సరైన నిష్క్రియాత్మకతను నిర్ధారించడానికి, సాంకేతిక నిపుణులు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ యొక్క చుట్టిన విభాగాల రేఖాంశ వెల్డ్‌లను ఎలక్ట్రోకెమికల్‌గా శుభ్రం చేస్తారు. చిత్రం వాల్టర్ సర్ఫేస్ టెక్నాలజీస్ సౌజన్యంతో
ఒక తయారీదారు కీలకమైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ తయారీకి సంబంధించిన ఒప్పందంలోకి ప్రవేశించడాన్ని ఊహించుకోండి. షీట్ మెటల్ మరియు ట్యూబ్ విభాగాలను ఫినిషింగ్ స్టేషన్‌లో ల్యాండ్ చేసే ముందు కత్తిరించి, వంచి, వెల్డింగ్ చేస్తారు. ఈ భాగంలో ట్యూబ్‌కు నిలువుగా వెల్డింగ్ చేయబడిన ప్లేట్లు ఉంటాయి. వెల్డ్‌లు బాగా కనిపిస్తాయి, కానీ కస్టమర్ వెతుకుతున్న సరైన డైమ్ కాదు. ఫలితంగా, గ్రైండర్ సాధారణం కంటే ఎక్కువ వెల్డ్ మెటల్‌ను తొలగించడానికి సమయాన్ని వెచ్చిస్తుంది. అప్పుడు, అయ్యో, ఉపరితలంపై కొన్ని ప్రత్యేకమైన బ్లూస్ కనిపించాయి - చాలా ఎక్కువ వేడి ఇన్‌పుట్ యొక్క స్పష్టమైన సంకేతం. ఈ సందర్భంలో, ఆ భాగం కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చదని దీని అర్థం.
తరచుగా మాన్యువల్‌గా నిర్వహిస్తారు, గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ చేయడానికి నైపుణ్యం మరియు నైపుణ్యం అవసరం. వర్క్‌పీస్‌కు ఇవ్వబడిన అన్ని విలువలను బట్టి, ఫినిషింగ్‌లో లోపాలు చాలా ఖరీదైనవి. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, రీవర్క్ మరియు స్క్రాప్ ఇన్‌స్టాలేషన్ వంటి ఖరీదైన వేడి-సున్నితమైన పదార్థాలను జోడించడం వల్ల ఖర్చులు ఎక్కువగా ఉంటాయి. కాలుష్యం మరియు నిష్క్రియాత్మక వైఫల్యాలు వంటి సమస్యలతో కలిపి, ఒకప్పుడు లాభదాయకమైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉద్యోగం డబ్బును కోల్పోయేలా లేదా ఖ్యాతిని దెబ్బతీసే ప్రమాదంగా మారుతుంది.
తయారీదారులు వీటన్నింటినీ ఎలా నివారిస్తారు? వారు గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ గురించి వారి జ్ఞానాన్ని పెంపొందించుకోవడం ద్వారా ప్రారంభించవచ్చు, వారు ప్రతి ఒక్కరూ పోషించే పాత్రలను మరియు అవి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్‌లపై ఎలా ప్రభావం చూపుతాయో అర్థం చేసుకోవచ్చు.
అవి పర్యాయపదాలు కావు. నిజానికి, ప్రతి ఒక్కరికీ ప్రాథమికంగా భిన్నమైన లక్ష్యం ఉంటుంది. గ్రైండింగ్ బర్ర్స్ మరియు అదనపు వెల్డ్ మెటల్ వంటి పదార్థాలను తొలగిస్తుంది, అయితే ఫినిషింగ్ మెటల్ ఉపరితలంపై ముగింపును అందిస్తుంది. పెద్ద గ్రైండింగ్ వీల్స్‌తో గ్రైండింగ్ చేసేవారు చాలా త్వరగా లోహాన్ని తొలగిస్తారని మరియు అలా చేయడం వల్ల చాలా లోతైన గీతలు పడతాయని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే గందరగోళం అర్థం చేసుకోవచ్చు. కానీ గ్రైండింగ్‌లో, గీతలు కేవలం ఒక అనంతర ప్రభావం మాత్రమే; ముఖ్యంగా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటి వేడి-సున్నితమైన లోహాలతో పనిచేసేటప్పుడు పదార్థాన్ని త్వరగా తొలగించడమే లక్ష్యం.
ఫినిషింగ్ దశలవారీగా జరుగుతుంది, ఎందుకంటే ఆపరేటర్ పెద్ద గ్రిట్‌తో ప్రారంభించి, అద్దం ముగింపును సాధించడానికి మెరుగ్గా గ్రైండింగ్ వీల్స్, నాన్‌వోవెన్ అబ్రాసివ్‌లు మరియు బహుశా ఫెల్ట్ క్లాత్ మరియు పాలిషింగ్ పేస్ట్‌లకు చేరుకుంటాడు. లక్ష్యం ఒక నిర్దిష్ట తుది ముగింపు (స్క్రాచ్ నమూనా) సాధించడం. ప్రతి దశ (సన్నమైన గ్రిట్) మునుపటి దశ నుండి లోతైన గీతలను తొలగిస్తుంది మరియు వాటిని చిన్న గీతలతో భర్తీ చేస్తుంది.
గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ వేర్వేరు లక్ష్యాలను కలిగి ఉన్నందున, అవి తరచుగా ఒకదానికొకటి పూరకంగా ఉండవు మరియు తప్పుడు వినియోగ వ్యూహాన్ని ఉపయోగిస్తే వాస్తవానికి ఒకదానికొకటి వ్యతిరేకంగా ఆడవచ్చు. అదనపు వెల్డ్ మెటల్‌ను తొలగించడానికి, ఆపరేటర్లు చాలా లోతైన గీతలు వేయడానికి గ్రైండింగ్ వీల్స్‌ను ఉపయోగిస్తారు, ఆపై ఆ భాగాన్ని డ్రస్సర్‌కు అప్పగిస్తారు, అతను ఇప్పుడు ఈ లోతైన గీతలను తొలగించడానికి చాలా సమయం వెచ్చించాల్సి ఉంటుంది. ఈ గ్రైండింగ్-టు-ఫినిషింగ్ క్రమం ఇప్పటికీ కస్టమర్ ఫినిషింగ్ అవసరాలను తీర్చడానికి అత్యంత ప్రభావవంతమైన మార్గం కావచ్చు. కానీ మళ్ళీ, అవి పరిపూరక ప్రక్రియలు కావు.
తయారీ కోసం రూపొందించబడిన వర్క్‌పీస్ ఉపరితలాలకు సాధారణంగా గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ అవసరం లేదు. గ్రైండింగ్ అనేది వెల్డ్స్ లేదా ఇతర పదార్థాలను తొలగించడానికి వేగవంతమైన మార్గం మరియు గ్రైండింగ్ వీల్ ద్వారా మిగిలిపోయిన లోతైన గీతలు కస్టమర్ కోరుకునేవి కాబట్టి గ్రౌండింగ్ చేయబడిన భాగాలు మాత్రమే దీన్ని చేస్తాయి. ఫినిషింగ్ మాత్రమే అవసరమయ్యే భాగాలు అధిక పదార్థ తొలగింపు అవసరం లేని విధంగా తయారు చేయబడతాయి. ఒక సాధారణ ఉదాహరణ అందమైన గ్యాస్ టంగ్‌స్టన్ షీల్డ్ వెల్డ్‌తో కూడిన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగం, దీనిని బ్లెండెడ్ చేసి సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క ముగింపు నమూనాకు సరిపోల్చాలి.
స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌తో పనిచేసేటప్పుడు తక్కువ-తొలగింపు చక్రాలు కలిగిన గ్రైండర్లు గణనీయమైన సవాళ్లను కలిగిస్తాయి. అదేవిధంగా, వేడెక్కడం వల్ల బ్లూయింగ్ ఏర్పడవచ్చు మరియు పదార్థ లక్షణాలు మారవచ్చు. ప్రక్రియ అంతటా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను వీలైనంత చల్లగా ఉంచడమే లక్ష్యం.
ఈ క్రమంలో, అప్లికేషన్ మరియు బడ్జెట్ కోసం వేగవంతమైన తొలగింపు రేటుతో గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఎంచుకోవడానికి ఇది సహాయపడుతుంది. జిర్కోనియా చక్రాలు అల్యూమినా కంటే వేగంగా గ్రైండ్ అవుతాయి, కానీ చాలా సందర్భాలలో, సిరామిక్ చక్రాలు ఉత్తమంగా పనిచేస్తాయి.
చాలా గట్టి మరియు పదునైన సిరామిక్ కణాలు ఒక ప్రత్యేకమైన రీతిలో ధరిస్తాయి. అవి క్రమంగా విచ్ఛిన్నమవుతున్నప్పుడు, అవి చదునుగా రుబ్బుకోవు, కానీ పదునైన అంచుని కలిగి ఉంటాయి. దీని అర్థం అవి చాలా త్వరగా పదార్థాన్ని తొలగించగలవు, తరచుగా ఇతర గ్రైండింగ్ వీల్స్ కంటే కొంత సమయంలోనే. ఇది సాధారణంగా సిరామిక్ గ్రైండింగ్ వీల్స్‌ను డబ్బు విలువైనదిగా చేస్తుంది. అవి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ అప్లికేషన్‌లకు అనువైనవి ఎందుకంటే అవి పెద్ద చిప్‌లను త్వరగా తొలగిస్తాయి మరియు తక్కువ వేడి మరియు వక్రీకరణను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.
తయారీదారు ఏ గ్రైండింగ్ వీల్ ఎంచుకున్నా, కాలుష్యం సంభావ్యతను గుర్తుంచుకోవాలి. చాలా మంది తయారీదారులు కార్బన్ స్టీల్ మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌పై ఒకే గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఉపయోగించలేరని తెలుసు. చాలా మంది వ్యక్తులు తమ కార్బన్ మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ గ్రైండింగ్ కార్యకలాపాలను భౌతికంగా వేరు చేస్తారు. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్‌లపై పడే కార్బన్ స్టీల్ యొక్క చిన్న స్పార్క్‌లు కూడా కాలుష్య సమస్యలను కలిగిస్తాయి. ఫార్మాస్యూటికల్ మరియు న్యూక్లియర్ పరిశ్రమలు వంటి అనేక పరిశ్రమలకు వినియోగ వస్తువులను కాలుష్య రహితంగా రేట్ చేయవలసి ఉంటుంది. దీని అర్థం స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ కోసం గ్రైండింగ్ వీల్స్ దాదాపుగా (0.1% కంటే తక్కువ) ఇనుము, సల్ఫర్ మరియు క్లోరిన్ లేకుండా ఉండాలి.
