उचित पैसिवेशन सुनिश्चित करने के लिए, तकनीशियन स्टेनलेस स्टील के रोल्ड सेक्शन के अनुदैर्ध्य वेल्ड को इलेक्ट्रोकेमिकली साफ करते हैं। (चित्र सौजन्य: वाल्टर सरफेस टेक्नोलॉजीज)
मान लीजिए कि एक निर्माता स्टेनलेस स्टील के निर्माण से संबंधित एक अनुबंध करता है। शीट मेटल और ट्यूब के टुकड़ों को काटकर, मोड़कर और वेल्ड करके अंतिम रूप दिया जाता है। तैयार उत्पाद में प्लेटों को ट्यूब से लंबवत वेल्ड किया जाता है। वेल्डिंग देखने में अच्छी लगती है, लेकिन यह ग्राहक की अपेक्षा के अनुरूप नहीं है। परिणामस्वरूप, ग्राइंडर सामान्य से अधिक वेल्ड मेटल हटाता है। फिर, सतह पर कुछ नीले धब्बे दिखाई देते हैं - जो अत्यधिक ऊष्मा के प्रयोग का स्पष्ट संकेत है। इस स्थिति में, इसका अर्थ है कि उत्पाद ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करेगा।
ग्राइंडिंग और फिनिशिंग का काम अक्सर हाथों से किया जाता है, जिसके लिए निपुणता और कौशल की आवश्यकता होती है। वर्कपीस के मूल्य को देखते हुए, फिनिशिंग में हुई गलतियाँ बहुत महंगी साबित हो सकती हैं। स्टेनलेस स्टील जैसी महंगी और गर्मी के प्रति संवेदनशील सामग्रियों को शामिल करने पर, रीवर्क और स्क्रैप इंस्टॉलेशन की लागत और भी अधिक हो सकती है। संदूषण और पैसिवेशन विफलताओं जैसी जटिलताओं के साथ, एक लाभदायक स्टेनलेस स्टील का काम घाटे का सौदा या प्रतिष्ठा को नुकसान पहुंचाने वाली दुर्घटना में बदल सकता है।
निर्माता इन सब से कैसे बच सकते हैं? वे ग्राइंडिंग और फिनिशिंग के बारे में अपना ज्ञान विकसित करके शुरुआत कर सकते हैं, यह समझकर कि वे प्रत्येक क्या भूमिका निभाते हैं और स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस को वे कैसे प्रभावित करते हैं।
ये पर्यायवाची नहीं हैं। वास्तव में, दोनों का उद्देश्य बिल्कुल अलग है। ग्राइंडिंग से धातु की सतह से खुरदरेपन और अतिरिक्त वेल्ड धातु जैसी सामग्री हटाई जाती है, जबकि फिनिशिंग से धातु की सतह पर एक चिकनी सतह बनती है। यह भ्रम स्वाभाविक है, क्योंकि बड़े ग्राइंडिंग व्हील से ग्राइंडिंग करने वाले लोग बहुत कम समय में काफी धातु हटा देते हैं, जिससे सतह पर गहरे निशान पड़ सकते हैं। लेकिन ग्राइंडिंग में निशान तो बस एक परिणाम होते हैं; इसका उद्देश्य सामग्री को तेजी से हटाना है, खासकर स्टेनलेस स्टील जैसी गर्मी के प्रति संवेदनशील धातुओं पर काम करते समय।
अंतिम रूप देने की प्रक्रिया कई चरणों में की जाती है, जिसमें संचालक मोटे ग्रिट से शुरू करके महीन ग्राइंडिंग व्हील, नॉनवॉवन एब्रेसिव और संभवतः फेल्ट कपड़े और पॉलिशिंग पेस्ट का उपयोग करके दर्पण जैसी चमक प्राप्त करता है। लक्ष्य एक निश्चित अंतिम फिनिश (खरोंच पैटर्न) प्राप्त करना है। प्रत्येक चरण (महीन ग्रिट) पिछले चरण की गहरी खरोंचों को हटाता है और उनके स्थान पर छोटी खरोंचें बनाता है।
