যথাযথ প্যাসিভেশন নিশ্চিত করতে, টেকনিশিয়ানরা স্টেইনলেস স্টিলের রোল করা অংশের অনুদৈর্ঘ্য ওয়েল্ডগুলিকে ইলেক্ট্রোকেমিক্যালি পরিষ্কার করেন। ছবি সৌজন্যে: ওয়াল্টার সারফেস টেকনোলজিস
ধরুন, একজন প্রস্তুতকারক স্টেইনলেস স্টিলের গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাব্রিকেশন সংক্রান্ত একটি চুক্তিতে আবদ্ধ হয়েছেন। শিট মেটাল এবং টিউবের অংশগুলো কেটে, বাঁকিয়ে এবং ঝালাই করার পর একটি ফিনিশিং স্টেশনে আনা হয়। অংশটি টিউবের সাথে উল্লম্বভাবে ঝালাই করা প্লেট দিয়ে গঠিত। ঝালাইগুলো দেখতে ভালো, কিন্তু গ্রাহক যেমনটা চাইছেন, তেমন নিখুঁত নয়। ফলে, গ্রাইন্ডারকে স্বাভাবিকের চেয়ে বেশি ঝালাইয়ের ধাতু সরাতে সময় ব্যয় করতে হয়। তারপর, দুর্ভাগ্যবশত, পৃষ্ঠে কিছু স্পষ্ট নীলচে দাগ দেখা যায় – যা অতিরিক্ত তাপ প্রয়োগের একটি পরিষ্কার লক্ষণ। এক্ষেত্রে, এর অর্থ হলো অংশটি গ্রাহকের চাহিদা পূরণ করতে পারবে না।
প্রায়শই হাতে করা হয় বলে, ঘষামাজা এবং ফিনিশিংয়ের জন্য নিপুণতা ও দক্ষতার প্রয়োজন হয়। ওয়ার্কপিসটিকে যে পরিমাণ মূল্য দেওয়া হয়েছে, তা বিবেচনা করলে ফিনিশিংয়ের ভুল খুব ব্যয়বহুল হতে পারে। স্টেইনলেস স্টিলের মতো দামী তাপ-সংবেদনশীল উপাদান যোগ করলে, পুনরায় কাজ করা এবং বাতিল যন্ত্রাংশ স্থাপনের খরচ আরও বেড়ে যেতে পারে। দূষণ এবং প্যাসিভেশন ব্যর্থতার মতো জটিলতার সাথে মিলিত হয়ে, একসময়ের লাভজনক একটি স্টেইনলেস স্টিলের কাজ লোকসানের বা এমনকি সুনাম নষ্টকারী একটি দুর্ঘটনায় পরিণত হতে পারে।
নির্মাতারা কীভাবে এই সবকিছু প্রতিরোধ করতে পারেন? তারা গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং সম্পর্কে তাদের জ্ঞান বৃদ্ধি করার মাধ্যমে শুরু করতে পারেন, এই দুটির প্রত্যেকটির ভূমিকা এবং কীভাবে সেগুলো স্টেইনলেস স্টিলের ওয়ার্কপিসকে প্রভাবিত করে তা বুঝতে পারেন।
এগুলো সমার্থক শব্দ নয়। প্রকৃতপক্ষে, প্রত্যেকের লক্ষ্য মৌলিকভাবে ভিন্ন। গ্রাইন্ডিংয়ের মাধ্যমে বুর এবং অতিরিক্ত ওয়েল্ড মেটালের মতো উপাদান অপসারণ করা হয়, অন্যদিকে ফিনিশিং ধাতব পৃষ্ঠে একটি মসৃণ ফিনিশ প্রদান করে। এই বিভ্রান্তি বোধগম্য, কারণ যারা বড় গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে গ্রাইন্ড করেন, তারা খুব দ্রুত প্রচুর পরিমাণে ধাতু অপসারণ করেন এবং এর ফলে খুব গভীর আঁচড় পড়তে পারে। কিন্তু গ্রাইন্ডিংয়ের ক্ষেত্রে, আঁচড় পড়াটা কেবল একটি পরবর্তী প্রভাব; এর লক্ষ্য হলো দ্রুত উপাদান অপসারণ করা, বিশেষ করে স্টেইনলেস স্টিলের মতো তাপ-সংবেদনশীল ধাতু নিয়ে কাজ করার সময়।
ফিনিশিংয়ের কাজটি ধাপে ধাপে করা হয়। অপারেটর প্রথমে মোটা গ্রিট দিয়ে শুরু করেন এবং ধীরে ধীরে আরও সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং হুইল, ননওভেন অ্যাব্রেসিভ, এবং সম্ভবত ফেল্ট ক্লথ ও পলিশিং পেস্ট ব্যবহার করে আয়নার মতো মসৃণ ফিনিশ অর্জন করেন। এর লক্ষ্য হলো একটি নির্দিষ্ট চূড়ান্ত ফিনিশ (স্ক্র্যাচ প্যাটার্ন) অর্জন করা। প্রতিটি ধাপ (সূক্ষ্ম গ্রিট) পূর্ববর্তী ধাপের গভীর আঁচড়গুলো মুছে ফেলে এবং সেগুলোর জায়গায় ছোট ছোট আঁচড় তৈরি করে।