గ్రైండింగ్ వీల్స్ తమను తాము గ్రైండ్ చేసుకోలేవు; వాటికి పవర్ టూల్ అవసరం. గ్రైండింగ్ వీల్స్ లేదా పవర్ టూల్స్ యొక్క ప్రయోజనాలను ఎవరైనా చెప్పుకోవచ్చు, కానీ వాస్తవం ఏమిటంటే పవర్ టూల్స్ మరియు వాటి గ్రైండింగ్ వీల్స్ ఒక వ్యవస్థగా పనిచేస్తాయి. సిరామిక్ గ్రైండింగ్ వీల్స్ నిర్దిష్ట మొత్తంలో పవర్ మరియు టార్క్ కలిగిన యాంగిల్ గ్రైండర్ల కోసం రూపొందించబడ్డాయి. కొన్ని ఎయిర్ గ్రైండర్లు అవసరమైన స్పెసిఫికేషన్లను కలిగి ఉన్నప్పటికీ, చాలా సిరామిక్ వీల్ గ్రైండింగ్ పవర్ టూల్స్‌తో చేయబడుతుంది.
తగినంత శక్తి మరియు టార్క్ లేని గ్రైండర్లు అత్యంత అధునాతన అబ్రాసివ్‌లతో కూడా తీవ్రమైన సమస్యలను కలిగిస్తాయి. శక్తి మరియు టార్క్ లేకపోవడం వల్ల సాధనం ఒత్తిడిలో గణనీయంగా నెమ్మదిస్తుంది, ముఖ్యంగా గ్రైండింగ్ వీల్‌పై ఉన్న సిరామిక్ కణాలు వాటిని రూపొందించబడిన వాటిని చేయకుండా నిరోధిస్తాయి: పెద్ద లోహపు ముక్కలను త్వరగా తొలగించండి, తద్వారా గ్రైండింగ్ వీల్‌లోకి ప్రవేశించే ఉష్ణ పదార్థం మొత్తాన్ని తగ్గిస్తుంది.
ఇది ఒక విష చక్రాన్ని మరింత తీవ్రతరం చేస్తుంది: గ్రైండింగ్ ఆపరేటర్లు పదార్థం తొలగించబడలేదని చూస్తారు, కాబట్టి వారు సహజంగానే గట్టిగా నెట్టుతారు, దీని వలన అదనపు వేడి మరియు నీలం రంగు ఏర్పడుతుంది. అవి చాలా గట్టిగా నెట్టడం వలన అవి చక్రాలను గ్లేజ్ చేస్తాయి, దీని వలన అవి మరింత కష్టపడి పనిచేస్తాయి మరియు చక్రాలను భర్తీ చేయాల్సిన అవసరం ఉందని గ్రహించేలోపే ఎక్కువ వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. మీరు సన్నని గొట్టాలు లేదా షీట్లపై ఈ విధంగా పని చేస్తే, అవి నేరుగా పదార్థం గుండా వెళతాయి.
ఆపరేటర్లకు సరైన శిక్షణ ఇవ్వకపోతే, అత్యుత్తమ సాధనాలు ఉన్నప్పటికీ, ఈ విష చక్రం జరగవచ్చు, ముఖ్యంగా వర్క్‌పీస్‌పై వారు పెట్టే ఒత్తిడి విషయానికి వస్తే. గ్రైండర్ యొక్క నామమాత్రపు కరెంట్ రేటింగ్‌కు వీలైనంత దగ్గరగా ఉండటం ఉత్తమ పద్ధతి. ఆపరేటర్ 10 ఆంప్ గ్రైండర్‌ను ఉపయోగిస్తుంటే, గ్రైండర్ దాదాపు 10 ఆంప్స్‌ను ఆకర్షించే విధంగా వారు గట్టిగా నొక్కాలి.
తయారీదారు ఖరీదైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను పెద్ద మొత్తంలో ప్రాసెస్ చేస్తే, అమ్మీటర్‌ను ఉపయోగించడం గ్రైండింగ్ కార్యకలాపాలను ప్రామాణీకరించడంలో సహాయపడుతుంది. అయితే, కొన్ని ఆపరేషన్లు వాస్తవానికి క్రమం తప్పకుండా అమ్మీటర్‌ను ఉపయోగిస్తాయి, కాబట్టి జాగ్రత్తగా వినడం మీ ఉత్తమ పందెం. ఆపరేటర్ RPM తగ్గుదలని వేగంగా విని అనుభూతి చెందితే, వారు చాలా గట్టిగా నెట్టడం కావచ్చు.