क्योंकि ग्राइंडिंग और फिनिशिंग के लक्ष्य अलग-अलग होते हैं, इसलिए वे अक्सर एक-दूसरे के पूरक नहीं होते और गलत उपभोग्य सामग्री का उपयोग करने पर वास्तव में एक-दूसरे के विपरीत भी काम कर सकते हैं। अतिरिक्त वेल्ड धातु को हटाने के लिए, ऑपरेटर ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग करके बहुत गहरी खरोंचें बनाते हैं, फिर उस हिस्से को एक ड्रेसर को सौंप देते हैं, जिसे अब इन गहरी खरोंचों को हटाने में काफी समय लगाना पड़ता है। ग्राइंडिंग से फिनिशिंग तक का यह क्रम ग्राहक की फिनिशिंग आवश्यकताओं को पूरा करने का सबसे कुशल तरीका हो सकता है। लेकिन फिर भी, ये पूरक प्रक्रियाएं नहीं हैं।
निर्माण में सुगमता को ध्यान में रखते हुए डिज़ाइन की गई वर्कपीस सतहों को आमतौर पर ग्राइंडिंग और फिनिशिंग की आवश्यकता नहीं होती है। जिन भागों की ग्राइंडिंग की जाती है, वे केवल इसलिए की जाती हैं क्योंकि वेल्ड या अन्य सामग्री को हटाने का सबसे तेज़ तरीका ग्राइंडिंग है और ग्राइंडिंग व्हील द्वारा छोड़े गए गहरे निशान ग्राहक की इच्छानुसार ही होते हैं। जिन भागों को केवल फिनिशिंग की आवश्यकता होती है, उनका निर्माण इस प्रकार किया जाता है कि उनमें अत्यधिक सामग्री हटाने की आवश्यकता न हो। इसका एक विशिष्ट उदाहरण स्टेनलेस स्टील का एक भाग है जिसमें एक सुंदर गैस टंगस्टन शील्डेड वेल्ड है जिसे केवल सब्सट्रेट के फिनिश पैटर्न के साथ मिलाकर तैयार करने की आवश्यकता होती है।
कम-रिमूवल व्हील वाले ग्राइंडर स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय महत्वपूर्ण चुनौतियां पेश कर सकते हैं। इसी तरह, अधिक गर्मी के कारण स्टील पर नीलापन आ सकता है और सामग्री के गुण बदल सकते हैं। लक्ष्य यह है कि पूरी प्रक्रिया के दौरान स्टेनलेस स्टील को यथासंभव ठंडा रखा जाए।
इस उद्देश्य के लिए, उपयोग और बजट के अनुरूप सबसे तेज़ निष्कासन दर वाले ग्राइंडिंग व्हील का चयन करना सहायक होता है। ज़िरकोनिया व्हील एल्यूमिना की तुलना में तेज़ी से पीसते हैं, लेकिन अधिकतर मामलों में सिरेमिक व्हील सबसे अच्छा काम करते हैं।
बेहद मजबूत और नुकीले सिरेमिक कण एक अनोखे तरीके से घिसते हैं। धीरे-धीरे विघटित होने पर, वे पूरी तरह से सपाट नहीं होते, बल्कि अपनी धार को तेज बनाए रखते हैं। इसका मतलब है कि वे बहुत तेजी से सामग्री हटा सकते हैं, अक्सर अन्य ग्राइंडिंग व्हील्स की तुलना में बहुत कम समय में। यही कारण है कि सिरेमिक ग्राइंडिंग व्हील्स पैसे के लायक होते हैं। ये स्टेनलेस स्टील के अनुप्रयोगों के लिए आदर्श हैं क्योंकि ये बड़े चिप्स को जल्दी से हटाते हैं और कम गर्मी और विकृति उत्पन्न करते हैं।