যেহেতু গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিংয়ের লক্ষ্য ভিন্ন, তাই এগুলো প্রায়শই একে অপরের পরিপূরক হয় না এবং ভুল ব্যবহার্য সামগ্রী কৌশল প্রয়োগ করা হলে এগুলো একে অপরের বিরুদ্ধে কাজ করতে পারে। অতিরিক্ত ওয়েল্ড মেটাল অপসারণ করার জন্য, অপারেটররা গ্রাইন্ডিং হুইল ব্যবহার করে খুব গভীর আঁচড় তৈরি করেন, তারপর যন্ত্রাংশটি একজন ড্রেসারের কাছে হস্তান্তর করেন, যাকে এখন এই গভীর আঁচড়গুলো অপসারণ করতে অনেক সময় ব্যয় করতে হয়। গ্রাহকের ফিনিশিংয়ের চাহিদা মেটানোর জন্য গ্রাইন্ডিং থেকে ফিনিশিংয়ের এই ক্রমটিই হয়তো সবচেয়ে কার্যকর উপায়। কিন্তু আবারও বলতে হয়, এগুলো পরিপূরক প্রক্রিয়া নয়।
উৎপাদনযোগ্যতার জন্য ডিজাইন করা ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠতলে সাধারণত গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিংয়ের প্রয়োজন হয় না। যে অংশগুলি গ্রাইন্ড করা হয়, তা কেবল এই কারণেই করা হয় কারণ ওয়েল্ড বা অন্যান্য উপাদান অপসারণের জন্য গ্রাইন্ডিং সবচেয়ে দ্রুততম উপায় এবং গ্রাইন্ডিং হুইলের দ্বারা সৃষ্ট গভীর আঁচড়গুলিই গ্রাহক চান। যে অংশগুলিতে কেবল ফিনিশিংয়ের প্রয়োজন হয়, সেগুলি এমনভাবে তৈরি করা হয় যাতে অতিরিক্ত উপাদান অপসারণের প্রয়োজন না হয়। এর একটি সাধারণ উদাহরণ হলো একটি স্টেইনলেস স্টিলের অংশ, যার উপর একটি সুন্দর গ্যাস টাংস্টেন শিল্ডেড ওয়েল্ড রয়েছে, যেটিকে কেবল সাবস্ট্রেটের ফিনিশ প্যাটার্নের সাথে ব্লেন্ড এবং ম্যাচ করার প্রয়োজন হয়।
কম অপসারণ ক্ষমতাসম্পন্ন চাকাযুক্ত গ্রাইন্ডার স্টেইনলেস স্টিলের সাথে কাজ করার সময় উল্লেখযোগ্য অসুবিধা সৃষ্টি করতে পারে। একইভাবে, অতিরিক্ত গরম হওয়ার ফলে নীলচে আভা দেখা দিতে পারে এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্য পরিবর্তিত হতে পারে। পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে স্টেইনলেস স্টিলকে যথাসম্ভব ঠান্ডা রাখাই মূল লক্ষ্য।
এই উদ্দেশ্যে, কাজের ধরন ও বাজেট অনুযায়ী দ্রুততম অপসারণ হার সম্পন্ন গ্রাইন্ডিং হুইল নির্বাচন করা সহায়ক হয়। জিরকোনিয়া হুইল অ্যালুমিনার চেয়ে দ্রুত গ্রাইন্ড করে, কিন্তু বেশিরভাগ ক্ষেত্রে সিরামিক হুইলই সবচেয়ে ভালো কাজ করে।
অত্যন্ত শক্ত এবং ধারালো সিরামিক কণাগুলো এক অনন্য উপায়ে ক্ষয়প্রাপ্ত হয়। ধীরে ধীরে ক্ষয় হওয়ার সাথে সাথে, এগুলো সমতলভাবে ঘষে না, বরং একটি ধারালো প্রান্ত বজায় রাখে। এর মানে হলো, এগুলো খুব দ্রুত উপাদান অপসারণ করতে পারে, প্রায়শই অন্যান্য গ্রাইন্ডিং হুইলের তুলনায় অনেক কম সময়ে। এই কারণে সিরামিক গ্রাইন্ডিং হুইলগুলো সাধারণত অর্থের সদ্ব্যবহার করে। এগুলো স্টেইনলেস স্টিলের কাজের জন্য আদর্শ, কারণ এগুলো দ্রুত বড় চিপস অপসারণ করে এবং কম তাপ ও ​​বিকৃতি উৎপন্ন করে।