చాలా తేలికగా (అంటే చాలా తక్కువ పీడనం) ఉండే స్పర్శలను వినడం కష్టంగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఈ సందర్భంలో, స్పార్క్ ఫ్లోపై శ్రద్ధ చూపడం సహాయపడుతుంది. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను గ్రైండ్ చేయడం వల్ల కార్బన్ స్టీల్ కంటే ముదురు రంగు స్పార్క్‌లు ఉత్పత్తి అవుతాయి, అయితే అవి ఇప్పటికీ కనిపించాలి మరియు పని ప్రాంతం నుండి స్థిరమైన రీతిలో పొడుచుకు రావాలి. ఆపరేటర్ అకస్మాత్తుగా తక్కువ స్పార్క్‌లను చూసినట్లయితే, వారు తగినంత ఒత్తిడిని వర్తింపజేయకపోవడం లేదా చక్రాన్ని గ్లేజింగ్ చేయడం వల్ల కావచ్చు.
ఆపరేటర్లు కూడా స్థిరమైన పని కోణాన్ని నిర్వహించాలి. వారు వర్క్‌పీస్‌ను దాదాపు ఫ్లాట్ కోణంలో (వర్క్‌పీస్‌కు దాదాపు సమాంతరంగా) సమీపిస్తే, అవి విస్తృతంగా వేడెక్కడానికి కారణమవుతాయి; వారు చాలా ఎక్కువ (దాదాపు నిలువుగా) కోణంలో సమీపిస్తే, వారు చక్రం అంచుని లోహంలోకి తవ్వే ప్రమాదం ఉంది. వారు టైప్ 27 వీల్‌ని ఉపయోగిస్తుంటే, వారు పనిని 20 నుండి 30 డిగ్రీల కోణంలో చేరుకోవాలి. వారికి టైప్ 29 చక్రాలు ఉంటే, వాటి పని కోణం దాదాపు 10 డిగ్రీలు ఉండాలి.
టైప్ 28 (టేపర్డ్) గ్రైండింగ్ వీల్స్ సాధారణంగా విశాలమైన గ్రైండింగ్ మార్గాలపై పదార్థాన్ని తొలగించడానికి ఫ్లాట్ ఉపరితలాలపై గ్రైండింగ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఈ టేపర్డ్ వీల్స్ తక్కువ గ్రైండింగ్ కోణాలలో (సుమారు 5 డిగ్రీలు) కూడా ఉత్తమంగా పనిచేస్తాయి, కాబట్టి అవి ఆపరేటర్ అలసటను తగ్గించడంలో సహాయపడతాయి.
ఇది మరొక కీలకమైన అంశాన్ని పరిచయం చేస్తుంది: సరైన రకమైన గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఎంచుకోవడం. టైప్ 27 వీల్ లోహ ఉపరితలంపై ఒక కాంటాక్ట్ పాయింట్‌ను కలిగి ఉంటుంది; టైప్ 28 వీల్ దాని శంఖాకార ఆకారం కారణంగా కాంటాక్ట్ లైన్‌ను కలిగి ఉంటుంది; టైప్ 29 వీల్ కాంటాక్ట్ ఉపరితలాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
ఇప్పటివరకు అత్యంత సాధారణమైన టైప్ 27 చక్రాలు అనేక అనువర్తనాల్లో పనిని పూర్తి చేయగలవు, కానీ వాటి ఆకారం లోతైన ప్రొఫైల్‌లు మరియు వక్రతలతో భాగాలను నిర్వహించడం కష్టతరం చేస్తుంది, ఉదాహరణకు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ గొట్టాల వెల్డింగ్ అసెంబ్లీలు. టైప్ 29 చక్రం యొక్క ప్రొఫైల్ ఆకారం వక్ర మరియు చదునైన ఉపరితలాల కలయికను గ్రైండ్ చేయాల్సిన ఆపరేటర్లకు సులభతరం చేస్తుంది. టైప్ 29 చక్రం ఉపరితల సంపర్క ప్రాంతాన్ని పెంచడం ద్వారా దీన్ని చేస్తుంది, అంటే ఆపరేటర్ ప్రతి ప్రదేశంలో గ్రైండింగ్ చేయడానికి ఎక్కువ సమయం వెచ్చించాల్సిన అవసరం లేదు - వేడి పెరుగుదలను తగ్గించడానికి ఇది మంచి వ్యూహం.
వాస్తవానికి, ఇది ఏదైనా గ్రైండింగ్ వీల్‌కి వర్తిస్తుంది. గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, ఆపరేటర్ ఎక్కువసేపు ఒకే చోట ఉండకూడదు. ఒక ఆపరేటర్ అనేక అడుగుల పొడవున్న ఫిల్లెట్ నుండి లోహాన్ని తొలగిస్తున్నాడని అనుకుందాం. అతను చక్రాన్ని చిన్నగా పైకి క్రిందికి కదలికలలో నడిపించగలడు, కానీ అలా చేయడం వల్ల వర్క్‌పీస్ వేడెక్కవచ్చు ఎందుకంటే అతను చక్రాన్ని చిన్న ప్రాంతంలో ఎక్కువసేపు ఉంచుతాడు. హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను తగ్గించడానికి, ఆపరేటర్ ఒక బొటనవేలు దగ్గర మొత్తం వెల్డ్‌ను ఒక దిశలో దాటవచ్చు, ఆపై సాధనాన్ని ఎత్తవచ్చు (వర్క్‌పీస్ చల్లబరచడానికి సమయం ఇస్తుంది) మరియు వర్క్‌పీస్‌ను మరొక బొటనవేలు దగ్గర అదే దిశలో దాటవచ్చు. ఇతర పద్ధతులు పనిచేస్తాయి, కానీ అవన్నీ ఉమ్మడిగా ఒక లక్షణాన్ని కలిగి ఉంటాయి: అవి గ్రైండింగ్ వీల్‌ను కదిలించడం ద్వారా వేడెక్కకుండా నిరోధిస్తాయి.