निर्माता चाहे कोई भी ग्राइंडिंग व्हील चुने, संदूषण की संभावना को ध्यान में रखना आवश्यक है। अधिकांश निर्माता जानते हैं कि वे कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील पर एक ही ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग नहीं कर सकते। कई लोग कार्बन और स्टेनलेस स्टील की ग्राइंडिंग प्रक्रियाओं को भौतिक रूप से अलग रखते हैं। स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस पर कार्बन स्टील की छोटी-छोटी चिंगारियां भी संदूषण की समस्या पैदा कर सकती हैं। कई उद्योग, जैसे कि फार्मास्युटिकल और परमाणु उद्योग, उपभोग्य सामग्रियों को प्रदूषण-मुक्त प्रमाणित करने की आवश्यकता रखते हैं। इसका अर्थ है कि स्टेनलेस स्टील के लिए ग्राइंडिंग व्हील में लोहा, सल्फर और क्लोरीन लगभग न के बराबर (0.1% से कम) होना चाहिए।
ग्राइंडिंग व्हील अपने आप नहीं पीस सकते; उन्हें पावर टूल की आवश्यकता होती है। ग्राइंडिंग व्हील या पावर टूल के फायदों के बारे में कोई भी बता सकता है, लेकिन वास्तविकता यह है कि पावर टूल और उनके ग्राइंडिंग व्हील एक सिस्टम के रूप में काम करते हैं। सिरेमिक ग्राइंडिंग व्हील एक निश्चित मात्रा में शक्ति और टॉर्क वाले एंगल ग्राइंडर के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। हालांकि कुछ एयर ग्राइंडर में आवश्यक विशेषताएं होती हैं, लेकिन अधिकांश सिरेमिक व्हील ग्राइंडिंग पावर टूल से ही की जाती है।
कम शक्ति और टॉर्क वाले ग्राइंडर, सबसे उन्नत अपघर्षक पदार्थों के साथ भी गंभीर समस्याएं पैदा कर सकते हैं। शक्ति और टॉर्क की कमी के कारण दबाव में उपकरण की गति काफी धीमी हो सकती है, जिससे ग्राइंडिंग व्हील पर लगे सिरेमिक कण अपना मुख्य कार्य करने में असमर्थ हो जाते हैं: धातु के बड़े टुकड़ों को तेजी से हटाना, जिससे ग्राइंडिंग व्हील में प्रवेश करने वाले ऊष्मीय पदार्थ की मात्रा कम हो जाती है।
इससे एक दुष्चक्र और भी बढ़ जाता है: ग्राइंडिंग ऑपरेटर देखते हैं कि सामग्री नहीं निकल रही है, इसलिए वे स्वाभाविक रूप से अधिक दबाव डालते हैं, जिससे अत्यधिक गर्मी और नीलापन उत्पन्न होता है। वे इतना अधिक दबाव डालते हैं कि पहिए चिकने हो जाते हैं, जिससे उन्हें और अधिक मेहनत करनी पड़ती है और पहिए बदलने से पहले अधिक गर्मी उत्पन्न होती है। यदि आप इस तरह से पतली नलियों या चादरों पर काम करते हैं, तो वे अंततः सामग्री के आर-पार हो जाते हैं।
बेशक, अगर ऑपरेटरों को ठीक से प्रशिक्षित नहीं किया जाता है, तो बेहतरीन उपकरणों के साथ भी यह दुष्चक्र हो सकता है, खासकर जब बात वर्कपीस पर पड़ने वाले दबाव की हो। सबसे अच्छा तरीका यह है कि ग्राइंडर की नाममात्र करंट रेटिंग के जितना हो सके करीब पहुंचा जाए। अगर ऑपरेटर 10 एम्पियर के ग्राइंडर का इस्तेमाल कर रहा है, तो उसे इतना जोर से दबाना चाहिए कि ग्राइंडर लगभग 10 एम्पियर करंट खींचे।
