ശരിയായ നിഷ്ക്രിയത്വം ഉറപ്പാക്കാൻ, ടെക്നീഷ്യൻമാർ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന്റെ ചുരുട്ടിയ ഭാഗങ്ങളുടെ രേഖാംശ വെൽഡുകൾ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ആയി വൃത്തിയാക്കുന്നു. ചിത്രത്തിന് വാൾട്ടർ സർഫേസ് ടെക്നോളജീസിന്റെ കടപ്പാട്.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് കീ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ നിർമ്മാണവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഒരു കരാറിൽ ഏർപ്പെടുന്നത് സങ്കൽപ്പിക്കുക. ഷീറ്റ് മെറ്റലും ട്യൂബ് ഭാഗങ്ങളും ഒരു ഫിനിഷിംഗ് സ്റ്റേഷനിൽ ഇറങ്ങുന്നതിന് മുമ്പ് മുറിച്ച്, വളച്ച്, വെൽഡ് ചെയ്യുന്നു. ട്യൂബിലേക്ക് ലംബമായി വെൽഡ് ചെയ്ത പ്ലേറ്റുകളാണ് ഈ ഭാഗത്ത് അടങ്ങിയിരിക്കുന്നത്. വെൽഡുകൾ നന്നായി കാണപ്പെടുന്നു, പക്ഷേ ഉപഭോക്താവ് അന്വേഷിക്കുന്ന പെർഫെക്റ്റ് ഡൈം അല്ല ഇത്. തൽഫലമായി, ഗ്രൈൻഡർ പതിവിലും കൂടുതൽ വെൽഡ് മെറ്റൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ സമയം ചെലവഴിക്കുന്നു. പിന്നെ, അയ്യോ, ഉപരിതലത്തിൽ ചില പ്രത്യേക നീലനിറങ്ങൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടു - വളരെയധികം താപ ഇൻപുട്ടിന്റെ വ്യക്തമായ സൂചന. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഭാഗം ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നില്ല എന്നാണ് ഇതിനർത്ഥം.
പലപ്പോഴും സ്വമേധയാ ചെയ്യപ്പെടുന്ന ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവയ്ക്ക് വൈദഗ്ധ്യവും വൈദഗ്ധ്യവും ആവശ്യമാണ്. വർക്ക്പീസിന് നൽകിയിട്ടുള്ള എല്ലാ മൂല്യവും കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, ഫിനിഷിംഗിലെ പിശകുകൾ വളരെ ചെലവേറിയതായിരിക്കും. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, പുനർനിർമ്മാണം, സ്ക്രാപ്പ് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ തുടങ്ങിയ വിലകൂടിയ താപ-സെൻസിറ്റീവ് വസ്തുക്കൾ ചേർക്കുന്നത് കൂടുതലായിരിക്കും. മലിനീകരണം, പാസിവേഷൻ പരാജയങ്ങൾ തുടങ്ങിയ സങ്കീർണതകൾക്കൊപ്പം, ഒരിക്കൽ ലാഭകരമായ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ജോലി പണം നഷ്ടപ്പെടുന്നതോ പ്രശസ്തിക്ക് കോട്ടം വരുത്തുന്നതോ ആയ ഒരു ദുരന്തമായി മാറിയേക്കാം.
നിർമ്മാതാക്കൾ ഇതെല്ലാം എങ്ങനെ തടയും? ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവയെക്കുറിച്ചുള്ള അറിവ് വികസിപ്പിച്ചുകൊണ്ട്, അവർ ഓരോരുത്തരും വഹിക്കുന്ന പങ്കിനെക്കുറിച്ചും അവ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വർക്ക്പീസുകളെ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നുവെന്നും മനസ്സിലാക്കിക്കൊണ്ട് അവർക്ക് ആരംഭിക്കാം.
അവ പര്യായപദങ്ങളല്ല. വാസ്തവത്തിൽ, എല്ലാവർക്കും അടിസ്ഥാനപരമായി വ്യത്യസ്തമായ ലക്ഷ്യമുണ്ട്. അരക്കൽ ബർറുകൾ, അധിക വെൽഡ് മെറ്റൽ തുടങ്ങിയ വസ്തുക്കൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നു, അതേസമയം ഫിനിഷിംഗ് ലോഹ പ്രതലത്തിൽ ഒരു ഫിനിഷ് നൽകുന്നു. വലിയ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പൊടിക്കുന്നവർ വളരെ വേഗത്തിൽ ധാരാളം ലോഹം നീക്കം ചെയ്യുന്നു, അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നത് വളരെ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ അവശേഷിപ്പിക്കുമെന്ന് കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ ആശയക്കുഴപ്പം മനസ്സിലാക്കാവുന്നതേയുള്ളൂ. എന്നാൽ പൊടിക്കുമ്പോൾ, പോറലുകൾ ഒരു അനന്തരഫലം മാത്രമാണ്; ലക്ഷ്യം മെറ്റീരിയൽ വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുക എന്നതാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പോലുള്ള താപ സെൻസിറ്റീവ് ലോഹങ്ങളുമായി പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ.
ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടങ്ങളിലായാണ് ചെയ്യുന്നത്, കാരണം ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു വലിയ ഗ്രിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിച്ച് മികച്ച ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ, നോൺ-നെയ്ത അബ്രാസീവ്‌സ്, ഒരുപക്ഷേ ഫെൽറ്റ് ക്ലോത്ത്, പോളിഷിംഗ് പേസ്റ്റ് എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് മിറർ ഫിനിഷ് നേടുന്നു. ഒരു നിശ്ചിത അന്തിമ ഫിനിഷ് (സ്ക്രാച്ച് പാറ്റേൺ) നേടുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം. ഓരോ ഘട്ടവും (സൂക്ഷ്മമായ ഗ്രിറ്റ്) മുമ്പത്തെ ഘട്ടത്തിൽ നിന്ന് ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുകയും ചെറിയ പോറലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് അവയെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഗ്രൈൻഡിംഗിനും ഫിനിഷിംഗിനും വ്യത്യസ്ത ലക്ഷ്യങ്ങളുള്ളതിനാൽ, അവ പലപ്പോഴും പരസ്പരം പൂരകമാകില്ല, തെറ്റായ ഉപഭോഗ തന്ത്രം ഉപയോഗിച്ചാൽ പരസ്പരം മത്സരിക്കാനും കഴിയും. അധിക വെൽഡ് ലോഹം നീക്കം ചെയ്യാൻ, ഓപ്പറേറ്റർമാർ വളരെ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ ഉണ്ടാക്കാൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ഭാഗം ഒരു ഡ്രെസ്സർക്ക് കൈമാറുന്നു, ഇപ്പോൾ ഈ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ അയാൾക്ക് ധാരാളം സമയം ചെലവഴിക്കേണ്ടിവരുന്നു. ഉപഭോക്തൃ ഫിനിഷിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമമായ മാർഗം ഇപ്പോഴും ഗ്രൈൻഡിംഗ്-ടു-ഫിനിഷിംഗ് ക്രമമായിരിക്കാം. എന്നാൽ വീണ്ടും, അവ പൂരക പ്രക്രിയകളല്ല.
നിർമ്മാണത്തിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്ന വർക്ക്‌പീസ് പ്രതലങ്ങൾക്ക് സാധാരണയായി ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവ ആവശ്യമില്ല. ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ മാത്രമേ ഇത് ചെയ്യുന്നുള്ളൂ, കാരണം വെൽഡുകളോ മറ്റ് വസ്തുക്കളോ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും വേഗതയേറിയ മാർഗം ഗ്രൈൻഡിംഗ് ആണ്, കൂടാതെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിൽ അവശേഷിപ്പിക്കുന്ന ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ ഉപഭോക്താവ് ആഗ്രഹിക്കുന്നത് തന്നെയാണ്. ഫിനിഷിംഗ് മാത്രം ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ അമിതമായ മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യൽ ആവശ്യമില്ലാത്ത വിധത്തിലാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്. ഒരു സാധാരണ ഉദാഹരണമാണ് മനോഹരമായ ഗ്യാസ് ടങ്സ്റ്റൺ ഷീൽഡ് വെൽഡുള്ള ഒരു സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഭാഗം, അത് യോജിപ്പിച്ച് അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഫിനിഷ് പാറ്റേണുമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തേണ്ടതുണ്ട്.
സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ കുറഞ്ഞ നീക്കം ചെയ്യാവുന്ന ചക്രങ്ങളുള്ള ഗ്രൈൻഡറുകൾക്ക് കാര്യമായ വെല്ലുവിളികൾ നേരിടാൻ കഴിയും. അതുപോലെ, അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് നീലനിറത്തിന് കാരണമാവുകയും മെറ്റീരിയൽ ഗുണങ്ങളിൽ മാറ്റം വരുത്തുകയും ചെയ്യും. പ്രക്രിയയിലുടനീളം സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ കഴിയുന്നത്ര തണുപ്പായി നിലനിർത്തുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം.
ഇതിനായി, ആപ്ലിക്കേഷനും ബജറ്റിനും ഏറ്റവും വേഗതയേറിയ നീക്കംചെയ്യൽ നിരക്കുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. സിർക്കോണിയ വീലുകൾ അലുമിനയേക്കാൾ വേഗത്തിൽ പൊടിക്കുന്നു, എന്നാൽ മിക്ക കേസുകളിലും, സെറാമിക് വീലുകൾ മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.
വളരെ കടുപ്പമേറിയതും മൂർച്ചയുള്ളതുമായ സെറാമിക് കണികകൾ സവിശേഷമായ രീതിയിൽ തേയ്മാനം സംഭവിക്കുന്നു. അവ ക്രമേണ വിഘടിക്കുമ്പോൾ, അവ പരന്നതായി പൊടിക്കുന്നില്ല, മറിച്ച് മൂർച്ചയുള്ള ഒരു അഗ്രം നിലനിർത്തുന്നു. ഇതിനർത്ഥം അവയ്ക്ക് വളരെ വേഗത്തിൽ മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയും, പലപ്പോഴും മറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളേക്കാൾ ഒരു ചെറിയ സമയത്തിനുള്ളിൽ. ഇത് പൊതുവെ സെറാമിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളെ പണത്തിന് വിലയുള്ളതാക്കുന്നു. വലിയ ചിപ്പുകൾ വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുകയും കുറഞ്ഞ താപവും വികലതയും സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ അവ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് ഏത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുത്താലും, മലിനീകരണ സാധ്യത മനസ്സിൽ സൂക്ഷിക്കേണ്ടതുണ്ട്. കാർബൺ സ്റ്റീലിലും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിലും ഒരേ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ലെന്ന് മിക്ക നിർമ്മാതാക്കൾക്കും അറിയാം. പലരും അവരുടെ കാർബൺ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളെ ഭൗതികമായി വേർതിരിക്കുന്നു. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വർക്ക്പീസുകളിൽ വീഴുന്ന കാർബൺ സ്റ്റീലിന്റെ ചെറിയ തീപ്പൊരികൾ പോലും മലിനീകരണ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഫാർമസ്യൂട്ടിക്കൽ, ന്യൂക്ലിയർ വ്യവസായങ്ങൾ പോലുള്ള പല വ്യവസായങ്ങൾക്കും ഉപഭോഗവസ്തുക്കൾ മലിനീകരണ രഹിതമാണെന്ന് റേറ്റുചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. ഇതിനർത്ഥം സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിനുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഇരുമ്പ്, സൾഫർ, ക്ലോറിൻ എന്നിവയിൽ നിന്ന് ഏതാണ്ട് സ്വതന്ത്രമായിരിക്കണം (0.1% ൽ താഴെ).
ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾക്ക് സ്വയം ഗ്രൈൻഡിംഗ് ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല; അവയ്ക്ക് ഒരു പവർ ടൂൾ ആവശ്യമാണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളുടെയോ പവർ ടൂളുകളുടെയോ ഗുണങ്ങളെക്കുറിച്ച് ആർക്കും പറയാൻ കഴിയും, എന്നാൽ യാഥാർത്ഥ്യം എന്തെന്നാൽ പവർ ടൂളുകളും അവയുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളും ഒരു സിസ്റ്റമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു എന്നതാണ്. സെറാമിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള പവറും ടോർക്കും ഉള്ള ആംഗിൾ ഗ്രൈൻഡറുകൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു. ചില എയർ ഗ്രൈൻഡറുകൾക്ക് ആവശ്യമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, മിക്ക സെറാമിക് വീൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പവർ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ചെയ്യുന്നത്.
അപര്യാപ്തമായ പവറും ടോർക്കും ഇല്ലാത്ത ഗ്രൈൻഡറുകൾ, ഏറ്റവും നൂതനമായ അബ്രാസീവ്‌സുകൾ ഉപയോഗിച്ചാലും ഗുരുതരമായ പ്രശ്‌നങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും. പവറിന്റെയും ടോർക്കിന്റെയും അഭാവം സമ്മർദ്ദത്തിൽ ഉപകരണം ഗണ്യമായി മന്ദഗതിയിലാക്കാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിലെ സെറാമിക് കണികകളെ അവ രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തത് ചെയ്യുന്നതിൽ നിന്ന് തടയുന്നു: വലിയ ലോഹക്കഷണങ്ങൾ വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുക, അതുവഴി ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്ന താപ വസ്തുക്കളുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുക.
ഇത് ഒരു ദുഷിച്ച ചക്രം കൂടുതൽ വഷളാക്കുന്നു: ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഓപ്പറേറ്റർമാർ മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യാത്തതായി കാണുന്നു, അതിനാൽ അവർ സഹജമായി കൂടുതൽ ശക്തമായി തള്ളുന്നു, ഇത് അധിക ചൂടും നീലയും സൃഷ്ടിക്കുന്നു. അവർ വളരെ ശക്തമായി തള്ളുന്നു, അവർ ചക്രങ്ങൾ ഗ്ലേസ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് ചക്രങ്ങൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ടെന്ന് മനസ്സിലാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അവയെ കൂടുതൽ കഠിനമാക്കുകയും കൂടുതൽ ചൂട് സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. നിങ്ങൾ നേർത്ത ട്യൂബുകളിലോ ഷീറ്റുകളിലോ ഈ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവ നേരിട്ട് മെറ്റീരിയലിലൂടെ പോകുന്നു.
തീർച്ചയായും, മികച്ച ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ചാലും ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ശരിയായ പരിശീലനം ലഭിച്ചില്ലെങ്കിൽ, ഈ ദുഷിച്ച ചക്രം സംഭവിക്കാം, പ്രത്യേകിച്ച് വർക്ക്പീസിൽ അവർ ചെലുത്തുന്ന സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ. ഗ്രൈൻഡറിന്റെ നാമമാത്രമായ കറന്റ് റേറ്റിംഗിനോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്ത് എത്തുക എന്നതാണ് ഏറ്റവും നല്ല രീതി. ഓപ്പറേറ്റർ 10 ആംപ് ഗ്രൈൻഡറാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നതെങ്കിൽ, ഗ്രൈൻഡർ ഏകദേശം 10 ആമ്പുകൾ വലിച്ചെടുക്കുന്ന തരത്തിൽ അവർ ശക്തമായി അമർത്തണം.
നിർമ്മാതാവ് വലിയ അളവിൽ വിലകൂടിയ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയാണെങ്കിൽ, ഒരു അമ്മീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്യാൻ സഹായിക്കും. തീർച്ചയായും, കുറച്ച് പ്രവർത്തനങ്ങൾ മാത്രമേ പതിവായി ഒരു അമ്മീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ, അതിനാൽ നിങ്ങളുടെ ഏറ്റവും നല്ല പന്തയം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ശ്രദ്ധിക്കുക എന്നതാണ്. ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ആർ‌പി‌എം ഡ്രോപ്പ് വേഗത്തിൽ കേൾക്കുകയും അനുഭവപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നുവെങ്കിൽ, അവർ അമിതമായി തള്ളുന്നുണ്ടാകാം.
വളരെ നേരിയ (അതായത് വളരെ കുറഞ്ഞ മർദ്ദം) സ്പർശനങ്ങൾ കേൾക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും, അതിനാൽ ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, സ്പാർക്ക് ഫ്ലോയിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നത് സഹായിക്കും. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പൊടിക്കുന്നത് കാർബൺ സ്റ്റീലിനേക്കാൾ ഇരുണ്ട സ്പാർക്കുകൾ ഉണ്ടാക്കും, പക്ഷേ അവ ഇപ്പോഴും ദൃശ്യമാകുകയും ജോലിസ്ഥലത്ത് നിന്ന് സ്ഥിരമായ രീതിയിൽ നീണ്ടുനിൽക്കുകയും വേണം. ഓപ്പറേറ്റർ പെട്ടെന്ന് കുറച്ച് സ്പാർക്കുകൾ കണ്ടാൽ, അത് അവർ വേണ്ടത്ര മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കാത്തതിനാലോ ചക്രം ഗ്ലേസ് ചെയ്യുന്നതിനാലോ ആകാം.
ഓപ്പറേറ്റർമാരും സ്ഥിരമായ ഒരു പ്രവർത്തന ആംഗിൾ നിലനിർത്തേണ്ടതുണ്ട്. വർക്ക്പീസിനെ ഒരു പരന്ന കോണിൽ (വർക്ക്പീസിന് ഏതാണ്ട് സമാന്തരമായി) സമീപിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവ അമിതമായി ചൂടാക്കാൻ കാരണമാകും; വളരെ ഉയർന്ന (ഏകദേശം ലംബമായ) ഒരു കോണിൽ സമീപിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ചക്രത്തിന്റെ അറ്റം ലോഹത്തിലേക്ക് കുഴിച്ചിടാനുള്ള സാധ്യതയുണ്ട്. അവർ ടൈപ്പ് 27 വീൽ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവർ 20 മുതൽ 30 ഡിഗ്രി വരെ കോണിൽ ജോലിയെ സമീപിക്കണം. അവർക്ക് ടൈപ്പ് 29 വീലുകളുണ്ടെങ്കിൽ, അവയുടെ പ്രവർത്തന ആംഗിൾ ഏകദേശം 10 ഡിഗ്രി ആയിരിക്കണം.
