Um eine ordnungsgemäße Passivierung zu gewährleisten, reinigen Techniker die Längsschweißnähte der gewalzten Edelstahlprofile elektrochemisch. Bild mit freundlicher Genehmigung von Walter Surface Technologies
Stellen Sie sich vor, ein Hersteller schließt einen Vertrag über die Fertigung wichtiger Teile aus rostfreiem Stahl ab. Blech- und Rohrabschnitte werden geschnitten, gebogen und geschweißt, bevor sie an einer Endbearbeitungsstation landen. Das Teil besteht aus Platten, die vertikal an das Rohr geschweißt sind. Die Schweißnähte sehen gut aus, aber es ist nicht das perfekte Teil, das der Kunde erwartet. Daher verbringt die Schleifmaschine Zeit damit, mehr Schweißmetall als üblich abzutragen. Dann erscheinen leider einige deutliche Blautöne auf der Oberfläche – ein klares Zeichen für zu hohe Wärmezufuhr. In diesem Fall bedeutet dies, dass das Teil die Anforderungen des Kunden nicht erfüllen wird.
Schleifen und Endbearbeitung werden oft manuell ausgeführt und erfordern Fingerfertigkeit und Geschick. Fehler bei der Endbearbeitung können angesichts des Wertes, der dem Werkstück beigemessen wird, sehr teuer werden. Durch die Verwendung teurer, hitzeempfindlicher Materialien wie Edelstahl können die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss höher ausfallen. In Kombination mit Komplikationen wie Verunreinigungen und Passivierungsfehlern kann ein einst lukrativer Edelstahlauftrag zu einem Verlustbringer oder sogar zu einem rufschädigenden Missgeschick werden.
Wie können Hersteller dies verhindern? Sie können damit beginnen, ihr Wissen über das Schleifen und die Endbearbeitung zu erweitern und zu verstehen, welche Rolle diese beiden Verfahren jeweils spielen und wie sie sich auf Werkstücke aus rostfreiem Stahl auswirken.
Dies sind keine Synonyme. Tatsächlich verfolgt jeder ein grundsätzlich anderes Ziel. Beim Schleifen werden Materialien wie Grate und überschüssiges Schweißmetall entfernt, während beim Finishen die Metalloberfläche veredelt wird. Diese Verwirrung ist verständlich, wenn man bedenkt, dass beim Schleifen mit großen Schleifscheiben sehr schnell viel Metall abgetragen wird, was sehr tiefe Kratzer hinterlassen kann. Beim Schleifen sind Kratzer jedoch nur eine Nachwirkung; das Ziel besteht darin, Material schnell zu entfernen, insbesondere bei der Arbeit mit hitzeempfindlichen Metallen wie Edelstahl.
Die Endbearbeitung erfolgt schrittweise, indem der Bediener mit einer gröberen Körnung beginnt und zu feineren Schleifscheiben, Schleifvlies und eventuell Filztuch und Polierpaste übergeht, um eine spiegelglatte Oberfläche zu erzielen. Ziel ist es, eine bestimmte endgültige Oberfläche (Kratzmuster) zu erreichen. Jeder Schritt (die feinere Körnung) entfernt die tieferen Kratzer aus dem vorherigen Schritt und ersetzt sie durch kleinere Kratzer.
Da Schleifen und Endbearbeitung unterschiedliche Ziele verfolgen, ergänzen sie sich häufig nicht und können sich sogar gegenseitig behindern, wenn die falsche Verbrauchsmaterialstrategie verwendet wird. Um überschüssiges Schweißmetall zu entfernen, erzeugen die Bediener mit Schleifrädern sehr tiefe Kratzer und übergeben das Teil dann einem Abrichter, der nun viel Zeit damit verbringen muss, diese tiefen Kratzer zu entfernen. Diese Abfolge vom Schleifen bis zur Endbearbeitung ist möglicherweise noch immer die effizienteste Methode, um die Endbearbeitungsanforderungen des Kunden zu erfüllen. Aber auch hier handelt es sich nicht um sich gegenseitig ergänzende Prozesse.