একজন প্রস্তুতকারক যে গ্রাইন্ডিং হুইলই বেছে নিন না কেন, সম্ভাব্য দূষণের বিষয়টি মাথায় রাখতে হবে। বেশিরভাগ প্রস্তুতকারকই জানেন যে তারা কার্বন স্টিল এবং স্টেইনলেস স্টিলে একই গ্রাইন্ডিং হুইল ব্যবহার করতে পারেন না। অনেকেই তাদের কার্বন এবং স্টেইনলেস স্টিলের গ্রাইন্ডিং কার্যক্রম শারীরিকভাবে আলাদা রাখেন। এমনকি কার্বন স্টিলের ক্ষুদ্র স্ফুলিঙ্গও স্টেইনলেস স্টিলের ওয়ার্কপিসের উপর পড়লে দূষণের সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে। ঔষধ শিল্প এবং পারমাণবিক শিল্পের মতো অনেক শিল্পে, ব্যবহৃত সামগ্রীকে দূষণমুক্ত হিসেবে চিহ্নিত করার প্রয়োজন হয়। এর অর্থ হলো, স্টেইনলেস স্টিলের জন্য ব্যবহৃত গ্রাইন্ডিং হুইল অবশ্যই লোহা, সালফার এবং ক্লোরিন থেকে প্রায় মুক্ত (০.১%-এর কম) হতে হবে।
গ্রাইন্ডিং হুইল নিজে নিজে ঘষতে পারে না; এর জন্য একটি পাওয়ার টুলের প্রয়োজন হয়। যে কেউ গ্রাইন্ডিং হুইল বা পাওয়ার টুলের সুবিধার কথা ফলাও করে বলতে পারে, কিন্তু বাস্তবতা হলো পাওয়ার টুল এবং এর গ্রাইন্ডিং হুইল একটি সিস্টেম হিসেবে কাজ করে। সিরামিক গ্রাইন্ডিং হুইল একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ শক্তি এবং টর্ক সম্পন্ন অ্যাঙ্গেল গ্রাইন্ডারের জন্য ডিজাইন করা হয়। যদিও কিছু এয়ার গ্রাইন্ডারে প্রয়োজনীয় স্পেসিফিকেশন থাকে, বেশিরভাগ সিরামিক হুইল গ্রাইন্ডিংয়ের কাজ পাওয়ার টুল দিয়েই করা হয়।
অপর্যাপ্ত শক্তি এবং টর্কযুক্ত গ্রাইন্ডার গুরুতর সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে, এমনকি সবচেয়ে উন্নতমানের অ্যাব্রেসিভ ব্যবহার করলেও। শক্তি এবং টর্কের অভাবের কারণে চাপের মুখে টুলটির গতি উল্লেখযোগ্যভাবে কমে যেতে পারে, যা মূলত গ্রাইন্ডিং হুইলের সিরামিক কণাগুলোকে তাদের নকশা অনুযায়ী কাজ করতে বাধা দেয়: অর্থাৎ, দ্রুত ধাতুর বড় টুকরো অপসারণ করা, যার ফলে গ্রাইন্ডিং হুইলে প্রবেশকারী তাপীয় উপাদানের পরিমাণ কমে যায়।
এটি একটি দুষ্টচক্রকে আরও বাড়িয়ে তোলে: গ্রাইন্ডিং অপারেটররা যখন দেখেন যে উপাদান সরানো হচ্ছে না, তখন তারা সহজাতভাবে আরও জোরে চাপ দেন, যা ফলস্বরূপ অতিরিক্ত তাপ এবং নীলচে ভাব তৈরি করে। তারা এতটাই জোরে চাপ দেন যে চাকাগুলো চকচকে হয়ে যায়, যার ফলে চাকাগুলো বদলানোর প্রয়োজন বুঝতে পারার আগেই তাদের আরও বেশি পরিশ্রম করতে হয় এবং আরও বেশি তাপ উৎপন্ন হয়। আপনি যদি পাতলা টিউব বা শিটের উপর এভাবে কাজ করেন, তাহলে চাকাগুলো সরাসরি উপাদানের মধ্য দিয়ে চলে যায়।
অবশ্যই, অপারেটররা যদি সঠিকভাবে প্রশিক্ষিত না হন, তাহলে সেরা সরঞ্জাম থাকা সত্ত্বেও এই দুষ্টচক্রটি ঘটতে পারে, বিশেষ করে যখন তারা ওয়ার্কপিসের উপর চাপ প্রয়োগ করেন। সর্বোত্তম অনুশীলন হলো গ্রাইন্ডারের নমিনাল কারেন্ট রেটিং-এর যতটা সম্ভব কাছাকাছি থাকা। যদি অপারেটর একটি ১০ অ্যাম্পিয়ারের গ্রাইন্ডার ব্যবহার করেন, তবে তার এত জোরে চাপ দেওয়া উচিত যাতে গ্রাইন্ডারটি প্রায় ১০ অ্যাম্পিয়ার বিদ্যুৎ টানে।
যদি প্রস্তুতকারক বিপুল পরিমাণে দামী স্টেইনলেস স্টিল প্রক্রিয়াজাত করে, তবে অ্যামিটার ব্যবহার করে গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াকে মানসম্মত করা যেতে পারে। অবশ্যই, খুব কম প্রতিষ্ঠানই নিয়মিতভাবে অ্যামিটার ব্যবহার করে, তাই সবচেয়ে ভালো উপায় হলো মনোযোগ দিয়ে শোনা। যদি অপারেটর আরপিএম (RPM) দ্রুত কমে যেতে শোনেন এবং অনুভব করেন, তবে তিনি হয়তো খুব বেশি চাপ দিচ্ছেন।