ടൈപ്പ് 28 (ടേപ്പർഡ്) ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ സാധാരണയായി പരന്ന പ്രതലങ്ങളിൽ പൊടിക്കുന്നതിന് വിശാലമായ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പാതകളിലെ വസ്തുക്കൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ ടാപ്പർഡ് വീലുകൾ താഴ്ന്ന ഗ്രൈൻഡിംഗ് കോണുകളിലും (ഏകദേശം 5 ഡിഗ്രി) മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, അതിനാൽ അവ ഓപ്പറേറ്ററുടെ ക്ഷീണം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.
ഇത് മറ്റൊരു നിർണായക ഘടകം അവതരിപ്പിക്കുന്നു: ശരിയായ തരം ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ. ടൈപ്പ് 27 വീലിന് ലോഹ പ്രതലത്തിൽ ഒരു കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റുണ്ട്; കോണാകൃതിയിലുള്ള ആകൃതി കാരണം ടൈപ്പ് 28 വീലിന് ഒരു കോൺടാക്റ്റ് ലൈൻ ഉണ്ട്; ടൈപ്പ് 29 വീലിന് ഒരു കോൺടാക്റ്റ് പ്രതലമുണ്ട്.
ഇതുവരെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ ടൈപ്പ് 27 വീലുകൾക്ക് പല ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലും ജോലി പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയും, എന്നാൽ അവയുടെ ആകൃതി സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ട്യൂബുകളുടെ വെൽഡഡ് അസംബ്ലികൾ പോലുള്ള ആഴത്തിലുള്ള പ്രൊഫൈലുകളും വളവുകളും ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. വളഞ്ഞതും പരന്നതുമായ പ്രതലങ്ങളുടെ സംയോജനം പൊടിക്കേണ്ട ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ടൈപ്പ് 29 വീലിന്റെ പ്രൊഫൈൽ ആകൃതി എളുപ്പമാക്കുന്നു. ഉപരിതല കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയ വർദ്ധിപ്പിച്ചാണ് ടൈപ്പ് 29 വീൽ ഇത് ചെയ്യുന്നത്, അതായത് ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ഓരോ സ്ഥലത്തും പൊടിക്കാൻ കൂടുതൽ സമയം ചെലവഴിക്കേണ്ടിവരില്ല - താപ വർദ്ധനവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു നല്ല തന്ത്രം.
വാസ്തവത്തിൽ, ഇത് ഏതൊരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിനും ബാധകമാണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഓപ്പറേറ്റർ ഒരേ സ്ഥലത്ത് ദീർഘനേരം നിൽക്കരുത്. ഒരു ഓപ്പറേറ്റർ നിരവധി അടി നീളമുള്ള ഒരു ഫില്ലറ്റിൽ നിന്ന് ലോഹം നീക്കം ചെയ്യുന്നുവെന്ന് കരുതുക. അയാൾക്ക് ചെറിയ മുകളിലേക്കും താഴേക്കും ചലനങ്ങളിലൂടെ ചക്രം നയിക്കാൻ കഴിയും, എന്നാൽ അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നത് വർക്ക്പീസ് അമിതമായി ചൂടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, കാരണം അയാൾ ചക്രം ഒരു ചെറിയ പ്രദേശത്ത് ദീർഘനേരം സൂക്ഷിക്കുന്നു. താപ ഇൻപുട്ട് കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ഒരു കാൽവിരലിനടുത്ത് ഒരു ദിശയിൽ മുഴുവൻ വെൽഡും സഞ്ചരിക്കാം, തുടർന്ന് ഉപകരണം ഉയർത്താം (വർക്ക്പീസ് തണുപ്പിക്കാൻ സമയം നൽകുന്നു) കൂടാതെ മറ്റേ കാൽവിരലിനടുത്ത് അതേ ദിശയിൽ വർക്ക്പീസ് സഞ്ചരിക്കാം. മറ്റ് സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, പക്ഷേ അവയ്‌ക്കെല്ലാം പൊതുവായ ഒരു സവിശേഷതയുണ്ട്: ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ചലിപ്പിച്ചുകൊണ്ട് അവ അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് ഒഴിവാക്കുന്നു.
സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന "കാർഡിംഗ്" ടെക്നിക്കുകളും ഇത് നേടാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു ബട്ട് വെൽഡ് ഒരു പരന്ന സ്ഥാനത്ത് പൊടിക്കുകയാണെന്ന് കരുതുക. താപ സമ്മർദ്ദവും അമിതമായി കുഴിക്കലും കുറയ്ക്കുന്നതിന്, അദ്ദേഹം ഗ്രൈൻഡർ ജോയിന്റിൽ തള്ളുന്നത് ഒഴിവാക്കി. പകരം, അദ്ദേഹം അവസാനം മുതൽ ആരംഭിച്ച് ഗ്രൈൻഡർ ജോയിന്റിൽ വലിക്കുന്നു. ഇത് ചക്രം മെറ്റീരിയലിലേക്ക് വളരെയധികം തുളച്ചുകയറുന്നത് തടയുന്നു.