यदि निर्माता बड़ी मात्रा में महंगे स्टेनलेस स्टील का प्रसंस्करण करता है, तो एमीटर का उपयोग पीसने की प्रक्रिया को मानकीकृत करने में सहायक हो सकता है। हालांकि, बहुत कम कंपनियां नियमित रूप से एमीटर का उपयोग करती हैं, इसलिए सबसे अच्छा तरीका है ध्यान से सुनना। यदि ऑपरेटर को RPM में तेजी से गिरावट सुनाई और महसूस होती है, तो संभव है कि वह बहुत अधिक दबाव डाल रहा हो।
बहुत कम दबाव (यानी बहुत हल्का दबाव) होने पर आवाज़ सुनना मुश्किल हो सकता है, इसलिए इस मामले में चिंगारी के प्रवाह पर ध्यान देना मददगार हो सकता है। स्टेनलेस स्टील को पीसने पर कार्बन स्टील की तुलना में गहरे रंग की चिंगारियां निकलेंगी, लेकिन वे दिखाई देनी चाहिए और कार्य क्षेत्र से एकसमान तरीके से बाहर निकलनी चाहिए। यदि ऑपरेटर को अचानक कम चिंगारियां दिखाई देती हैं, तो इसका कारण यह हो सकता है कि वे पर्याप्त दबाव नहीं डाल रहे हैं या व्हील पर चिकनाई नहीं लगा रहे हैं।
ऑपरेटरों को कार्य कोण को स्थिर बनाए रखना भी आवश्यक है। यदि वे वर्कपीस के लगभग समानांतर (लगभग सपाट कोण) से उसके पास जाते हैं, तो इससे अत्यधिक गर्मी उत्पन्न हो सकती है; यदि वे बहुत ऊंचे (लगभग ऊर्ध्वाधर) कोण से उसके पास जाते हैं, तो पहिये का किनारा धातु में धंसने का खतरा रहता है। यदि वे टाइप 27 व्हील का उपयोग कर रहे हैं, तो उन्हें वर्कपीस के पास 20 से 30 डिग्री के कोण से जाना चाहिए। यदि उनके पास टाइप 29 व्हील हैं, तो उनका कार्य कोण लगभग 10 डिग्री होना चाहिए।
टाइप 28 (टेपर्ड) ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग आमतौर पर समतल सतहों पर ग्राइंडिंग करने और चौड़े ग्राइंडिंग पथों पर सामग्री हटाने के लिए किया जाता है। ये टेपर्ड व्हील कम ग्राइंडिंग कोणों (लगभग 5 डिग्री) पर भी सबसे अच्छा काम करते हैं, इसलिए ये ऑपरेटर की थकान को कम करने में मदद करते हैं।
इससे एक और महत्वपूर्ण कारक सामने आता है: सही प्रकार के ग्राइंडिंग व्हील का चयन। टाइप 27 व्हील में धातु की सतह पर एक संपर्क बिंदु होता है; टाइप 28 व्हील में इसके शंक्वाकार आकार के कारण एक संपर्क रेखा होती है; टाइप 29 व्हील में एक संपर्क सतह होती है।
टाइप 27 के पहिए, जो सबसे आम हैं, कई अनुप्रयोगों में काम आ सकते हैं, लेकिन इनकी बनावट के कारण स्टेनलेस स्टील ट्यूबों के वेल्डेड असेंबली जैसे गहरे प्रोफाइल और घुमावों वाले हिस्सों को संभालना मुश्किल हो जाता है। टाइप 29 पहिए की प्रोफाइल बनावट उन ऑपरेटरों के लिए आसान बनाती है जिन्हें घुमावदार और सपाट सतहों के संयोजन को पीसना होता है। टाइप 29 का पहिया सतह के संपर्क क्षेत्र को बढ़ाकर ऐसा करता है, जिसका अर्थ है कि ऑपरेटर को प्रत्येक स्थान पर पीसने में अधिक समय नहीं लगाना पड़ता है - यह गर्मी के जमाव को कम करने की एक अच्छी रणनीति है।