খুব হালকা স্পর্শ (অর্থাৎ খুব কম চাপ) বোঝা কঠিন হতে পারে, তাই এক্ষেত্রে স্ফুলিঙ্গের প্রবাহের দিকে মনোযোগ দিলে সাহায্য হতে পারে। স্টেইনলেস স্টিল গ্রাইন্ড করলে কার্বন স্টিলের চেয়ে গাঢ় রঙের স্ফুলিঙ্গ তৈরি হয়, কিন্তু সেগুলি দৃশ্যমান হওয়া উচিত এবং কাজের জায়গা থেকে সামঞ্জস্যপূর্ণভাবে বেরিয়ে আসা উচিত। যদি অপারেটর হঠাৎ কম স্ফুলিঙ্গ দেখতে পান, তবে এর কারণ হতে পারে যে তিনি যথেষ্ট চাপ প্রয়োগ করছেন না বা হুইলটি গ্লেজিং করছেন।
অপারেটরদের একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ ওয়ার্কিং অ্যাঙ্গেলও বজায় রাখতে হবে। যদি তারা ওয়ার্কপিসের কাছে প্রায় সমতল কোণে (ওয়ার্কপিসের প্রায় সমান্তরালভাবে) যান, তাহলে ব্যাপক অতিরিক্ত উত্তাপ সৃষ্টি হতে পারে; যদি তারা খুব বেশি উঁচু কোণে (প্রায় উল্লম্বভাবে) যান, তাহলে চাকার ধার ধাতুর মধ্যে ঢুকে যাওয়ার ঝুঁকি থাকে। যদি তারা টাইপ ২৭ চাকা ব্যবহার করেন, তবে তাদের ২০ থেকে ৩০ ডিগ্রি কোণে ওয়ার্কপিসের কাছে যাওয়া উচিত। যদি তাদের টাইপ ২৯ চাকা থাকে, তবে তাদের ওয়ার্কিং অ্যাঙ্গেল প্রায় ১০ ডিগ্রি হওয়া উচিত।
টাইপ ২৮ (সরু) গ্রাইন্ডিং হুইল সাধারণত সমতল পৃষ্ঠ থেকে প্রশস্ত গ্রাইন্ডিং পথে পদার্থ অপসারণের জন্য ব্যবহৃত হয়। এই সরু হুইলগুলো কম গ্রাইন্ডিং কোণে (প্রায় ৫ ডিগ্রি) সবচেয়ে ভালো কাজ করে, ফলে এগুলো অপারেটরের ক্লান্তি কমাতে সাহায্য করে।
এতে আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় সামনে আসে: সঠিক ধরনের গ্রাইন্ডিং হুইল নির্বাচন করা। টাইপ ২৭ হুইলের ধাতব পৃষ্ঠে একটি স্পর্শবিন্দু থাকে; টাইপ ২৮ হুইলের শঙ্কু আকৃতির কারণে একটি স্পর্শরেখা থাকে; টাইপ ২৯ হুইলের একটি স্পর্শতল থাকে।
সবচেয়ে প্রচলিত টাইপ ২৭ হুইল অনেক ক্ষেত্রেই কাজ চালাতে পারলেও, এর আকৃতির কারণে স্টেইনলেস স্টিলের টিউবের ঝালাই করা কাঠামোর মতো গভীর প্রোফাইল ও বক্রতাযুক্ত অংশগুলো সামলানো কঠিন হয়ে পড়ে। টাইপ ২৯ হুইলের প্রোফাইল আকৃতি সেইসব অপারেটরদের জন্য কাজকে সহজ করে তোলে, যাদের বক্র ও সমতল উভয় ধরনের পৃষ্ঠ গ্রাইন্ড করার প্রয়োজন হয়। টাইপ ২৯ হুইল পৃষ্ঠের সংস্পর্শ ক্ষেত্রফল বাড়িয়ে এই কাজটি করে থাকে, যার ফলে অপারেটরকে প্রতিটি স্থানে গ্রাইন্ড করার জন্য বেশি সময় ব্যয় করতে হয় না – যা তাপ জমা হওয়া কমানোর একটি ভালো কৌশল।
প্রকৃতপক্ষে, এটি যেকোনো গ্রাইন্ডিং হুইলের ক্ষেত্রেই প্রযোজ্য। গ্রাইন্ডিং করার সময়, অপারেটরকে দীর্ঘ সময় ধরে একই জায়গায় থাকা উচিত নয়। ধরা যাক, একজন অপারেটর কয়েক ফুট লম্বা একটি ফিলেট থেকে ধাতু সরাচ্ছেন। তিনি হুইলটিকে অল্প অল্প করে উপর-নিচ করতে পারেন, কিন্তু এমনটা করলে ওয়ার্কপিসটি অতিরিক্ত গরম হয়ে যেতে পারে, কারণ তিনি হুইলটিকে দীর্ঘ সময় ধরে একটি ছোট জায়গায় আটকে রাখেন। তাপের প্রবেশ কমাতে, অপারেটর একটি টো-এর কাছাকাছি পুরো ওয়েল্ডটিকে এক দিকে চালনা করতে পারেন, তারপর টুলটি তুলে নিয়ে (ওয়ার্কপিসটিকে ঠান্ডা হওয়ার জন্য সময় দিয়ে) অন্য টো-এর কাছাকাছি ওয়ার্কপিসটিকে একই দিকে চালনা করতে পারেন। অন্যান্য কৌশলও কাজ করে, কিন্তু তাদের সকলের মধ্যে একটি সাধারণ বৈশিষ্ট্য রয়েছে: তারা গ্রাইন্ডিং হুইলকে চলমান রেখে অতিরিক্ত গরম হওয়া এড়িয়ে চলে।
