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流体、ガス、または物質が流れるパイプ、継手、タンク、バルブ、シリンダーなどは、多くの産業で広く使用されています。Sub-One以前は、これらの部品の保護、強化、または内部表面特性の向上を目的としたさまざまな技術が試みられていましたが、それぞれのアプローチには根本的な限界がありました。
例えば、部品は特殊な高級金属から製造され、さらに滑らかにするために機械加工されることもありますが、これは費用のかかる方法です。従来のコーティング方法（電気めっき、スプレーなど）は、主に外装面に使用され、内装面には使用されないため、効果が限定的です。さらに、これらの方法は有毒であったり、環境に有害であったりすることがよくあります。InnerArmorテクノロジーは、これらの問題をすべて解消し、さまざまな基材上に硬く滑らかで、腐食や腐食に強い内装面を作り出し、同時にコストを大幅に削減します。
アーク溶射、プラズマ溶射、高速酸素燃料溶射（HVOF）などの熱溶射は、溶融した材料を表面に堆積させます。しかし、これらは視線方向のプロセスであり、パイプなどの小さく複雑な、または非常に長い空洞にはアクセスできません。溶射された表面は粗く、摩擦が増加したり、追加の研削や研磨が必要になります。溶射は通常手作業で行われるため、高価で均一に塗布するのが困難です。一方、InnerArmorコーティングは完全に自動化されており、安価で、非常に長い空洞でも滑らかで均一に塗布できます。
クロムめっきは、健康リスクをもたらす刺激の強い危険な化学物質を使用し、より厳しい政府規制の対象となっています。さらに、腐食性の高い環境では、クロムめっきには特別な追加のプレコーティングが必要となる場合が多くあります。表面処理が不十分または不適切だと、微細なひび割れ、剥離、基材の腐食など、さまざまなクロムめっきの問題が発生する可能性があります。一方、InnerArmorは、優れた硬度、耐摩耗性、耐腐食性を持ち、環境に優しいプロセスを採用しています。
これらのライナーは、テフロン®コーティングなどのプラスチック製で、製品にスプレーまたは浸漬して施されます。これらのコーティングは耐腐食性が限られており、摩耗の激しい部品には最適ではなく、高温環境では使用できません。一方、InnerArmorコーティングは腐食を防ぎ、摩耗に強く、より高い温度で動作します。
InnerArmorコーティングは、従来のほぼすべての加工・コーティング技術、さらにはCVDダイヤモンドなどの新しいプロセスと比較しても、重要な利点を提供します。
上：304ステンレス鋼管の断面（無塗装）。中：同一の鋼管にInnerArmorシリコンオキシカーバイドコーティングを施したもの。下：同一の鋼管にInnerArmor DLCダイヤモンドライクカーボンコーティングを施したもの。
この情報は、Sub-One Technology – Pipe and Tube Coatings社から提供された資料を基に、出典を明記し、内容を確認・編集したものです。
Sub-One Technology – パイプおよびチューブのコーティング。(2019年4月29日)。InnerArmor パイプおよびチューブ用内部コーティングの従来技術に対する利点。AZOM。2022年7月16日にhttps://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4337から取得。
Sub-One Technology – パイプおよびチューブのコーティング。「InnerArmor パイプおよびチューブ用内部コーティングの従来技術に対する利点」。AZOM。2022年7月16日。
Sub-One Technology – パイプおよびチューブのコーティング。「InnerArmor内部コーティングの従来技術に対する利点」。AZOM。https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4337。（2022年7月16日アクセス）。
Sub-One Technology – パイプおよびチューブのコーティング。2019年。InnerArmorパイプおよびチューブ内部コーティングの従来技術に対する利点。AZoM、2022年7月16日アクセス、https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4337。
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