సాధారణంగా ఉపయోగించే "కార్డింగ్" పద్ధతులు కూడా దీనిని సాధించడంలో సహాయపడతాయి. ఆపరేటర్ ఒక బట్ వెల్డ్‌ను ఫ్లాట్ పొజిషన్‌లో గ్రైండింగ్ చేస్తున్నాడనుకుందాం. థర్మల్ ఒత్తిడి మరియు అతిగా తవ్వడం తగ్గించడానికి, అతను గ్రైండర్‌ను జాయింట్ వెంట నెట్టడం మానేశాడు. బదులుగా, అతను చివర నుండి ప్రారంభించి జాయింట్ వెంట గ్రైండర్‌ను లాగుతాడు. ఇది చక్రం పదార్థంలోకి ఎక్కువగా తవ్వకుండా నిరోధిస్తుంది.
అయితే, ఆపరేటర్ చాలా నెమ్మదిగా వెళితే ఏదైనా టెక్నిక్ లోహాన్ని వేడెక్కిస్తుంది. చాలా నెమ్మదిగా వెళితే ఆపరేటర్ వర్క్‌పీస్‌ను వేడెక్కిస్తాడు; చాలా వేగంగా వెళితే గ్రైండింగ్ చేయడానికి చాలా సమయం పట్టవచ్చు. ఫీడ్‌రేట్ స్వీట్ స్పాట్‌ను కనుగొనడానికి సాధారణంగా అనుభవం అవసరం. కానీ ఆపరేటర్‌కు పని గురించి తెలియకపోతే, చేతిలో ఉన్న వర్క్‌పీస్‌కు తగిన ఫీడ్ రేటు యొక్క "అనుభూతిని" పొందడానికి వారు స్క్రాప్‌ను రుబ్బుకోవచ్చు.
ఫినిషింగ్ వ్యూహం అనేది పదార్థం ఫినిషింగ్ డిపార్ట్‌మెంట్‌కు చేరుకుని నిష్క్రమించినప్పుడు దాని ఉపరితల స్థితి చుట్టూ తిరుగుతుంది. ప్రారంభ స్థానం (అందుకున్న ఉపరితల స్థితి) మరియు ముగింపు స్థానం (ముగింపు అవసరం) గుర్తించండి, ఆపై ఆ రెండు పాయింట్ల మధ్య ఉత్తమ మార్గాన్ని కనుగొనడానికి ఒక ప్రణాళికను రూపొందించండి.
తరచుగా ఉత్తమ మార్గం అత్యంత దూకుడుగా ఉండే రాపిడితో ప్రారంభం కాదు. ఇది అర్థం చేసుకోవడానికి విరుద్ధంగా అనిపించవచ్చు. అన్నింటికంటే, కఠినమైన ఉపరితలాన్ని పొందడానికి ముతక ఇసుకతో ప్రారంభించి, ఆపై చక్కటి ఇసుకకు ఎందుకు వెళ్లకూడదు? చక్కటి గ్రిట్‌తో ప్రారంభించడం చాలా అసమర్థంగా ఉండదా?
తప్పనిసరిగా కాదు, ఇది మళ్ళీ సంకలనం యొక్క స్వభావంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ప్రతి దశ చిన్న గ్రిట్‌కు చేరుకున్నప్పుడు, కండిషనర్ లోతైన గీతలను నిస్సారమైన, చక్కటి గీతలతో భర్తీ చేస్తుంది. అవి 40-గ్రిట్ ఇసుక అట్ట లేదా ఫ్లిప్ డిస్క్‌తో ప్రారంభిస్తే, అవి లోహంపై లోతైన గీతలను వదిలివేస్తాయి. ఆ గీతలు ఉపరితలాన్ని కావలసిన ముగింపుకు దగ్గరగా తీసుకువస్తే చాలా బాగుంటుంది; అందుకే ఆ 40 గ్రిట్ ఫినిషింగ్ సామాగ్రి ఉన్నాయి. అయితే, కస్టమర్ నం. 4 ముగింపు (డైరెక్షనల్ బ్రష్డ్ ఫినిషింగ్) కోసం అభ్యర్థిస్తే, నం. 40 అబ్రాసివ్ ద్వారా సృష్టించబడిన లోతైన గీతలు తొలగించడానికి చాలా సమయం పడుతుంది. డ్రెస్సర్లు బహుళ గ్రిట్ పరిమాణాల ద్వారా దిగివస్తారు లేదా ఆ పెద్ద గీతలను తొలగించడానికి మరియు వాటిని చిన్న గీతలతో భర్తీ చేయడానికి ఫైన్-గ్రెయిన్డ్ అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించి ఎక్కువ సమయం గడుపుతారు. ఇదంతా అసమర్థమైనది మాత్రమే కాదు, ఇది వర్క్‌పీస్‌లోకి చాలా వేడిని కూడా ప్రవేశపెడుతుంది.