সাধারণভাবে ব্যবহৃত “কার্ডিং” কৌশলগুলোও এটি অর্জনে সাহায্য করে। ধরা যাক, অপারেটর একটি বাট ওয়েল্ডকে সমতল অবস্থানে গ্রাইন্ডিং করছেন। তাপীয় পীড়ন এবং অতিরিক্ত খনন কমাতে, তিনি জয়েন্ট বরাবর গ্রাইন্ডারটিকে ঠেলে নিয়ে যাওয়া এড়িয়ে চলেন। পরিবর্তে, তিনি প্রান্ত থেকে শুরু করেন এবং জয়েন্ট বরাবর গ্রাইন্ডারটি টেনে নিয়ে যান। এটি হুইলটিকে উপাদানের মধ্যে খুব বেশি খনন করা থেকেও বিরত রাখে।
অবশ্যই, অপারেটর যদি খুব ধীরে কাজ করেন, তবে যেকোনো কৌশলেই ধাতুটি অতিরিক্ত গরম হয়ে যেতে পারে। খুব ধীরে কাজ করলে অপারেটর ওয়ার্কপিসটিকে অতিরিক্ত গরম করে ফেলবেন; আবার খুব দ্রুত কাজ করলে গ্রাইন্ডিং করতে অনেক সময় লাগতে পারে। ফিডরেটের সঠিক মাত্রা খুঁজে বের করতে সাধারণত অভিজ্ঞতার প্রয়োজন হয়। কিন্তু অপারেটর যদি কাজটি সম্পর্কে অপরিচিত হন, তবে তিনি হাতে থাকা ওয়ার্কপিসটির জন্য উপযুক্ত ফিডরেটের ধারণা পেতে স্ক্র্যাপ গ্রাইন্ড করে নিতে পারেন।
ফিনিশিং কৌশলটি ফিনিশিং বিভাগে উপাদান আসার ও যাওয়ার সময় তার পৃষ্ঠের অবস্থার উপর নির্ভর করে। শুরুর বিন্দু (প্রাপ্ত পৃষ্ঠের অবস্থা) এবং শেষের বিন্দু (প্রয়োজনীয় ফিনিশ) চিহ্নিত করুন, তারপর এই দুটি বিন্দুর মধ্যে সর্বোত্তম পথ খুঁজে বের করার জন্য একটি পরিকল্পনা তৈরি করুন।
প্রায়শই সেরা পদ্ধতিটি খুব বেশি আক্রমণাত্মক কোনো ঘষামাজা উপাদান দিয়ে শুরু হয় না। এটা শুনতে কিছুটা অযৌক্তিক মনে হতে পারে। সর্বোপরি, একটি অমসৃণ পৃষ্ঠ পাওয়ার জন্য মোটা বালি দিয়ে শুরু করে তারপর মিহি বালির দিকে যাওয়া হয় না কেন? আরও মিহি কণা দিয়ে শুরু করাটা কি খুব অদক্ষ হবে না?
এমনটা সবসময় হয় না, এর কারণও হলো ঘষার প্রকৃতি। প্রতিটি ধাপে যখন আরও ছোট গ্রিট ব্যবহার করা হয়, তখন কন্ডিশনারটি গভীর আঁচড়গুলোকে অগভীর ও সূক্ষ্ম আঁচড়ে পরিণত করে। যদি তারা ৪০-গ্রিটের স্যান্ডপেপার বা ফ্লিপ ডিস্ক দিয়ে কাজ শুরু করে, তবে তারা ধাতুর উপর গভীর আঁচড় ফেলবে। এটা খুবই ভালো হতো যদি সেই আঁচড়গুলো পৃষ্ঠটিকে কাঙ্ক্ষিত ফিনিশের কাছাকাছি নিয়ে আসত; আর সে কারণেই ৪০ গ্রিটের ফিনিশিং সরঞ্জামগুলো তৈরি করা হয়েছে। তবে, যদি গ্রাহক নং ৪ ফিনিশ (ডাইরেকশনাল ব্রাশড ফিনিশ) চান, তাহলে নং ৪০ অ্যাব্রেসিভ দ্বারা সৃষ্ট গভীর আঁচড়গুলো সরাতে অনেক সময় লাগবে। ড্রেসাররা হয় একাধিক গ্রিটের আকার ধাপে ধাপে কমিয়ে আনে, অথবা সেই বড় আঁচড়গুলো সরাতে এবং সেগুলোকে ছোট আঁচড়ে পরিণত করতে সূক্ষ্ম দানার অ্যাব্রেসিভ ব্যবহার করে দীর্ঘ সময় ব্যয় করে। এই পুরো প্রক্রিয়াটি কেবল অদক্ষই নয়, এটি ওয়ার্কপিসে অতিরিক্ত তাপও উৎপন্ন করে।