दरअसल, यह बात किसी भी ग्राइंडिंग व्हील पर लागू होती है। ग्राइंडिंग करते समय, ऑपरेटर को एक ही जगह पर लंबे समय तक नहीं रुकना चाहिए। मान लीजिए कि एक ऑपरेटर कई फीट लंबे फिललेट से धातु हटा रहा है। वह व्हील को थोड़े-थोड़े ऊपर-नीचे गतियों में चला सकता है, लेकिन ऐसा करने से वर्कपीस ज़्यादा गरम हो सकता है क्योंकि वह व्हील को लंबे समय तक एक छोटे से क्षेत्र में रखता है। ऊष्मा के प्रवेश को कम करने के लिए, ऑपरेटर एक सिरे के पास पूरे वेल्ड पर एक ही दिशा में व्हील चला सकता है, फिर टूल को ऊपर उठा सकता है (वर्कपीस को ठंडा होने का समय देते हुए) और दूसरे सिरे के पास उसी दिशा में वर्कपीस पर व्हील चला सकता है। अन्य तकनीकें भी काम करती हैं, लेकिन उन सभी में एक बात समान है: वे ग्राइंडिंग व्हील को लगातार घुमाकर ज़्यादा गरम होने से बचाती हैं।
आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली "कार्डिंग" तकनीकें भी इसमें सहायक होती हैं। मान लीजिए कि ऑपरेटर एक सपाट सतह पर बट वेल्ड को ग्राइंड कर रहा है। थर्मल स्ट्रेस और अत्यधिक खुदाई को कम करने के लिए, वह ग्राइंडर को जोड़ के साथ धकेलने से बचता है। इसके बजाय, वह सिरे से शुरू करता है और ग्राइंडर को जोड़ के साथ खींचता है। इससे व्हील को सामग्री में बहुत अधिक खुदाई करने से भी रोका जा सकता है।
बेशक, किसी भी तकनीक में अगर ऑपरेटर बहुत धीरे-धीरे काम करे तो धातु ज़्यादा गरम हो सकती है। बहुत धीरे चलने पर वर्कपीस ज़्यादा गरम हो जाएगा; बहुत तेज़ चलने पर ग्राइंडिंग में काफ़ी समय लग सकता है। सही फ़ीडरेट का पता लगाने के लिए आमतौर पर अनुभव की ज़रूरत होती है। लेकिन अगर ऑपरेटर काम से परिचित नहीं है, तो वे स्क्रैप को ग्राइंड करके वर्कपीस के लिए उपयुक्त फ़ीडरेट का अंदाज़ा लगा सकते हैं।
अंतिम रूप देने की रणनीति सामग्री की सतह की स्थिति पर आधारित होती है, जब वह अंतिम रूप देने वाले विभाग में आती है और जब वह वहां से जाती है। प्रारंभिक बिंदु (प्राप्त सतह की स्थिति) और अंतिम बिंदु (आवश्यक अंतिम रूप) की पहचान करें, फिर इन दोनों बिंदुओं के बीच सर्वोत्तम मार्ग खोजने की योजना बनाएं।
अक्सर सबसे अच्छा तरीका किसी अत्यधिक घर्षणकारी पदार्थ से शुरू करना नहीं होता। यह बात सुनने में विरोधाभासी लग सकती है। आखिर, खुरदरी सतह पाने के लिए मोटे रेत से शुरुआत क्यों न करें और फिर बारीक रेत की ओर बढ़ें? क्या बारीक रेत से शुरुआत करना बहुत ही अक्षम तरीका नहीं होगा?