అయితే, కఠినమైన ఉపరితలాలపై చక్కటి గ్రిట్ అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు పేలవమైన సాంకేతికతతో కలిపి, చాలా వేడిని పరిచయం చేస్తుంది. ఇక్కడే టూ-ఇన్-వన్ లేదా స్టాగర్డ్ ఫ్లాప్ డిస్క్ సహాయపడుతుంది. ఈ డిస్క్‌లలో ఉపరితల చికిత్స పదార్థాలతో కలిపి అబ్రాసివ్ క్లాత్‌లు ఉంటాయి. అవి డ్రస్సర్ మెటీరియల్‌ను తొలగించడానికి అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించడానికి సమర్థవంతంగా అనుమతిస్తాయి, అదే సమయంలో మృదువైన ముగింపును కూడా వదిలివేస్తాయి.
ఫైనల్ ఫినిషింగ్‌లో తదుపరి దశలో నాన్‌వోవెన్‌ల వాడకం ఉండవచ్చు, ఇది ఫినిషింగ్ యొక్క మరొక ప్రత్యేక లక్షణాన్ని వివరిస్తుంది: ఈ ప్రక్రియ వేరియబుల్-స్పీడ్ పవర్ టూల్స్‌తో ఉత్తమంగా పనిచేస్తుంది. 10,000 RPM వద్ద నడుస్తున్న లంబ కోణం గ్రైండర్ కొన్ని గ్రైండింగ్ మీడియాతో పని చేయవచ్చు, కానీ అది కొన్ని నాన్‌వోవెన్‌లను పూర్తిగా కరిగించగలదు. ఈ కారణంగా, ఫినిషర్లు నాన్‌వోవెన్‌లతో ఫినిషింగ్ దశను ప్రారంభించే ముందు వేగాన్ని 3,000 మరియు 6,000 RPM మధ్య తగ్గిస్తారు. వాస్తవానికి, ఖచ్చితమైన వేగం అప్లికేషన్ మరియు వినియోగ వస్తువులపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, నాన్‌వోవెన్ డ్రమ్‌లు సాధారణంగా 3,000 మరియు 4,000 RPM మధ్య తిరుగుతాయి, అయితే ఉపరితల చికిత్స డిస్క్‌లు సాధారణంగా 4,000 మరియు 6,000 RPM మధ్య తిరుగుతాయి.
సరైన సాధనాలను (వేరియబుల్ స్పీడ్ గ్రైండర్లు, వేర్వేరు ఫినిషింగ్ మీడియా) కలిగి ఉండటం మరియు సరైన దశల సంఖ్యను నిర్ణయించడం వలన ఇన్‌కమింగ్ మరియు పూర్తయిన మెటీరియల్ మధ్య ఉత్తమ మార్గాన్ని వెల్లడించే మ్యాప్ లభిస్తుంది. ఖచ్చితమైన మార్గం అప్లికేషన్‌ను బట్టి మారుతుంది, కానీ అనుభవజ్ఞులైన ట్రిమ్మర్లు ఇలాంటి ట్రిమ్మింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించి ఈ మార్గాన్ని అనుసరిస్తారు.
నాన్-నేసిన రోలర్లు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉపరితలాన్ని పూర్తి చేస్తాయి. సమర్థవంతమైన ముగింపు మరియు సరైన వినియోగ జీవితకాలం కోసం, వేర్వేరు ముగింపు మాధ్యమాలు వేర్వేరు RPMల వద్ద నడుస్తాయి.
ముందుగా, వారు తమ సమయాన్ని వెచ్చిస్తారు. ఒక సన్నని స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్ వేడెక్కుతున్నట్లు వారు చూసినట్లయితే, వారు ఒక ప్రాంతంలో పూర్తి చేయడం ఆపివేసి మరొక ప్రాంతంలో ప్రారంభిస్తారు. లేదా వారు ఒకేసారి రెండు వేర్వేరు కళాఖండాలపై పని చేస్తుండవచ్చు. వారు ఒకదానిపై కొద్దిగా పని చేసి, ఆపై మరొకదానిపై పని చేస్తారు, మరొక వర్క్‌పీస్ చల్లబరచడానికి సమయం ఇస్తారు.
మిర్రర్ ఫినిషింగ్‌కు పాలిష్ చేస్తున్నప్పుడు, పాలిషర్ మునుపటి దశకు లంబంగా ఉన్న దిశలో పాలిషింగ్ డ్రమ్ లేదా పాలిషింగ్ డిస్క్‌తో క్రాస్-పాలిష్ చేయవచ్చు. క్రాస్ సాండింగ్ మునుపటి స్క్రాచ్ నమూనాలో కలపవలసిన ప్రాంతాలను హైలైట్ చేస్తుంది, కానీ ఇప్పటికీ ఉపరితలాన్ని నం. 8 యొక్క మిర్రర్ ఫినిషింగ్‌కు తీసుకురాదు. అన్ని గీతలు తొలగించబడిన తర్వాత, కావలసిన నిగనిగలాడే ముగింపును సృష్టించడానికి ఫెల్ట్ క్లాత్ మరియు బఫింగ్ వీల్ అవసరం.