Für die Fertigung konzipierte Werkstückoberflächen müssen im Allgemeinen nicht geschliffen und nachbearbeitet werden. Bei geschliffenen Teilen geschieht dies nur, weil sich Schweißnähte oder anderes Material durch Schleifen am schnellsten entfernen lassen und die tiefen Kratzer, die die Schleifscheibe hinterlässt, genau das sind, was der Kunde möchte. Teile, die nur nachbearbeitet werden müssen, werden so hergestellt, dass kein übermäßiger Materialabtrag erforderlich ist. Ein typisches Beispiel ist ein Edelstahlteil mit einer schönen, durch Wolframgas abgeschirmten Schweißnaht, die lediglich an das Oberflächenmuster des Substrats angepasst werden muss.
Schleifmaschinen mit Rädern mit geringem Abtrag können bei der Arbeit mit Edelstahl erhebliche Herausforderungen darstellen. Ebenso kann Überhitzung zu Blaufärbung führen und die Materialeigenschaften verändern. Das Ziel besteht darin, den Edelstahl während des gesamten Prozesses so kühl wie möglich zu halten.
Zu diesem Zweck ist es hilfreich, für die Anwendung und das Budget die Schleifscheibe mit der höchsten Abtragsleistung auszuwählen. Zirkonoxidscheiben schleifen schneller als Aluminiumoxidscheiben, in den meisten Fällen funktionieren Keramikscheiben jedoch am besten.
Extrem zähe und scharfe Keramikpartikel verschleißen auf einzigartige Weise. Beim allmählichen Zerfall schleifen sie nicht flach, sondern behalten eine scharfe Kante. Das bedeutet, dass sie Material sehr schnell entfernen können, oft in einem Bruchteil der Zeit anderer Schleifscheiben. Deshalb sind Keramikschleifscheiben im Allgemeinen ihr Geld wert. Sie sind ideal für Edelstahlanwendungen, da sie große Späne schnell entfernen und weniger Wärme und Verformung erzeugen.
Unabhängig davon, für welche Schleifscheibe sich ein Hersteller entscheidet, muss er auf mögliche Verunreinigungen achten. Die meisten Hersteller wissen, dass sie für Kohlenstoffstahl und Edelstahl nicht dieselbe Schleifscheibe verwenden können. Viele Menschen trennen ihre Schleifvorgänge für Kohlenstoffstahl und Edelstahl physisch. Selbst winzige Funken von Kohlenstoffstahl, die auf Werkstücke aus Edelstahl fallen, können zu Kontaminationsproblemen führen. In vielen Branchen, beispielsweise in der Pharma- und Nuklearindustrie, müssen Verbrauchsmaterialien als schadstofffrei eingestuft werden. Dies bedeutet, dass Schleifscheiben für Edelstahl nahezu frei (weniger als 0,1 %) von Eisen, Schwefel und Chlor sein müssen.
Schleifscheiben können nicht von selbst schleifen; sie benötigen ein Elektrowerkzeug. Jeder kann die Vorteile von Schleifscheiben oder Elektrowerkzeugen anpreisen, aber in Wirklichkeit funktionieren Elektrowerkzeuge und ihre Schleifscheiben als System. Keramikschleifscheiben sind für Winkelschleifer mit einer bestimmten Leistung und einem bestimmten Drehmoment ausgelegt. Während einige Druckluftschleifer die erforderlichen Spezifikationen erfüllen, wird das Schleifen von Keramikscheiben in den meisten Fällen mit Elektrowerkzeugen durchgeführt.
Schleifmaschinen mit unzureichender Leistung und Drehmoment können selbst bei Verwendung der modernsten Schleifmittel ernsthafte Probleme verursachen. Der Mangel an Leistung und Drehmoment kann dazu führen, dass das Werkzeug unter Druck deutlich langsamer wird, wodurch die Keramikpartikel auf der Schleifscheibe im Wesentlichen daran gehindert werden, das zu tun, wofür sie entwickelt wurden: große Metallstücke schnell zu entfernen und dadurch die Menge an thermischem Material zu reduzieren, das in die Schleifscheibe gelangt.
Dadurch wird ein Teufelskreis verschärft: Die Schleifer sehen, dass kein Material entfernt wird, also drücken sie instinktiv stärker, was wiederum zu übermäßiger Hitze und Blaufärbung führt. Schließlich drücken sie so stark, dass die Räder glasig werden, wodurch sie härter arbeiten müssen und mehr Hitze erzeugen, bevor ihnen klar wird, dass sie die Räder austauschen müssen. Wenn Sie auf diese Weise an dünnen Rohren oder Blechen arbeiten, gehen sie am Ende direkt durch das Material hindurch.