ज़रूरी नहीं, यह फिर से संयोजन की प्रकृति से संबंधित है। जैसे-जैसे प्रत्येक चरण में ग्रिट कम होता जाता है, कंडीशनर गहरी खरोंचों को उथली, महीन खरोंचों से बदल देता है। यदि वे 40-ग्रिट सैंडपेपर या फ्लिप डिस्क से शुरू करते हैं, तो वे धातु पर गहरी खरोंच छोड़ देंगे। यह बहुत अच्छा होगा यदि वे खरोंच सतह को वांछित फिनिश के करीब ले आएं; इसीलिए 40 ग्रिट फिनिशिंग सामग्री मौजूद हैं। हालांकि, यदि ग्राहक नंबर 4 फिनिश (दिशात्मक ब्रश फिनिश) का अनुरोध करता है, तो नंबर 40 अपघर्षक द्वारा बनाई गई गहरी खरोंचों को हटाने में लंबा समय लगेगा। ड्रेसर या तो कई ग्रिट आकारों से नीचे जाते हैं, या उन बड़ी खरोंचों को हटाने और उन्हें छोटी खरोंचों से बदलने के लिए महीन-दानेदार अपघर्षकों का उपयोग करने में लंबा समय व्यतीत करते हैं। यह सब न केवल अक्षम है, बल्कि यह वर्कपीस में अत्यधिक गर्मी भी पैदा करता है।
बेशक, खुरदरी सतहों पर महीन अपघर्षक का उपयोग करना धीमा हो सकता है और गलत तकनीक के साथ मिलकर अत्यधिक गर्मी उत्पन्न कर सकता है। यहीं पर दो-इन-वन या स्टैगर्ड फ्लैप डिस्क काम आती है। इन डिस्क में अपघर्षक कपड़े के साथ सतह उपचार सामग्री भी शामिल होती है। ये डिस्क प्रभावी रूप से कपड़े की कारीगरी करने वाले को अपघर्षक का उपयोग करके सामग्री हटाने के साथ-साथ एक चिकनी सतह प्रदान करने में सक्षम बनाती हैं।
अंतिम परिष्करण के अगले चरण में नॉनवॉवन का उपयोग शामिल हो सकता है, जो परिष्करण की एक और अनूठी विशेषता को दर्शाता है: यह प्रक्रिया परिवर्तनीय गति वाले पावर टूल्स के साथ सबसे अच्छी तरह काम करती है। 10,000 आरपीएम पर चलने वाला राइट एंगल ग्राइंडर कुछ ग्राइंडिंग मीडिया के साथ काम कर सकता है, लेकिन यह कुछ नॉनवॉवन को पूरी तरह से पिघला देगा। इस कारण से, नॉनवॉवन के साथ परिष्करण चरण शुरू करने से पहले फिनिशर गति को 3,000 और 6,000 आरपीएम के बीच कम कर देते हैं। बेशक, सटीक गति उपयोग और उपभोग्य सामग्रियों पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, नॉनवॉवन ड्रम आमतौर पर 3,000 और 4,000 आरपीएम के बीच घूमते हैं, जबकि सतह उपचार डिस्क आमतौर पर 4,000 और 6,000 आरपीएम के बीच घूमती हैं।
सही उपकरण (परिवर्तनीय गति वाले ग्राइंडर, विभिन्न फिनिशिंग मीडिया) होने और चरणों की इष्टतम संख्या निर्धारित करने से मूल रूप से एक ऐसा नक्शा मिलता है जो आने वाली सामग्री और तैयार सामग्री के बीच सर्वोत्तम मार्ग को दर्शाता है। सटीक मार्ग अनुप्रयोग के अनुसार भिन्न होता है, लेकिन अनुभवी ट्रिमर समान ट्रिमिंग तकनीकों का उपयोग करके इस मार्ग का अनुसरण करते हैं।
नॉन-वोवन रोलर्स स्टेनलेस स्टील की सतह को पूर्ण रूप से तैयार करते हैं। कुशल फिनिशिंग और उपभोग्य सामग्रियों के इष्टतम जीवनकाल के लिए, विभिन्न फिनिशिंग मीडिया अलग-अलग आरपीएम पर चलते हैं।