অবশ্যই, অমসৃণ পৃষ্ঠে সূক্ষ্ম দানার ঘষামাজা সামগ্রী ব্যবহার করা ধীরগতির হতে পারে এবং ত্রুটিপূর্ণ কৌশলের সাথে মিলিত হয়ে অতিরিক্ত তাপ উৎপন্ন করতে পারে। এখানেই একটি টু-ইন-ওয়ান বা স্ট্যাগার্ড ফ্ল্যাপ ডিস্ক সাহায্য করতে পারে। এই ডিস্কগুলিতে ঘষামাজা করার কাপড়ের সাথে পৃষ্ঠতল শোধনের উপকরণ সংযুক্ত থাকে। এগুলি কার্যকরভাবে ড্রেসারকে ঘষামাজা সামগ্রী ব্যবহার করে উপাদান অপসারণ করার পাশাপাশি একটি মসৃণতর ফিনিশও প্রদান করে।
চূড়ান্ত ফিনিশিংয়ের পরবর্তী ধাপে ননওভেন ব্যবহার করা হতে পারে, যা ফিনিশিংয়ের আরেকটি অনন্য বৈশিষ্ট্য তুলে ধরে: এই প্রক্রিয়াটি পরিবর্তনশীল-গতির পাওয়ার টুলের সাথে সবচেয়ে ভালোভাবে কাজ করে। ১০,০০০ আরপিএম-এ চালিত একটি রাইট অ্যাঙ্গেল গ্রাইন্ডার কিছু গ্রাইন্ডিং মিডিয়ার সাথে কাজ করতে পারলেও, এটি কিছু ননওভেনকে সম্পূর্ণরূপে গলিয়ে ফেলবে। এই কারণে, ফিনিশাররা ননওভেন দিয়ে ফিনিশিংয়ের ধাপ শুরু করার আগে গতি কমিয়ে ৩,০০০ থেকে ৬,০০০ আরপিএম-এর মধ্যে নিয়ে আসেন। অবশ্যই, সঠিক গতি নির্ভর করে প্রয়োগক্ষেত্র এবং ব্যবহৃত উপকরণের উপর। উদাহরণস্বরূপ, ননওভেন ড্রামগুলো সাধারণত ৩,০০০ থেকে ৪,০০০ আরপিএম-এর মধ্যে ঘোরে, যেখানে সারফেস ট্রিটমেন্ট ডিস্কগুলো সাধারণত ৪,০০০ থেকে ৬,০০০ আরপিএম-এর মধ্যে ঘোরে।
সঠিক সরঞ্জাম (পরিবর্তনশীল গতির গ্রাইন্ডার, বিভিন্ন ফিনিশিং মিডিয়া) থাকা এবং ধাপের সর্বোত্তম সংখ্যা নির্ধারণ করা মূলত একটি মানচিত্র তৈরি করে, যা আগত এবং প্রক্রিয়াজাত উপাদানের মধ্যবর্তী সেরা পথটি প্রকাশ করে। এই সঠিক পথটি কাজের ধরনের ওপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হয়, কিন্তু অভিজ্ঞ ট্রিমাররা একই ধরনের ট্রিমিং কৌশল ব্যবহার করে এই পথটিই অনুসরণ করেন।
নন-ওভেন রোলারগুলো স্টেইনলেস স্টিলের পৃষ্ঠকে সম্পূর্ণ করে। কার্যকর ফিনিশিং এবং ব্যবহার্য যন্ত্রাংশের সর্বোত্তম আয়ুষ্কালের জন্য, বিভিন্ন ফিনিশিং মিডিয়া ভিন্ন ভিন্ন আরপিএম-এ চালানো হয়।
প্রথমত, তারা সময় নিয়ে কাজ করেন। যদি তারা দেখেন যে একটি পাতলা স্টেইনলেস স্টিলের ওয়ার্কপিস গরম হয়ে উঠছে, তাহলে তারা এক জায়গায় কাজ শেষ করে অন্য জায়গায় শুরু করেন। অথবা তারা একই সময়ে দুটি ভিন্ন শিল্পকর্ম নিয়ে কাজ করতে পারেন। তারা একটিতে অল্প কাজ করে তারপর অন্যটিতে করেন, যাতে অন্য ওয়ার্কপিসটি ঠান্ডা হওয়ার সময় পায়।
আয়নার মতো মসৃণ ফিনিশ দেওয়ার সময়, পলিশার পূর্ববর্তী ধাপের সাথে লম্বভাবে একটি পলিশিং ড্রাম বা পলিশিং ডিস্ক ব্যবহার করে ক্রস-পলিশ করতে পারে। ক্রস স্যান্ডিং সেই জায়গাগুলোকে চিহ্নিত করে যেগুলোকে পূর্ববর্তী আঁচড়ের দাগের সাথে মিলিয়ে দেওয়া প্রয়োজন, কিন্তু তারপরেও পৃষ্ঠটি নং ৮-এর মতো আয়নার মতো মসৃণ ফিনিশ পাবে না। একবার সমস্ত আঁচড়ের দাগ দূর হয়ে গেলে, কাঙ্ক্ষিত চকচকে ফিনিশ তৈরি করার জন্য একটি ফেল্ট কাপড় এবং বাফিং হুইল প্রয়োজন হয়।