Selbst wenn die Bediener nicht richtig geschult sind, kann dieser Teufelskreis selbst mit den besten Werkzeugen entstehen, insbesondere wenn es um den Druck geht, den sie auf das Werkstück ausüben. Die beste Vorgehensweise besteht darin, so nah wie möglich an die Nennstromstärke der Schleifmaschine zu kommen. Wenn der Bediener eine 10-Ampere-Schleifmaschine verwendet, sollte er so fest drücken, dass die Schleifmaschine etwa 10 Ampere zieht.
Die Verwendung eines Amperemeters kann dabei helfen, Schleifvorgänge zu standardisieren, wenn der Hersteller große Mengen teuren Edelstahls verarbeitet. Natürlich verwenden nur wenige Betriebe tatsächlich regelmäßig ein Amperemeter, daher ist es am besten, genau hinzuhören. Wenn der Bediener hört und fühlt, dass die Drehzahl schnell abfällt, drückt er möglicherweise zu stark.
Es kann schwierig sein, auf zu leichte Berührungen (also zu wenig Druck) zu achten. In diesem Fall kann es hilfreich sein, auf den Funkenfluss zu achten. Beim Schleifen von Edelstahl entstehen dunklere Funken als bei Kohlenstoffstahl, sie sollten jedoch dennoch sichtbar sein und gleichmäßig aus dem Arbeitsbereich hervorstehen. Wenn der Bediener plötzlich weniger Funken sieht, kann dies daran liegen, dass er nicht genügend Druck ausübt oder das Rad glasiert.
Die Bediener müssen außerdem einen konstanten Arbeitswinkel einhalten. Wenn sie sich dem Werkstück in einem nahezu flachen Winkel (fast parallel zum Werkstück) nähern, kann es zu starker Überhitzung kommen. Wenn sie sich in einem zu steilen Winkel (fast senkrecht) nähern, besteht die Gefahr, dass sich die Kante der Scheibe in das Metall gräbt. Wenn sie eine Scheibe vom Typ 27 verwenden, sollten sie sich dem Werkstück in einem Winkel von 20 bis 30 Grad nähern. Wenn sie Scheiben vom Typ 29 haben, sollte ihr Arbeitswinkel etwa 10 Grad betragen.
Schleifscheiben vom Typ 28 (konisch) werden typischerweise zum Schleifen auf ebenen Flächen verwendet, um Material auf breiteren Schleifbahnen zu entfernen. Diese konischen Scheiben funktionieren auch am besten bei niedrigeren Schleifwinkeln (etwa 5 Grad), sodass sie zur Verringerung der Ermüdung des Bedieners beitragen.
Dies führt zu einem weiteren kritischen Faktor: der Wahl des richtigen Schleifscheibentyps. Die Scheibe Typ 27 hat einen Kontaktpunkt auf der Metalloberfläche, die Scheibe Typ 28 hat aufgrund ihrer konischen Form eine Kontaktlinie und die Scheibe Typ 29 hat eine Kontaktfläche.
Die bei weitem am häufigsten verwendeten Scheiben vom Typ 27 können die Arbeit in vielen Anwendungen erledigen, aber ihre Form erschwert die Bearbeitung von Teilen mit tiefen Profilen und Kurven, wie etwa geschweißte Baugruppen aus Edelstahlrohren. Die Profilform der Scheibe vom Typ 29 erleichtert Bedienern die Arbeit, die eine Kombination aus gekrümmten und flachen Oberflächen schleifen müssen. Die Scheibe vom Typ 29 erreicht dies durch eine Vergrößerung der Oberflächenkontaktfläche, was bedeutet, dass der Bediener nicht viel Zeit mit dem Schleifen an jeder Stelle verbringen muss – eine gute Strategie zur Reduzierung der Wärmeentwicklung.