సరైన ముగింపును సాధించడానికి, తయారీదారులు ఫినిషర్‌లకు సరైన సాధనాలను అందించాలి, వాస్తవ సాధనాలు మరియు మీడియాతో పాటు, ఒక నిర్దిష్ట ముగింపు ఎలా ఉండాలో నిర్ణయించడానికి ప్రామాణిక నమూనాలను ఏర్పాటు చేయడం వంటి కమ్యూనికేషన్ సాధనాలను కూడా అందించాలి. ఈ నమూనాలు (ఫినిషింగ్ డిపార్ట్‌మెంట్ దగ్గర, శిక్షణ పత్రాలలో మరియు అమ్మకాల సాహిత్యంలో పోస్ట్ చేయబడ్డాయి) అందరినీ ఒకే పేజీలో ఉంచడంలో సహాయపడతాయి.
వాస్తవ సాధనాలకు (పవర్ టూల్స్ మరియు అబ్రాసివ్ మీడియాతో సహా) సంబంధించి, కొన్ని భాగాల జ్యామితి ఫినిషింగ్ విభాగంలో అత్యంత అనుభవజ్ఞులైన ఉద్యోగులకు కూడా సవాళ్లను కలిగిస్తుంది. ఇక్కడే ప్రొఫెషనల్ సాధనాలు సహాయపడతాయి.
ఒక ఆపరేటర్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ సన్నని గోడల గొట్టపు అసెంబ్లీని పూర్తి చేయాల్సి ఉందని అనుకుందాం. ఫ్లాప్ డిస్క్‌లు లేదా డ్రమ్‌లను ఉపయోగించడం వల్ల సమస్యలు ఏర్పడవచ్చు, వేడెక్కడం జరగవచ్చు మరియు కొన్నిసార్లు ట్యూబ్‌పైనే ఫ్లాట్ స్పాట్ కూడా ఏర్పడవచ్చు. ఇక్కడ, ట్యూబింగ్ కోసం రూపొందించిన బెల్ట్ సాండర్‌లు సహాయపడతాయి. కన్వేయర్ బెల్ట్ పైపు వ్యాసంలో ఎక్కువ భాగాన్ని చుట్టి, కాంటాక్ట్ పాయింట్లను విస్తరిస్తుంది, సామర్థ్యాన్ని పెంచుతుంది మరియు హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను తగ్గిస్తుంది. అయితే, మరేదైనా మాదిరిగానే, డ్రస్సర్ ఇప్పటికీ అదనపు వేడి నిర్మాణాన్ని తగ్గించడానికి మరియు బ్లూయింగ్‌ను నివారించడానికి బెల్ట్ సాండర్‌ను వేరే ప్రాంతానికి తరలించాలి.
ఇతర ప్రొఫెషనల్ ఫినిషింగ్ టూల్స్‌కు కూడా ఇది వర్తిస్తుంది. ఇరుకైన ప్రదేశాల కోసం రూపొందించిన ఫింగర్ బెల్ట్ సాండర్‌ను పరిగణించండి. రెండు బోర్డుల మధ్య తీవ్రమైన కోణంలో ఫిల్లెట్ వెల్డ్‌ను అనుసరించడానికి ఫినిషర్ దీనిని ఉపయోగించవచ్చు. ఫింగర్ బెల్ట్ సాండర్‌ను నిలువుగా తరలించడానికి బదులుగా (మీ దంతాలను బ్రష్ చేయడం లాంటిది), డ్రస్సర్ దానిని ఫిల్లెట్ వెల్డ్ యొక్క పై బొటనవేలు వెంట అడ్డంగా కదిలిస్తాడు, ఆపై దిగువ బొటనవేలు వరకు కదిలిస్తాడు, అదే సమయంలో ఫింగర్ సాండర్ ఒకదానిలో ఎక్కువసేపు ఉండకుండా చూసుకుంటాడు.
స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను వెల్డింగ్ చేయడం, గ్రైండింగ్ చేయడం మరియు పూర్తి చేయడం మరొక సంక్లిష్టతను తెస్తుంది: సరైన నిష్క్రియాత్మకతను నిర్ధారించడం. పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై ఈ అవాంతరాలన్నింటి తర్వాత, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ యొక్క క్రోమియం పొర మొత్తం ఉపరితలంపై సహజంగా ఏర్పడకుండా నిరోధించే ఏవైనా కలుషితాలు మిగిలి ఉన్నాయా? తయారీదారు కోరుకునే చివరి విషయం ఏమిటంటే తుప్పు పట్టిన లేదా కలుషితమైన భాగాల గురించి కోపంగా ఉన్న కస్టమర్ ఫిర్యాదు చేయడం. ఇక్కడే సరైన శుభ్రపరచడం మరియు గుర్తించగలిగే సామర్థ్యం కీలకం.
ఎలక్ట్రోకెమికల్ క్లీనింగ్ సరైన నిష్క్రియాత్మకతను నిర్ధారించడానికి కలుషితాలను తొలగించడంలో సహాయపడుతుంది, కానీ ఈ శుభ్రపరచడం ఎప్పుడు చేయాలి? ఇది అప్లికేషన్ మీద ఆధారపడి ఉంటుంది. తయారీదారులు పూర్తి నిష్క్రియాత్మకతను ప్రోత్సహించడానికి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను శుభ్రపరిస్తే, వారు సాధారణంగా వెల్డింగ్ తర్వాత వెంటనే అలా చేస్తారు. అలా చేయడంలో విఫలమైతే ఫినిషింగ్ మాధ్యమం వర్క్‌పీస్ నుండి ఉపరితల కలుషితాలను తీసుకొని వాటిని వేరే చోట వ్యాప్తి చేయవచ్చు. అయితే, కొన్ని కీలకమైన అప్లికేషన్‌ల కోసం, తయారీదారులు అదనపు శుభ్రపరిచే దశలను చొప్పించడానికి ఎంచుకోవచ్చు - బహుశా స్టెయిన్‌లెస్ ఫ్యాక్టరీ ఫ్లోర్ నుండి బయలుదేరే ముందు సరైన నిష్క్రియాత్మకత కోసం పరీక్షించడం కూడా.