সঠিক ফিনিশ অর্জনের জন্য, প্রস্তুতকারকদের ফিনিশারদের সঠিক সরঞ্জাম সরবরাহ করতে হবে, যার মধ্যে রয়েছে আসল যন্ত্রপাতি ও উপকরণ। সেইসাথে যোগাযোগের মাধ্যমও প্রয়োজন, যেমন একটি নির্দিষ্ট ফিনিশ দেখতে কেমন হওয়া উচিত তা নির্ধারণ করার জন্য আদর্শ নমুনা তৈরি করা। এই নমুনাগুলো (ফিনিশিং বিভাগের কাছে টাঙানো, প্রশিক্ষণ নথিতে এবং বিক্রয় সংক্রান্ত প্রচারপত্রে) সবাইকে একই ধারণা পেতে সাহায্য করে।
প্রকৃত টুলিংয়ের (পাওয়ার টুল এবং অ্যাব্রেসিভ মিডিয়া সহ) ক্ষেত্রে, নির্দিষ্ট কিছু যন্ত্রাংশের জ্যামিতিক গঠন ফিনিশিং বিভাগের সবচেয়ে অভিজ্ঞ কর্মীদের জন্যও চ্যালেঞ্জ তৈরি করতে পারে। এখানেই পেশাদার সরঞ্জাম সাহায্য করতে পারে।
ধরা যাক, একজন অপারেটরকে একটি স্টেইনলেস স্টিলের পাতলা দেয়ালযুক্ত নলাকার অ্যাসেম্বলি সম্পূর্ণ করতে হবে। ফ্ল্যাপ ডিস্ক বা এমনকি ড্রাম ব্যবহার করলে সমস্যা হতে পারে, অতিরিক্ত গরম হতে পারে এবং কখনও কখনও নলের গায়ে একটি সমতল দাগও তৈরি হতে পারে। এক্ষেত্রে, টিউবিংয়ের জন্য বিশেষভাবে তৈরি বেল্ট স্যান্ডার সাহায্য করতে পারে। কনভেয়র বেল্টটি পাইপের ব্যাসের বেশিরভাগ অংশ জুড়ে পেঁচিয়ে থাকে, ফলে সংস্পর্শের স্থানগুলো ছড়িয়ে পড়ে, যা কার্যকারিতা বাড়ায় এবং তাপের প্রবেশ কমায়। তা সত্ত্বেও, অন্য যেকোনো কিছুর মতোই, অতিরিক্ত তাপ জমা হওয়া কমাতে এবং নীলচে দাগ এড়াতে কর্মীকে বেল্ট স্যান্ডারটি একটি ভিন্ন জায়গায় সরাতে হয়।
অন্যান্য পেশাদার ফিনিশিং সরঞ্জামগুলির ক্ষেত্রেও একই কথা প্রযোজ্য। সংকীর্ণ জায়গার জন্য ডিজাইন করা একটি ফিঙ্গার বেল্ট স্যান্ডারের কথা ভাবুন। একজন ফিনিশার দুটি বোর্ডের মধ্যে একটি সূক্ষ্ম কোণে থাকা ফিলেট ওয়েল্ড অনুসরণ করতে এটি ব্যবহার করতে পারেন। ফিঙ্গার বেল্ট স্যান্ডারটিকে উল্লম্বভাবে (দাঁত ব্রাশ করার মতো) না চালিয়ে, ফিনিশার এটিকে ফিলেট ওয়েল্ডের উপরের প্রান্ত বরাবর, তারপর নিচের প্রান্ত বরাবর অনুভূমিকভাবে চালান এবং খেয়াল রাখেন যেন ফিঙ্গার স্যান্ডারটি কোনো একটি স্থানে বেশিক্ষণ না থাকে।
স্টেইনলেস স্টিলের ওয়েল্ডিং, গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং আরেকটি জটিলতা তৈরি করে: সঠিক প্যাসিভেশন নিশ্চিত করা। উপাদানের পৃষ্ঠে এই সমস্ত পরিবর্তনের পর, এমন কোনো অবশিষ্ট দূষক কি থেকে যায় যা স্টেইনলেস স্টিলের ক্রোমিয়াম স্তরকে পুরো পৃষ্ঠ জুড়ে স্বাভাবিকভাবে তৈরি হতে বাধা দেয়? একজন প্রস্তুতকারক কখনোই চান না যে তার গ্রাহক মরিচা ধরা বা দূষিত যন্ত্রাংশ নিয়ে ক্ষুব্ধ হয়ে অভিযোগ করুক। এখানেই সঠিক পরিচ্ছন্নতা এবং উৎস শনাক্তকরণের গুরুত্ব সামনে আসে।
ইলেকট্রোকেমিক্যাল ক্লিনিং দূষক অপসারণ করে সঠিক প্যাসিভেশন নিশ্চিত করতে সাহায্য করে, কিন্তু এই ক্লিনিং কখন করা উচিত? এটি প্রয়োগের ধরনের উপর নির্ভর করে। যদি নির্মাতারা সম্পূর্ণ প্যাসিভেশন নিশ্চিত করার জন্য স্টেইনলেস স্টিল পরিষ্কার করেন, তবে তারা সাধারণত ওয়েল্ডিংয়ের ঠিক পরেই তা করে থাকেন। এটি করতে ব্যর্থ হলে, ফিনিশিং মিডিয়ামটি ওয়ার্কপিস থেকে পৃষ্ঠের দূষক গ্রহণ করে অন্যত্র ছড়িয়ে দিতে পারে। তবে, কিছু গুরুত্বপূর্ণ প্রয়োগের ক্ষেত্রে, নির্মাতারা অতিরিক্ত ক্লিনিং পদক্ষেপ অন্তর্ভুক্ত করতে পারেন—এমনকি স্টেইনলেস স্টিল কারখানা থেকে বের হওয়ার আগেই সঠিক প্যাসিভেশন পরীক্ষাও করে নিতে পারেন।