Dies gilt eigentlich für jede Schleifscheibe. Beim Schleifen darf der Bediener nicht längere Zeit an der gleichen Stelle verweilen. Nehmen wir an, ein Bediener entfernt Metall von einer mehrere Fuß langen Rundung. Er kann die Scheibe in kurzen Auf- und Abbewegungen steuern, aber dabei kann das Werkstück überhitzen, weil er die Scheibe längere Zeit in einem kleinen Bereich belässt. Um die Wärmezufuhr zu verringern, kann der Bediener die gesamte Schweißnaht in einer Richtung in der Nähe einer Spitze abfahren, dann das Werkzeug anheben (wodurch das Werkstück Zeit zum Abkühlen hat) und das Werkstück in der gleichen Richtung in der Nähe der anderen Spitze abfahren. Andere Techniken funktionieren zwar, aber sie haben alle eines gemeinsam: Sie vermeiden eine Überhitzung, indem sie die Schleifscheibe in Bewegung halten.
Auch häufig verwendete „Kardier“-Techniken helfen dabei. Nehmen wir an, der Bediener schleift eine Stumpfschweißnaht in flacher Position. Um thermische Spannungen und ein zu tiefes Eingraben zu vermeiden, vermeidet er es, den Schleifer entlang der Verbindung zu schieben. Stattdessen beginnt er am Ende und zieht den Schleifer entlang der Verbindung. Dadurch wird auch verhindert, dass sich die Scheibe zu tief in das Material eingräbt.
Natürlich kann jede Technik das Metall überhitzen, wenn der Bediener zu langsam vorgeht. Geht er zu langsam vor, überhitzt der Bediener das Werkstück; geht er zu schnell vor, kann das Schleifen sehr lange dauern. Das Finden der optimalen Vorschubgeschwindigkeit erfordert normalerweise Erfahrung. Aber wenn der Bediener mit der Arbeit nicht vertraut ist, kann er den Schrott schleifen, um ein „Gefühl“ für die angemessene Vorschubgeschwindigkeit für das vorliegende Werkstück zu bekommen.
Bei der Endbearbeitungsstrategie geht es um den Oberflächenzustand des Materials, wenn es in der Endbearbeitungsabteilung ankommt und diese verlässt. Ermitteln Sie den Startpunkt (erhaltener Oberflächenzustand) und den Endpunkt (gewünschte Endbearbeitung) und erstellen Sie dann einen Plan, um den besten Weg zwischen diesen beiden Punkten zu finden.
Oft ist es nicht am besten, mit einem hochaggressiven Schleifmittel zu beginnen. Das klingt vielleicht nicht intuitiv. Denn warum sollte man nicht mit grobem Sand beginnen, um eine raue Oberfläche zu erhalten, und dann zu feinerem Sand übergehen? Wäre es nicht sehr ineffizient, mit einer feineren Körnung zu beginnen?
Nicht unbedingt, denn dies hat wieder mit der Art der Zusammenstellung zu tun. Wenn bei jedem Schritt eine kleinere Körnung erreicht wird, ersetzt der Aufbereiter die tieferen Kratzer durch flachere, feinere Kratzer. Wenn mit 40er-Schleifpapier oder einer Flip-Disk begonnen wird, bleiben tiefe Kratzer auf dem Metall zurück. Es wäre toll, wenn diese Kratzer die Oberfläche dem gewünschten Finish nahe bringen würden; dafür gibt es diese 40er-Körnung-Finishing-Zubehörteile. Wenn der Kunde jedoch ein Finish Nr. 4 (gerichtetes Bürstenfinish) wünscht, dauert das Entfernen tiefer Kratzer, die durch ein 40er-Schleifmittel verursacht werden, sehr lange. Abrichter gehen entweder mehrere Körnungen weiter zurück oder verwenden viel Zeit mit feinkörnigen Schleifmitteln, um diese großen Kratzer zu entfernen und durch kleinere Kratzer zu ersetzen. Dies ist nicht nur alles ineffizient, sondern führt auch zu viel Wärme in das Werkstück ein.
Natürlich kann die Verwendung von Schleifmitteln mit feiner Körnung auf rauen Oberflächen langsam sein und in Kombination mit einer schlechten Technik zu viel Hitze erzeugen. Hier kann eine 2-in-1- oder versetzte Fächerscheibe Abhilfe schaffen. Diese Scheiben enthalten Schleifleinen in Kombination mit Materialien zur Oberflächenbehandlung. Sie ermöglichen dem Abrichter, mit Schleifmitteln effektiv Material zu entfernen und gleichzeitig eine glattere Oberfläche zu erzielen.