सबसे पहले, वे अपना समय लेते हैं। यदि वे देखते हैं कि स्टेनलेस स्टील का कोई पतला टुकड़ा गर्म हो रहा है, तो वे एक हिस्से पर काम रोककर दूसरे हिस्से पर काम शुरू कर देते हैं। या फिर वे एक ही समय में दो अलग-अलग कलाकृतियों पर काम कर रहे होते हैं। वे एक पर थोड़ा काम करते हैं और फिर दूसरे पर, जिससे दूसरे टुकड़े को ठंडा होने का समय मिल जाता है।
जब सतह को दर्पण जैसी चमक देने के लिए पॉलिशिंग की जाती है, तो पॉलिशर पिछले चरण के लंबवत दिशा में पॉलिशिंग ड्रम या पॉलिशिंग डिस्क से क्रॉस-पॉलिशिंग कर सकता है। क्रॉस सैंडिंग उन क्षेत्रों को उजागर करती है जहां पिछले खरोंच के पैटर्न को मिलाना आवश्यक है, लेकिन फिर भी सतह को नंबर 8 की दर्पण जैसी चमक नहीं मिलेगी। सभी खरोंच हटा दिए जाने के बाद, वांछित चमकदार फिनिश प्राप्त करने के लिए फेल्ट कपड़े और बफिंग व्हील की आवश्यकता होती है।
सही फिनिश प्राप्त करने के लिए, निर्माताओं को फिनिशिंग करने वालों को सही उपकरण उपलब्ध कराने की आवश्यकता होती है, जिसमें वास्तविक उपकरण और मीडिया के साथ-साथ संचार उपकरण भी शामिल हैं, जैसे कि यह निर्धारित करने के लिए मानक नमूने स्थापित करना कि एक निश्चित फिनिश कैसी दिखनी चाहिए। ये नमूने (फिनिशिंग विभाग के पास, प्रशिक्षण दस्तावेजों में और बिक्री साहित्य में प्रदर्शित) सभी को एक ही बात समझने में मदद करते हैं।
वास्तविक औजारों (जिसमें बिजली के औजार और अपघर्षक माध्यम शामिल हैं) के संबंध में, कुछ भागों की ज्यामिति परिष्करण विभाग के सबसे अनुभवी कर्मचारियों के लिए भी चुनौतियां पेश कर सकती है। यहीं पर पेशेवर उपकरण मददगार साबित हो सकते हैं।
मान लीजिए कि एक ऑपरेटर को स्टेनलेस स्टील की पतली दीवार वाली ट्यूबलर असेंबली को पूरा करना है। फ्लैप डिस्क या ड्रम का उपयोग करने से समस्याएँ उत्पन्न हो सकती हैं, ओवरहीटिंग हो सकती है, और कभी-कभी ट्यूब पर एक सपाट धब्बा भी बन सकता है। ऐसे में, ट्यूबिंग के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट सैंडर मददगार साबित हो सकते हैं। कन्वेयर बेल्ट पाइप के अधिकांश व्यास के चारों ओर लिपट जाती है, जिससे संपर्क बिंदु फैल जाते हैं, दक्षता बढ़ती है और ऊष्मा का प्रवेश कम होता है। हालांकि, अन्य चीजों की तरह, ड्रेसर को अत्यधिक गर्मी के जमाव को कम करने और नीलेपन से बचने के लिए बेल्ट सैंडर को दूसरे क्षेत्र में ले जाना आवश्यक होता है।
यही बात अन्य पेशेवर फिनिशिंग टूल्स पर भी लागू होती है। उदाहरण के लिए, तंग जगहों के लिए डिज़ाइन किए गए फिंगर बेल्ट सैंडर पर विचार करें। एक फिनिशर इसका उपयोग दो बोर्डों के बीच एक तीव्र कोण पर स्थित फिललेट वेल्ड को फिनिश करने के लिए कर सकता है। फिंगर बेल्ट सैंडर को लंबवत रूप से चलाने के बजाय (जैसे दांत ब्रश करना), फिनिशर इसे फिललेट वेल्ड के ऊपरी सिरे के साथ क्षैतिज रूप से चलाता है, फिर निचले सिरे के साथ, यह सुनिश्चित करते हुए कि फिंगर सैंडर एक ही जगह पर बहुत देर तक न रुके।
