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Tubi, raccordi, serbatoi, valvole, cilindri, ecc., attraverso i quali scorrono fluidi, gas o materiali, sono ampiamente utilizzati in molti settori industriali. Prima di Sub-One, diverse tecniche hanno tentato di proteggere, migliorare o potenziare le proprietà superficiali interne di tali componenti, ma ogni approccio presentava limitazioni fondamentali…
Ad esempio, a volte i componenti vengono realizzati con metalli speciali di alta qualità e poi lavorati per ottenere una maggiore levigatezza, ma questa è una soluzione costosa. I metodi di rivestimento tradizionali – galvanica, verniciatura a spruzzo e altri – hanno un'efficacia limitata perché vengono utilizzati principalmente su superfici esterne piuttosto che interne. Inoltre, sono spesso tossici o dannosi per l'ambiente. La tecnologia InnerArmor elimina tutti questi problemi e produce superfici interne dure, lisce e resistenti alla corrosione su una varietà di substrati, riducendo significativamente i costi.
La spruzzatura termica, come quella ad arco, al plasma e a ossigeno-combustibile ad alta velocità (HVOF), deposita materiale fuso sulle superfici. Tuttavia, si tratta di processi a vista che non consentono di raggiungere cavità piccole, complesse o molto lunghe, come ad esempio i tubi. Le superfici spruzzate risultano ruvide, aumentano l'attrito o richiedono ulteriori operazioni di levigatura e lucidatura. La spruzzatura viene solitamente eseguita manualmente, il che la rende costosa e difficile da applicare in modo uniforme. Al contrario, il rivestimento InnerArmor è completamente automatico, meno costoso, liscio e si applica in modo uniforme, anche in cavità molto lunghe.
La cromatura utilizza sostanze chimiche aggressive e pericolose che comportano rischi per la salute e sono soggette a normative governative più severe. Inoltre, per gli ambienti corrosivi, la cromatura richiede spesso speciali pre-rivestimenti aggiuntivi. Una preparazione inadeguata o insufficiente della superficie può causare diversi problemi durante la cromatura, come microfratture, delaminazione e corrosione del substrato. Al contrario, InnerArmor offre un'eccellente durezza, resistenza all'usura e alla corrosione, e utilizza un processo ecocompatibile.
Questi rivestimenti sono in plastica, come ad esempio i rivestimenti in Teflon®, che vengono spruzzati o immersi sul prodotto. Tali rivestimenti offrono una resistenza limitata alla corrosione, non sono ottimali per componenti soggetti a forte usura e non possono essere utilizzati in ambienti ad alta temperatura. I rivestimenti InnerArmor prevengono la corrosione, resistono all'usura e funzionano a temperature più elevate.
I rivestimenti InnerArmor offrono importanti vantaggi rispetto a quasi tutte le tecniche di lavorazione e rivestimento tradizionali, nonché rispetto ai processi più recenti come la deposizione di diamante CVD.
In alto: Sezione trasversale di un tubo in acciaio inox 304 non rivestito. Al centro: Identico tubo in acciaio con rivestimento InnerArmor in ossicarburo di silicio. In basso: Stesso tubo in acciaio con rivestimento InnerArmor DLC (carbonio simile al diamante).
Queste informazioni sono state ricavate, riviste e adattate da materiale fornito da Sub-One Technology – Pipe and Tube Coatings.
Tecnologia Sub-One – Rivestimento per tubi e condotti. (29 aprile 2019). Vantaggi dei rivestimenti interni InnerArmor per tubi e condotti rispetto alla tecnica precedente. AZOM. Estratto il 16 luglio 2022 da https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4337.
Sub-One Technology – Rivestimento per tubi e condotti. "Vantaggi dei rivestimenti interni InnerArmor per tubi e condotti rispetto alle tecnologie precedenti". AZOM. 16 luglio 2022.
Sub-One Technology – Rivestimento per tubi e condotti. "Vantaggi dei rivestimenti interni InnerArmor per tubi e condotti rispetto alle tecnologie precedenti". AZOM. https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4337. (Consultato il 16 luglio 2022).
Sub-One Technology – Rivestimento per tubi e condotti. 2019. Vantaggi dei rivestimenti interni per tubi e condotti InnerArmor rispetto alla tecnica precedente. AzoM, consultato il 16 luglio 2022, https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4337.
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