Der nächste Schritt der Endbearbeitung kann die Verwendung von Vliesstoffen beinhalten, was ein weiteres einzigartiges Merkmal der Endbearbeitung verdeutlicht: Der Prozess funktioniert am besten mit Elektrowerkzeugen mit variabler Geschwindigkeit. Ein Winkelschleifer mit 10.000 U/min funktioniert möglicherweise mit einigen Schleifmitteln, schmilzt jedoch einige Vliesstoffe vollständig. Aus diesem Grund reduzieren Finisher die Geschwindigkeit auf 3.000 bis 6.000 U/min, bevor sie mit der Endbearbeitung mit Vliesstoffen beginnen. Natürlich hängt die genaue Geschwindigkeit von der Anwendung und den Verbrauchsmaterialien ab. Beispielsweise drehen sich Vliestrommeln normalerweise mit 3.000 bis 4.000 U/min, während sich Oberflächenbehandlungsscheiben normalerweise mit 4.000 bis 6.000 U/min drehen.
Wenn Sie die richtigen Werkzeuge haben (Schleifgeräte mit variabler Geschwindigkeit, verschiedene Endbearbeitungsmedien) und die optimale Anzahl an Schritten bestimmen, erhalten Sie im Grunde eine Karte, die den besten Weg zwischen eingehendem und fertigem Material aufzeigt. Der genaue Weg variiert je nach Anwendung, aber erfahrene Trimmer folgen diesem Weg mit ähnlichen Trimmtechniken.
Vlieswalzen vervollständigen die Edelstahloberfläche. Für eine effiziente Endbearbeitung und optimale Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien laufen verschiedene Endbearbeitungsmedien mit unterschiedlichen Drehzahlen.
Erstens lassen sie sich Zeit. Wenn sie sehen, dass ein dünnes Werkstück aus rostfreiem Stahl heiß wird, unterbrechen sie die Endbearbeitung an einer Stelle und beginnen an einer anderen. Oder sie arbeiten gleichzeitig an zwei verschiedenen Werkstücken. Sie arbeiten ein wenig an dem einen und dann an dem anderen und geben dem anderen Werkstück Zeit zum Abkühlen.
Beim Polieren auf Hochglanz kann der Polierer mit einer Poliertrommel oder Polierscheibe in einer Richtung senkrecht zum vorherigen Schritt kreuzpolieren. Durch das Kreuzschleifen werden Bereiche hervorgehoben, die sich in das vorherige Kratzmuster einfügen müssen, die Oberfläche erreicht aber dennoch nicht den Hochglanzgrad Nr. 8. Wenn alle Kratzer entfernt wurden, sind ein Filztuch und eine Polierscheibe erforderlich, um die gewünschte Hochglanzoberfläche zu erzielen.
Um das richtige Finish zu erzielen, müssen die Hersteller den Finishern die richtigen Werkzeuge zur Verfügung stellen, darunter echte Werkzeuge und Medien sowie Kommunikationsmittel, wie etwa die Erstellung von Standardmustern, um zu bestimmen, wie ein bestimmtes Finish aussehen soll. Diese Muster (ausgehängt in der Nähe der Finishing-Abteilung, in Schulungsunterlagen und in der Verkaufsliteratur) tragen dazu bei, dass alle auf dem gleichen Stand sind.
Was die eigentlichen Werkzeuge (einschließlich Elektrowerkzeuge und Schleifmittel) betrifft, kann die Geometrie bestimmter Teile selbst für die erfahrensten Mitarbeiter in der Endbearbeitungsabteilung eine Herausforderung darstellen. Hier können professionelle Werkzeuge Abhilfe schaffen.
Angenommen, ein Bediener muss eine dünnwandige Rohrbaugruppe aus Edelstahl fertigstellen. Die Verwendung von Fächerschleifscheiben oder sogar Trommeln kann Probleme verursachen, zu Überhitzung führen und manchmal sogar eine flache Stelle auf dem Rohr selbst erzeugen. Hier können Bandschleifmaschinen, die für Rohre entwickelt wurden, Abhilfe schaffen. Das Förderband umschließt den größten Teil des Rohrdurchmessers und verteilt die Kontaktpunkte, wodurch die Effizienz erhöht und die Wärmezufuhr verringert wird. Dennoch muss der Aufbereiter, wie bei allem anderen auch, die Bandschleifmaschine an einen anderen Ort bewegen, um eine übermäßige Wärmeentwicklung zu mildern und eine Blaufärbung zu vermeiden.
