, die Effizienz gesteigert und die Wärmeeinbringung reduziert wird. Dennoch muss der Bediener, wie bei allen Bearbeitungsschritten, die Bandschleifmaschine zwischendurch an einen anderen Ort versetzen, um übermäßige Wärmeentwicklung und ein Anlaufen zu vermeiden.
Das Gleiche gilt für andere professionelle Werkzeuge zur Oberflächenbearbeitung. Nehmen wir beispielsweise einen Fingerbandschleifer für enge Stellen. Ein Oberflächenbearbeiter könnte ihn verwenden, um einer Kehlnaht zwischen zwei Brettern in einem spitzen Winkel nachzufahren. Anstatt den Fingerbandschleifer vertikal zu bewegen (ähnlich wie beim Zähneputzen), führt der Oberflächenbearbeiter ihn horizontal entlang der oberen Kante der Kehlnaht, dann entlang der unteren, und achtet dabei darauf, dass der Fingerbandschleifer nicht zu lange an einer Stelle verharrt.
Schweißen, Schleifen und die Oberflächenbearbeitung von Edelstahl bringen eine weitere Herausforderung mit sich: die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Passivierung. Sind nach all diesen Bearbeitungsschritten noch Verunreinigungen vorhanden, die die natürliche Bildung der Chromschicht auf der gesamten Oberfläche des Edelstahls verhindern könnten? Ein Hersteller möchte auf keinen Fall einen verärgerten Kunden, der sich über verrostete oder verunreinigte Teile beschwert. Hier spielen die korrekte Reinigung und die Rückverfolgbarkeit eine entscheidende Rolle.
Die elektrochemische Reinigung kann Verunreinigungen entfernen und so eine ordnungsgemäße Passivierung gewährleisten. Doch wann sollte diese Reinigung durchgeführt werden? Das hängt von der Anwendung ab. Reinigen Hersteller Edelstahl, um eine vollständige Passivierung zu erreichen, tun sie dies üblicherweise unmittelbar nach dem Schweißen. Andernfalls kann das Oberflächenbehandlungsmittel Verunreinigungen vom Werkstück aufnehmen und verteilen. Bei kritischen Anwendungen entscheiden sich Hersteller jedoch unter Umständen für zusätzliche Reinigungsschritte – beispielsweise eine Prüfung der ordnungsgemäßen Passivierung, bevor der Edelstahl das Werk verlässt.
Angenommen, ein Hersteller schweißt ein kritisches Edelstahlbauteil für die Nuklearindustrie. Ein professioneller WIG-Schweißer erzeugt eine makellose Schweißnaht. Doch es handelt sich um eine kritische Anwendung. Ein Mitarbeiter der Endbearbeitung reinigt die Schweißnahtoberfläche mit einer Bürste, die an ein elektrochemisches Reinigungssystem angeschlossen ist. Anschließend glättet er den Schweißnahtübergang mit einem Vliesstoff-Schleif- und Poliertuch und erzielt so eine gleichmäßige, gebürstete Oberfläche. Zum Schluss wird die Oberfläche mit einer Bürste und dem elektrochemischen Reinigungssystem nachbearbeitet. Nach ein bis zwei Tagen wird das Bauteil mit einem Handprüfgerät auf ordnungsgemäße Passivierung geprüft. Die Ergebnisse, die dokumentiert und dem Auftrag zugeordnet wurden, zeigen, dass das Bauteil vor Verlassen des Werks vollständig passiviert war.
In den meisten Produktionsanlagen erfolgen das Schleifen, Veredeln und Reinigen der Edelstahlpassivierung typischerweise in nachgelagerten Prozessschritten. Tatsächlich werden diese Arbeiten in der Regel kurz vor dem Versand des Werkstücks durchgeführt.
Fehlerhaft bearbeitete Teile verursachen einen Großteil des teuren Ausschusses und Nacharbeitsaufwands. Daher ist es für Hersteller sinnvoll, ihre Schleif- und Endbearbeitungsabteilungen genauer unter die Lupe zu nehmen. Verbesserungen in diesen Bereichen tragen dazu bei, Engpässe zu beseitigen, die Qualität zu steigern, Probleme zu vermeiden und vor allem die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.
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