स्टेनलेस स्टील की वेल्डिंग, ग्राइंडिंग और फिनिशिंग से एक और जटिलता उत्पन्न होती है: उचित पैसिवेशन सुनिश्चित करना। सामग्री की सतह पर इन सभी प्रक्रियाओं के बाद, क्या कोई ऐसे संदूषक शेष रह जाते हैं जो स्टेनलेस स्टील की क्रोमियम परत को पूरी सतह पर स्वाभाविक रूप से बनने से रोकते हैं? कोई भी निर्माता यह नहीं चाहेगा कि कोई नाराज़ ग्राहक जंग लगे या दूषित पुर्जों की शिकायत करे। यहीं पर उचित सफाई और ट्रेसबिलिटी की भूमिका महत्वपूर्ण हो जाती है।
इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई से संदूषकों को हटाकर उचित पैसिवेशन सुनिश्चित किया जा सकता है, लेकिन यह सफाई कब की जानी चाहिए? यह उपयोग पर निर्भर करता है। यदि निर्माता पूर्ण पैसिवेशन को बढ़ावा देने के लिए स्टेनलेस स्टील की सफाई करते हैं, तो वे आमतौर पर वेल्डिंग के तुरंत बाद ऐसा करते हैं। ऐसा न करने पर फिनिशिंग माध्यम वर्कपीस से सतह के संदूषकों को उठा सकता है और उन्हें अन्यत्र फैला सकता है। हालांकि, कुछ महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, निर्माता अतिरिक्त सफाई चरणों को शामिल करना चुन सकते हैं - शायद कारखाने से स्टेनलेस स्टील निकलने से पहले उचित पैसिवेशन की जांच भी कर सकते हैं।
मान लीजिए कि एक निर्माता परमाणु उद्योग के लिए एक महत्वपूर्ण स्टेनलेस स्टील घटक की वेल्डिंग करता है। एक पेशेवर गैस टंगस्टन आर्क वेल्डर एकदम सटीक वेल्डिंग करता है। लेकिन यह एक महत्वपूर्ण कार्य है। फिनिशिंग विभाग का एक कर्मचारी इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टम से जुड़े ब्रश का उपयोग करके वेल्ड की सतह को साफ करता है। फिर वह नॉन-वोवन एब्रेसिव और ड्रेसिंग कपड़े का उपयोग करके वेल्ड के निचले हिस्से को चिकना करता है और उसे एक समान ब्रश फिनिश देता है। इसके बाद इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टम से अंतिम ब्रशिंग की जाती है। एक-दो दिन बाद, एक हैंडहेल्ड टेस्ट डिवाइस का उपयोग करके पार्ट की पैसिवेशन की जांच की जाती है। परिणाम, जो जॉब के साथ रिकॉर्ड किए गए और रखे गए, से पता चलता है कि फैक्ट्री से निकलने से पहले पार्ट पूरी तरह से पैसिवेटेड था।
अधिकांश विनिर्माण संयंत्रों में, स्टेनलेस स्टील पैसिवेशन की पिसाई, परिष्करण और सफाई आमतौर पर उत्पादन के अंतिम चरण में होती है। वास्तव में, ये कार्य आमतौर पर माल की शिपिंग से ठीक पहले किए जाते हैं।
गलत तरीके से तैयार किए गए पुर्जे सबसे महंगे स्क्रैप और रीवर्क का कारण बनते हैं, इसलिए निर्माताओं के लिए अपने ग्राइंडिंग और फिनिशिंग विभागों पर फिर से विचार करना समझदारी भरा कदम है। ग्राइंडिंग और फिनिशिंग में सुधार से प्रमुख बाधाओं को दूर करने, गुणवत्ता में सुधार करने, परेशानियों को खत्म करने और सबसे महत्वपूर्ण बात, ग्राहक संतुष्टि बढ़ाने में मदद मिलती है।
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