Dasselbe gilt für andere professionelle Werkzeuge zum Feinschleifen. Stellen Sie sich einen Fingerbandschleifer vor, der für enge Stellen konzipiert ist. Ein Feinschleifer könnte ihn verwenden, um einer Kehlnaht zwischen zwei Brettern in einem spitzen Winkel zu folgen. Anstatt den Fingerbandschleifer vertikal zu bewegen (ähnlich wie beim Zähneputzen), bewegt der Schleifer ihn horizontal entlang der oberen Spitze der Kehlnaht und dann entlang der unteren Spitze, wobei er darauf achtet, dass der Fingerschleifer nicht zu lange in einer der beiden Nähte bleibt.
Das Schweißen, Schleifen und die Endbearbeitung von Edelstahl bringen eine weitere Komplikation mit sich: die Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Passivierung. Gibt es nach all diesen Störungen der Materialoberfläche noch verbleibende Verunreinigungen, die die natürliche Bildung einer Chromschicht auf der gesamten Oberfläche des Edelstahls verhindern würden? Das Letzte, was ein Hersteller möchte, ist ein verärgerter Kunde, der sich über verrostete oder verunreinigte Teile beschwert. Hier kommen eine ordnungsgemäße Reinigung und Rückverfolgbarkeit ins Spiel.
Durch elektrochemische Reinigung können Verunreinigungen entfernt werden, um eine ordnungsgemäße Passivierung sicherzustellen. Doch wann sollte diese Reinigung durchgeführt werden? Das hängt von der Anwendung ab. Wenn Hersteller Edelstahl reinigen, um eine vollständige Passivierung zu erreichen, tun sie dies normalerweise unmittelbar nach dem Schweißen. Andernfalls kann es sein, dass das Endbearbeitungsmedium Oberflächenverunreinigungen vom Werkstück aufnimmt und an anderer Stelle verteilt. Bei einigen kritischen Anwendungen entscheiden sich Hersteller jedoch möglicherweise für zusätzliche Reinigungsschritte – und führen möglicherweise sogar Tests auf ordnungsgemäße Passivierung durch, bevor der Edelstahl das Werk verlässt.
Angenommen, ein Hersteller schweißt eine wichtige Edelstahlkomponente für die Atomindustrie. Ein professioneller Wolfram-Inertgasschweißer legt eine perfekt aussehende Zehn-Cent-Naht. Doch auch dies ist eine kritische Anwendung. Ein Mitarbeiter in der Endbearbeitungsabteilung verwendet eine an ein elektrochemisches Reinigungssystem angeschlossene Bürste, um die Oberfläche einer Schweißnaht zu reinigen. Anschließend glättet er die Schweißnahtkante mit einem Schleif- und Poliervlies und verleiht allem eine gleichmäßig gebürstete Oberfläche. Dann folgt die letzte Bürstenbehandlung mit einem elektrochemischen Reinigungssystem. Nachdem das Teil ein oder zwei Tage gelagert wurde, wird mit einem tragbaren Testgerät geprüft, ob es richtig passiviert wurde. Die Ergebnisse, die aufgezeichnet und zusammen mit dem Auftrag aufbewahrt wurden, zeigten, dass das Teil vollständig passiviert war, bevor es das Werk verließ.
In den meisten Fertigungsanlagen erfolgt das Schleifen, die Endbearbeitung und die Reinigung der Edelstahlpassivierung typischerweise in einem nachgelagerten Schritt. Tatsächlich werden diese Schritte normalerweise kurz vor der Auslieferung des Auftrags ausgeführt.
Fehlerhaft gefertigte Teile verursachen einen der teuersten Ausschuss- und Nacharbeitsfälle. Daher ist es für Hersteller sinnvoll, ihre Schleif- und Endbearbeitungsabteilungen noch einmal unter die Lupe zu nehmen. Verbesserungen beim Schleifen und bei der Endbearbeitung helfen, große Engpässe zu beseitigen, die Qualität zu verbessern, Kopfschmerzen zu vermeiden und, was am wichtigsten ist, die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.
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