ఒక తయారీదారు అణు పరిశ్రమ కోసం కీలకమైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ కాంపోనెంట్‌ను వెల్డింగ్ చేస్తాడని అనుకుందాం. ఒక ప్రొఫెషనల్ గ్యాస్ టంగ్‌స్టన్ ఆర్క్ వెల్డర్ ఒక డైమ్ సీమ్‌ను వేస్తాడు, అది పరిపూర్ణంగా కనిపిస్తుంది. కానీ మళ్ళీ, ఇది ఒక కీలకమైన అప్లికేషన్. ఫినిషింగ్ విభాగంలోని ఒక ఉద్యోగి వెల్డింగ్ యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయడానికి ఎలక్ట్రోకెమికల్ క్లీనింగ్ సిస్టమ్‌కు అనుసంధానించబడిన బ్రష్‌ను ఉపయోగిస్తాడు. తరువాత అతను నాన్-నేసిన అబ్రాసివ్ మరియు డ్రెస్సింగ్ క్లాత్‌ని ఉపయోగించి వెల్డ్ కాలికి ఈకలు వేసి, ప్రతిదీ సమానంగా బ్రష్ చేసిన ముగింపుకు తీసుకువెళతాడు. తరువాత ఎలక్ట్రోకెమికల్ క్లీనింగ్ సిస్టమ్‌తో తుది బ్రష్ వస్తుంది. ఒకటి లేదా రెండు రోజులు కూర్చున్న తర్వాత, సరైన పాసివేషన్ కోసం భాగాన్ని పరీక్షించడానికి హ్యాండ్‌హెల్డ్ టెస్ట్ పరికరాన్ని ఉపయోగించండి. రికార్డ్ చేయబడి ఉద్యోగంతో ఉంచబడిన ఫలితాలు, ఫ్యాక్టరీ నుండి బయలుదేరే ముందు భాగం పూర్తిగా పాసివేషన్ చేయబడిందని చూపించాయి.
చాలా తయారీ ప్లాంట్లలో, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పాసివేషన్‌ను గ్రైండింగ్, ఫినిషింగ్ మరియు శుభ్రపరచడం సాధారణంగా దిగువన జరుగుతాయి. వాస్తవానికి, అవి సాధారణంగా పనిని షిప్ చేయడానికి కొంతకాలం ముందు అమలు చేయబడతాయి.
తప్పుగా పూర్తి చేయబడిన భాగాలు అత్యంత ఖరీదైన స్క్రాప్ మరియు రీవర్క్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, కాబట్టి తయారీదారులు తమ గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ విభాగాలను మరోసారి పరిశీలించడం అర్ధమే. గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్‌లో మెరుగుదలలు ప్రధాన అడ్డంకులను తగ్గించడంలో, నాణ్యతను మెరుగుపరచడంలో, తలనొప్పులను తొలగించడంలో మరియు ముఖ్యంగా కస్టమర్ సంతృప్తిని పెంచడంలో సహాయపడతాయి.
FABRICATOR అనేది ఉత్తర అమెరికాలోని ప్రముఖ మెటల్ ఫార్మింగ్ మరియు ఫ్యాబ్రికేషన్ పరిశ్రమ మ్యాగజైన్. ఈ మ్యాగజైన్ తయారీదారులు తమ పనులను మరింత సమర్థవంతంగా చేయడానికి వీలు కల్పించే వార్తలు, సాంకేతిక కథనాలు మరియు కేస్ హిస్టరీలను అందిస్తుంది. FABRICATOR 1970 నుండి పరిశ్రమకు సేవలందిస్తోంది.
ఇప్పుడు ది ఫ్యాబ్రికేటర్ యొక్క డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి యాక్సెస్‌తో, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా యాక్సెస్ చేయవచ్చు.
ది ట్యూబ్ & పైప్ జర్నల్ యొక్క డిజిటల్ ఎడిషన్ ఇప్పుడు పూర్తిగా అందుబాటులో ఉంది, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా యాక్సెస్ చేస్తుంది.
మెటల్ స్టాంపింగ్ మార్కెట్ కోసం తాజా సాంకేతిక పురోగతులు, ఉత్తమ పద్ధతులు మరియు పరిశ్రమ వార్తలను అందించే STAMPING జర్నల్ యొక్క డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి ప్రాప్యతను పొందండి.
ఇప్పుడు ది ఫ్యాబ్రికేటర్ ఎన్ ఎస్పానోల్ డిజిటల్ ఎడిషన్‌కు పూర్తి యాక్సెస్‌తో, విలువైన పరిశ్రమ వనరులను సులభంగా యాక్సెస్ చేయవచ్చు.