തീർച്ചയായും, ഓപ്പറേറ്റർ വളരെ സാവധാനത്തിൽ പോയാൽ ഏത് സാങ്കേതിക വിദ്യയും ലോഹത്തെ അമിതമായി ചൂടാക്കിയേക്കാം. വളരെ സാവധാനത്തിൽ പോയാൽ ഓപ്പറേറ്റർ വർക്ക്പീസ് അമിതമായി ചൂടാക്കും; വളരെ വേഗത്തിൽ പോയാൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് ചെയ്യാൻ വളരെ സമയമെടുക്കും. ഫീഡ്റേറ്റ് ആവശ്യമുള്ള സ്ഥലം കണ്ടെത്തുന്നതിന് സാധാരണയായി പരിചയം ആവശ്യമാണ്. എന്നാൽ ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ജോലി പരിചയമില്ലെങ്കിൽ, കയ്യിലുള്ള വർക്ക്പീസിന് അനുയോജ്യമായ ഫീഡ് നിരക്കിന്റെ "അനുഭവം" ലഭിക്കുന്നതിന് അവർക്ക് സ്ക്രാപ്പ് പൊടിക്കാൻ കഴിയും.
ഫിനിഷിംഗ് ഡിപ്പാർട്ട്‌മെന്റിൽ നിന്ന് മെറ്റീരിയൽ എത്തുകയും പുറത്തുപോകുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ അതിന്റെ ഉപരിതല അവസ്ഥയെ ചുറ്റിപ്പറ്റിയാണ് ഫിനിഷിംഗ് തന്ത്രം. ആരംഭ പോയിന്റും (ലഭിച്ച ഉപരിതല അവസ്ഥ) അവസാന പോയിന്റും (പൂർത്തിയാക്കൽ ആവശ്യമാണ്) തിരിച്ചറിയുക, തുടർന്ന് ആ രണ്ട് പോയിന്റുകൾക്കിടയിലുള്ള ഏറ്റവും മികച്ച പാത കണ്ടെത്താൻ ഒരു പദ്ധതി തയ്യാറാക്കുക.
പലപ്പോഴും ഏറ്റവും നല്ല പാത വളരെ ആക്രമണാത്മകമായ ഒരു അബ്രാസീവ് ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുന്നില്ല. ഇത് അവബോധജന്യമായി തോന്നാം. എല്ലാത്തിനുമുപരി, പരുക്കൻ പ്രതലം ലഭിക്കാൻ പരുക്കൻ മണലിൽ നിന്ന് ആരംഭിച്ച് നേർത്ത മണലിലേക്ക് നീങ്ങുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്? നേർത്ത ഗ്രിറ്റിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കുന്നത് വളരെ കാര്യക്ഷമമല്ലേ?
നിർബന്ധമില്ല, ഇത് വീണ്ടും കൊളേഷന്റെ സ്വഭാവവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഓരോ ഘട്ടവും ഒരു ചെറിയ ഗ്രിറ്റിൽ എത്തുമ്പോൾ, കണ്ടീഷണർ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ ആഴം കുറഞ്ഞതും സൂക്ഷ്മവുമായ പോറലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു. 40-ഗ്രിറ്റ് സാൻഡ്പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ഫ്ലിപ്പ് ഡിസ്ക് ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവ ലോഹത്തിൽ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ അവശേഷിപ്പിക്കും. ആ പോറലുകൾ ഉപരിതലത്തെ ആവശ്യമുള്ള ഫിനിഷിലേക്ക് അടുപ്പിച്ചാൽ അത് വളരെ മികച്ചതായിരിക്കും; അതുകൊണ്ടാണ് ആ 40 ഗ്രിറ്റ് ഫിനിഷിംഗ് സപ്ലൈകൾ നിലനിൽക്കുന്നത്. എന്നിരുന്നാലും, ഉപഭോക്താവ് നമ്പർ 4 ഫിനിഷ് (ദിശാസൂചന ബ്രഷ്ഡ് ഫിനിഷ്) അഭ്യർത്ഥിച്ചാൽ, നമ്പർ 40 അബ്രാസീവ് സൃഷ്ടിച്ച ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ വളരെ സമയമെടുക്കും. ഡ്രെസ്സറുകൾ ഒന്നുകിൽ ഒന്നിലധികം ഗ്രിറ്റ് വലുപ്പങ്ങളിലൂടെ ഇറങ്ങുകയോ അല്ലെങ്കിൽ ആ വലിയ പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാനും ചെറിയ പോറലുകൾ പകരം വയ്ക്കാനും സൂക്ഷ്മമായ അബ്രാസീവ്സ് ഉപയോഗിച്ച് ദീർഘനേരം ചെലവഴിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു. ഇതെല്ലാം കാര്യക്ഷമമല്ലെന്ന് മാത്രമല്ല, വർക്ക്പീസിലേക്ക് വളരെയധികം ചൂട് കൊണ്ടുവരുന്നു.
തീർച്ചയായും, പരുക്കൻ പ്രതലങ്ങളിൽ നേർത്ത ഗ്രിറ്റ് അബ്രാസീവ്‌സ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് മന്ദഗതിയിലാകാം, മോശം സാങ്കേതിക വിദ്യയുമായി സംയോജിപ്പിച്ചാൽ വളരെയധികം ചൂട് ലഭിക്കും. ഇവിടെയാണ് ടു-ഇൻ-വൺ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റാഗ്ഗേർഡ് ഫ്ലാപ്പ് ഡിസ്‌ക് സഹായിക്കുന്നത്. ഈ ഡിസ്കുകളിൽ ഉപരിതല സംസ്‌കരണ സാമഗ്രികളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച അബ്രാസീവ് തുണികൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. സുഗമമായ ഫിനിഷ് നൽകിക്കൊണ്ട് മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ അബ്രാസീവ്‌സ് ഉപയോഗിക്കാൻ ഡ്രസ്സറെ അവ ഫലപ്രദമായി അനുവദിക്കുന്നു.