ধরা যাক, একজন প্রস্তুতকারক পারমাণবিক শিল্পের জন্য একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ স্টেইনলেস স্টিলের যন্ত্রাংশ ওয়েল্ড করছেন। একজন পেশাদার গ্যাস টাংস্টেন আর্ক ওয়েল্ডার একটি নিখুঁত দেখতে ডাইম সিম তৈরি করেন। কিন্তু আবারও বলছি, এটি একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ কাজ। ফিনিশিং বিভাগের একজন কর্মচারী একটি ইলেকট্রোকেমিক্যাল ক্লিনিং সিস্টেমের সাথে সংযুক্ত ব্রাশ ব্যবহার করে ওয়েল্ডের পৃষ্ঠ পরিষ্কার করেন। এরপর তিনি একটি নন-ওভেন অ্যাব্রেসিভ ও ড্রেসিং ক্লথ ব্যবহার করে ওয়েল্ডের প্রান্তভাগ মসৃণ করেন এবং সবকিছুকে একটি সমান ব্রাশ করা ফিনিশে নিয়ে আসেন। তারপর আসে ইলেকট্রোকেমিক্যাল ক্লিনিং সিস্টেম দিয়ে চূড়ান্ত ব্রাশ করার পালা। এক বা দুই দিন রেখে দেওয়ার পর, যন্ত্রাংশটির সঠিক প্যাসিভেশন হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করার জন্য একটি হ্যান্ডহেল্ড টেস্ট ডিভাইস ব্যবহার করা হয়। কাজের সাথে রেকর্ড করে রাখা ফলাফলগুলো থেকে দেখা যায় যে, কারখানা থেকে বের হওয়ার আগেই যন্ত্রাংশটি সম্পূর্ণরূপে প্যাসিভেটেড ছিল।
বেশিরভাগ উৎপাদন কারখানায়, স্টেইনলেস স্টিলের প্যাসিভেশনের গ্রাইন্ডিং, ফিনিশিং এবং ক্লিনিং-এর কাজ সাধারণত উৎপাদন পরবর্তী পর্যায়ে সম্পন্ন করা হয়। প্রকৃতপক্ষে, কাজটি প্রেরণের ঠিক আগে এই কাজগুলো সাধারণত করা হয়ে থাকে।
ত্রুটিপূর্ণভাবে তৈরি যন্ত্রাংশ সবচেয়ে ব্যয়বহুল স্ক্র্যাপ এবং রিওয়ার্কের কারণ হয়, তাই নির্মাতাদের তাদের গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং বিভাগগুলো পুনরায় খতিয়ে দেখা উচিত। গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং-এর উন্নতি প্রধান প্রতিবন্ধকতাগুলো দূর করতে, গুণমান উন্নত করতে, ঝামেলা কমাতে এবং সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণভাবে, গ্রাহক সন্তুষ্টি বাড়াতে সাহায্য করে।
ফ্যাব্রিকেটর হলো উত্তর আমেরিকার শীর্ষস্থানীয় মেটাল ফর্মিং ও ফ্যাব্রিকেশন শিল্প পত্রিকা। এই পত্রিকা সংবাদ, প্রযুক্তিগত প্রবন্ধ এবং বিভিন্ন ঘটনা তুলে ধরে, যা উৎপাদকদের তাদের কাজ আরও দক্ষতার সাথে করতে সক্ষম করে। ফ্যাব্রিকেটর ১৯৭০ সাল থেকে এই শিল্পকে সেবা দিয়ে আসছে।
এখন ‘দ্য ফ্যাব্রিকেটর’-এর ডিজিটাল সংস্করণে সম্পূর্ণ অ্যাক্সেসের মাধ্যমে মূল্যবান শিল্প সম্পদগুলিতে সহজে প্রবেশাধিকার পান।
দ্য টিউব অ্যান্ড পাইপ জার্নাল-এর ডিজিটাল সংস্করণটি এখন সম্পূর্ণরূপে প্রবেশযোগ্য, যা শিল্প খাতের মূল্যবান তথ্যাবলীতে সহজে প্রবেশাধিকার প্রদান করে।
স্ট্যাম্পিং জার্নালের ডিজিটাল সংস্করণে সম্পূর্ণ প্রবেশাধিকার উপভোগ করুন, যা মেটাল স্ট্যাম্পিং বাজারের জন্য সর্বশেষ প্রযুক্তিগত অগ্রগতি, সর্বোত্তম অনুশীলন এবং শিল্প সংবাদ সরবরাহ করে।
এখন ‘The Fabricator en Español’-এর ডিজিটাল সংস্করণে সম্পূর্ণ অ্যাক্সেসের মাধ্যমে শিল্পের মূল্যবান রিসোর্সগুলিতে সহজে প্রবেশাধিকার পান।