അന്തിമ ഫിനിഷിംഗിന്റെ അടുത്ത ഘട്ടത്തിൽ നോൺ-നെയ്‌ഡ് ഡ്രമ്മുകളുടെ ഉപയോഗം ഉൾപ്പെട്ടേക്കാം, ഇത് ഫിനിഷിംഗിന്റെ മറ്റൊരു സവിശേഷ സവിശേഷതയെ വ്യക്തമാക്കുന്നു: വേരിയബിൾ-സ്പീഡ് പവർ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഈ പ്രക്രിയ ഏറ്റവും നന്നായി പ്രവർത്തിക്കുന്നത്. 10,000 ആർ‌പി‌എമ്മിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഒരു റൈറ്റ് ആംഗിൾ ഗ്രൈൻഡർ ചില ഗ്രൈൻഡിംഗ് മീഡിയയുമായി പ്രവർത്തിച്ചേക്കാം, പക്ഷേ അത് ചില നോൺ-നെയ്‌ഡ് ഗ്രൈൻഡറുകൾ നന്നായി ഉരുക്കും. ഇക്കാരണത്താൽ, ഫിനിഷർമാർ നോൺ-നെയ്‌ഡ് ഉപയോഗിച്ച് ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടം ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വേഗത 3,000 നും 6,000 നും ഇടയിൽ ആർ‌പി‌എമ്മായി കുറയ്ക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, കൃത്യമായ വേഗത ആപ്ലിക്കേഷനെയും ഉപഭോഗവസ്തുക്കളെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, നോൺ-നെയ്‌ഡ് ഡ്രമ്മുകൾ സാധാരണയായി 3,000 നും 4,000 നും ഇടയിൽ ആർ‌പി‌എമ്മിൽ കറങ്ങുന്നു, അതേസമയം ഉപരിതല ചികിത്സ ഡിസ്കുകൾ സാധാരണയായി 4,000 നും 6,000 നും ഇടയിൽ ആർ‌പി‌എമ്മിൽ കറങ്ങുന്നു.
ശരിയായ ഉപകരണങ്ങൾ (വേരിയബിൾ സ്പീഡ് ഗ്രൈൻഡറുകൾ, വ്യത്യസ്ത ഫിനിഷിംഗ് മീഡിയ) ഉണ്ടായിരിക്കുകയും ഒപ്റ്റിമൽ എണ്ണം ഘട്ടങ്ങൾ നിർണ്ണയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് അടിസ്ഥാനപരമായി ഇൻകമിംഗ് മെറ്റീരിയലിനും ഫിനിഷ്ഡ് മെറ്റീരിയലിനും ഇടയിലുള്ള ഏറ്റവും മികച്ച പാത വെളിപ്പെടുത്തുന്ന ഒരു മാപ്പ് നൽകുന്നു. കൃത്യമായ പാത ആപ്ലിക്കേഷനനുസരിച്ച് വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, എന്നാൽ പരിചയസമ്പന്നരായ ട്രിമ്മർമാർ സമാനമായ ട്രിമ്മിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഈ പാത പിന്തുടരുന്നു.
നോൺ-നെയ്ത റോളറുകൾ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്രതലത്തെ പൂർത്തിയാക്കുന്നു. കാര്യക്ഷമമായ ഫിനിഷിംഗിനും ഒപ്റ്റിമൽ ഉപഭോഗ ജീവിതത്തിനും, വ്യത്യസ്ത ഫിനിഷിംഗ് മീഡിയകൾ വ്യത്യസ്ത RPM-കളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.
ആദ്യം, അവർ സമയമെടുക്കുന്നു. ഒരു നേർത്ത സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വർക്ക്പീസ് ചൂടാകുന്നത് കണ്ടാൽ, അവർ ഒരു ഭാഗത്ത് ഫിനിഷ് ചെയ്യുന്നത് നിർത്തി മറ്റൊന്നിൽ തുടങ്ങും. അല്ലെങ്കിൽ അവർ ഒരേ സമയം രണ്ട് വ്യത്യസ്ത ആർട്ടിഫാക്റ്റുകളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടാകാം. അവർ ഒന്നിലും പിന്നീട് മറ്റൊന്നിലും അൽപ്പം ജോലി ചെയ്യുന്നു, മറ്റേ വർക്ക്പീസ് തണുപ്പിക്കാൻ സമയം നൽകുന്നു.
മിറർ ഫിനിഷിലേക്ക് പോളിഷ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പോളിഷർ മുമ്പത്തെ ഘട്ടത്തിന് ലംബമായ ദിശയിൽ ഒരു പോളിഷിംഗ് ഡ്രം അല്ലെങ്കിൽ പോളിഷിംഗ് ഡിസ്ക് ഉപയോഗിച്ച് ക്രോസ്-പോളിഷ് ചെയ്തേക്കാം. മുമ്പത്തെ സ്ക്രാച്ച് പാറ്റേണിൽ ലയിപ്പിക്കേണ്ട ഭാഗങ്ങൾ ക്രോസ് സാൻഡിംഗ് ഹൈലൈറ്റ് ചെയ്യുന്നു, പക്ഷേ ഇപ്പോഴും ഉപരിതലത്തെ നമ്പർ 8 എന്ന മിറർ ഫിനിഷിലേക്ക് എത്തിക്കുന്നില്ല. എല്ലാ പോറലുകളും നീക്കം ചെയ്തുകഴിഞ്ഞാൽ, ആവശ്യമുള്ള ഗ്ലോസി ഫിനിഷ് സൃഷ്ടിക്കാൻ ഒരു ഫെൽറ്റ് ക്ലോത്തും ബഫിംഗ് വീലും ആവശ്യമാണ്.
ശരിയായ ഫിനിഷ് നേടുന്നതിന്, നിർമ്മാതാക്കൾ ഫിനിഷർമാർക്ക് യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങളും മീഡിയയും ഉൾപ്പെടെയുള്ള ശരിയായ ഉപകരണങ്ങൾ നൽകേണ്ടതുണ്ട്, അതുപോലെ തന്നെ ഒരു പ്രത്യേക ഫിനിഷ് എങ്ങനെയായിരിക്കണമെന്ന് നിർണ്ണയിക്കാൻ സ്റ്റാൻഡേർഡ് സാമ്പിളുകൾ സ്ഥാപിക്കുന്നത് പോലുള്ള ആശയവിനിമയ ഉപകരണങ്ങളും. ഈ സാമ്പിളുകൾ (ഫിനിഷിംഗ് വകുപ്പിന് സമീപം, പരിശീലന രേഖകളിൽ, വിൽപ്പന സാഹിത്യത്തിൽ പോസ്റ്റ് ചെയ്തിരിക്കുന്നത്) എല്ലാവരെയും ഒരേ പേജിൽ എത്തിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.
യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങളെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം (പവർ ടൂളുകളും അബ്രാസീവ് മീഡിയയും ഉൾപ്പെടെ), ചില ഭാഗങ്ങളുടെ ജ്യാമിതി ഫിനിഷിംഗ് വിഭാഗത്തിലെ ഏറ്റവും പരിചയസമ്പന്നരായ ജീവനക്കാർക്ക് പോലും വെല്ലുവിളികൾ സൃഷ്ടിച്ചേക്കാം. ഇവിടെയാണ് പ്രൊഫഷണൽ ഉപകരണങ്ങൾ സഹായിക്കുന്നത്.
ഒരു ഓപ്പറേറ്റർക്ക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ നേർത്ത ഭിത്തിയുള്ള ട്യൂബുലാർ അസംബ്ലി പൂർത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ടെന്ന് കരുതുക. ഫ്ലാപ്പ് ഡിസ്കുകളോ ഡ്രമ്മുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും, അമിതമായി ചൂടാകാൻ കാരണമാകും, ചിലപ്പോൾ ട്യൂബിൽ തന്നെ ഒരു പരന്ന സ്ഥലം പോലും സൃഷ്ടിക്കും. ഇവിടെ, ട്യൂബിംഗിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ബെൽറ്റ് സാൻഡറുകൾ സഹായിക്കും. പൈപ്പ് വ്യാസത്തിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും കൺവെയർ ബെൽറ്റ് പൊതിയുന്നു, കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റുകൾ വിരിച്ചു, കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും താപ ഇൻപുട്ട് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മറ്റെന്തിനെയും പോലെ, ഡ്രെസ്സർ ഇപ്പോഴും അധിക താപ ബിൽഡ്-അപ്പ് ലഘൂകരിക്കുന്നതിനും ബ്ലൂയിംഗ് ഒഴിവാക്കുന്നതിനും ബെൽറ്റ് സാൻഡർ മറ്റൊരു സ്ഥലത്തേക്ക് മാറ്റേണ്ടതുണ്ട്.
മറ്റ് പ്രൊഫഷണൽ ഫിനിഷിംഗ് ടൂളുകൾക്കും ഇത് ബാധകമാണ്. ഇടുങ്ങിയ ഇടങ്ങൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്ന ഒരു ഫിംഗർ ബെൽറ്റ് സാൻഡർ പരിഗണിക്കുക. രണ്ട് ബോർഡുകൾക്കിടയിൽ ഒരു അക്യൂട്ട് കോണിൽ ഒരു ഫില്ലറ്റ് വെൽഡ് പിന്തുടരാൻ ഒരു ഫിനിഷർ ഇത് ഉപയോഗിച്ചേക്കാം. ഫിംഗർ ബെൽറ്റ് സാൻഡർ ലംബമായി നീക്കുന്നതിനുപകരം (പല്ല് തേക്കുന്നത് പോലെ), ഡ്രെസ്സർ അത് ഫില്ലറ്റ് വെൽഡിന്റെ മുകളിലെ കാൽവിരലിലൂടെ തിരശ്ചീനമായി നീക്കുന്നു, തുടർന്ന് താഴത്തെ കാൽവിരലിലൂടെ, ഫിംഗർ സാൻഡർ ഒന്നിൽ കൂടുതൽ നേരം തങ്ങിനിൽക്കുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന്റെ വെൽഡിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവ മറ്റൊരു സങ്കീർണ്ണത സൃഷ്ടിക്കുന്നു: ശരിയായ പാസിവേഷൻ ഉറപ്പാക്കുക. മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപരിതലത്തിലെ ഈ എല്ലാ അസ്വസ്ഥതകൾക്കും ശേഷം, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന്റെ ക്രോമിയം പാളി മുഴുവൻ ഉപരിതലത്തിലും സ്വാഭാവികമായി രൂപം കൊള്ളുന്നത് തടയുന്ന എന്തെങ്കിലും മാലിന്യങ്ങൾ അവശേഷിക്കുന്നുണ്ടോ? ഒരു നിർമ്മാതാവിന് അവസാനമായി വേണ്ടത് തുരുമ്പിച്ചതോ മലിനമായതോ ആയ ഭാഗങ്ങളെക്കുറിച്ച് പരാതിപ്പെടുന്ന ഒരു കോപാകുലനായ ഉപഭോക്താവാണ്. ഇവിടെയാണ് ശരിയായ വൃത്തിയാക്കലും കണ്ടെത്തലും പ്രസക്തമാകുന്നത്.
ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് ശരിയായ പാസിവേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ സഹായിക്കും, എന്നാൽ ഈ ക്ലീനിംഗ് എപ്പോൾ നടത്തണം? ഇത് ആപ്ലിക്കേഷനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. പൂർണ്ണ പാസിവേഷൻ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിനായി നിർമ്മാതാക്കൾ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വൃത്തിയാക്കുകയാണെങ്കിൽ, വെൽഡിങ്ങിന് തൊട്ടുപിന്നാലെയാണ് അവർ സാധാരണയായി അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നത്. അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് അർത്ഥമാക്കുന്നത് ഫിനിഷിംഗ് മീഡിയം വർക്ക്പീസിൽ നിന്ന് ഉപരിതല മാലിന്യങ്ങൾ എടുത്ത് മറ്റെവിടെയെങ്കിലും വിതറിയേക്കാം എന്നാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ചില നിർണായക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, നിർമ്മാതാക്കൾ അധിക ക്ലീനിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ചേർക്കാൻ തീരുമാനിച്ചേക്കാം - ഒരുപക്ഷേ സ്റ്റെയിൻലെസ് ഫാക്ടറി തറയിൽ നിന്ന് പുറപ്പെടുന്നതിന് മുമ്പ് ശരിയായ പാസിവേഷൻ പരിശോധിക്കുന്നത് പോലും.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് ആണവ വ്യവസായത്തിനായി ഒരു നിർണായക സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഘടകം വെൽഡ് ചെയ്യുന്നുവെന്ന് കരുതുക. ഒരു പ്രൊഫഷണൽ ഗ്യാസ് ടങ്സ്റ്റൺ ആർക്ക് വെൽഡർ ഒരു ഡൈം സീം ഇടുന്നു, അത് മികച്ചതായി കാണപ്പെടുന്നു. എന്നാൽ വീണ്ടും, ഇത് ഒരു നിർണായക ആപ്ലിക്കേഷനാണ്. ഫിനിഷിംഗ് ഡിപ്പാർട്ട്‌മെന്റിലെ ഒരു ജീവനക്കാരൻ വെൽഡിന്റെ ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് സിസ്റ്റവുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. തുടർന്ന് അദ്ദേഹം ഒരു നോൺ-നെയ്ത അബ്രാസീവ്, ഡ്രസ്സിംഗ് തുണി എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് വെൽഡ് ടോയിൽ തൂവലുകൾ ഒട്ടിച്ചു, എല്ലാം തുല്യമായ ബ്രഷ് ഫിനിഷിലേക്ക് കൊണ്ടുവന്നു. തുടർന്ന് ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് സിസ്റ്റമുള്ള അവസാന ബ്രഷ് വരുന്നു. ഒന്നോ രണ്ടോ ദിവസം ഇരുന്ന ശേഷം, ശരിയായ പാസിവേഷനായി ഭാഗം പരിശോധിക്കാൻ ഒരു ഹാൻഡ്‌ഹെൽഡ് ടെസ്റ്റ് ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കുക. റെക്കോർഡുചെയ്‌ത് ജോലിയിൽ സൂക്ഷിച്ചിരിക്കുന്ന ഫലങ്ങൾ, ഫാക്ടറി വിടുന്നതിനുമുമ്പ് ഭാഗം പൂർണ്ണമായും പാസിവേറ്റ് ചെയ്‌തതായി കാണിച്ചു.
മിക്ക നിർമ്മാണ പ്ലാന്റുകളിലും, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പാസിവേഷൻ പൊടിക്കൽ, ഫിനിഷിംഗ്, വൃത്തിയാക്കൽ എന്നിവ സാധാരണയായി താഴേക്ക് സംഭവിക്കുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, ജോലി അയയ്ക്കുന്നതിന് തൊട്ടുമുമ്പ് അവ സാധാരണയായി നടപ്പിലാക്കുന്നു.
തെറ്റായി പൂർത്തിയാക്കിയ ഭാഗങ്ങൾ ഏറ്റവും ചെലവേറിയ ചില സ്ക്രാപ്പുകളും പുനർനിർമ്മാണങ്ങളും സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അതിനാൽ നിർമ്മാതാക്കൾ അവരുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് വകുപ്പുകൾ വീണ്ടും പരിശോധിക്കുന്നത് അർത്ഥവത്താണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവയിലെ മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ പ്രധാന തടസ്സങ്ങൾ ലഘൂകരിക്കാനും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും തലവേദന ഇല്ലാതാക്കാനും ഏറ്റവും പ്രധാനമായി, ഉപഭോക്തൃ സംതൃപ്തി വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.
വടക്കേ അമേരിക്കയിലെ മുൻനിര ലോഹ രൂപീകരണ, നിർമ്മാണ വ്യവസായ മാസികയാണ് ഫാബ്രിക്കേറ്റർ. നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് അവരുടെ ജോലികൾ കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമമായി ചെയ്യാൻ പ്രാപ്തമാക്കുന്ന വാർത്തകൾ, സാങ്കേതിക ലേഖനങ്ങൾ, കേസ് ചരിത്രങ്ങൾ എന്നിവ ഈ മാസിക നൽകുന്നു. 1970 മുതൽ ഫാക്ടറിറ്റർ വ്യവസായത്തിന് സേവനം നൽകുന്നു.
ഇപ്പോൾ The FABRICATOR-ന്റെ ഡിജിറ്റൽ പതിപ്പിലേക്കുള്ള പൂർണ്ണ ആക്‌സസ്, വിലപ്പെട്ട വ്യവസായ വിഭവങ്ങളിലേക്കുള്ള എളുപ്പത്തിലുള്ള ആക്‌സസ്.
ട്യൂബ് & പൈപ്പ് ജേണലിന്റെ ഡിജിറ്റൽ പതിപ്പ് ഇപ്പോൾ പൂർണ്ണമായും ആക്‌സസ് ചെയ്യാവുന്നതാണ്, ഇത് വിലപ്പെട്ട വ്യവസായ വിഭവങ്ങളിലേക്ക് എളുപ്പത്തിൽ പ്രവേശനം നൽകുന്നു.
മെറ്റൽ സ്റ്റാമ്പിംഗ് വിപണിക്കായുള്ള ഏറ്റവും പുതിയ സാങ്കേതിക മുന്നേറ്റങ്ങൾ, മികച്ച രീതികൾ, വ്യവസായ വാർത്തകൾ എന്നിവ നൽകുന്ന STAMPING ജേണലിന്റെ ഡിജിറ്റൽ പതിപ്പിലേക്കുള്ള പൂർണ്ണ ആക്‌സസ് ആസ്വദിക്കൂ.
ഇപ്പോൾ ദി ഫാബ്രിക്കേറ്റർ എൻ എസ്പാനോളിന്റെ ഡിജിറ്റൽ പതിപ്പിലേക്കുള്ള പൂർണ്ണ ആക്‌സസ്, വിലയേറിയ വ്യവസായ വിഭവങ്ങളിലേക്കുള്ള എളുപ്പത്തിലുള്ള ആക്‌സസ്.