ທ່ານໄດ້ຮັບປະກັນວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໄດ້ຖືກເຄື່ອງຈັກຕາມສະເປັກ. ຕອນນີ້, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າທ່ານໄດ້ປະຕິບັດຂັ້ນຕອນເພື່ອປົກປ້ອງຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ໃນສະພາບທີ່ລູກຄ້າຂອງທ່ານຄາດຫວັງ. #ພື້ນຖານ
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມຍັງຄົງເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນໃນການເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນພື້ນຖານຂອງຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການປະກອບທີ່ເຮັດດ້ວຍສະແຕນເລດໃຫ້ສູງສຸດ. ມັນສາມາດສ້າງຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງປະສິດທິພາບທີ່ໜ້າພໍໃຈ ແລະ ຄວາມລົ້ມເຫຼວກ່ອນໄວອັນຄວນ. ຖ້າປະຕິບັດບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນໄດ້.
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມແມ່ນວິທີການຫຼັງການຜະລິດທີ່ເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງໂລຫະປະສົມເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ຜະລິດຊິ້ນວຽກໃຫ້ສູງສຸດ. ມັນບໍ່ແມ່ນການກຳຈັດຕະກອນ ແລະ ມັນກໍ່ບໍ່ແມ່ນການເຄືອບສີ.
ຍັງບໍ່ມີຄວາມເຫັນດີເປັນເອກະພາບກັນໂດຍທົ່ວໄປກ່ຽວກັບກົນໄກທີ່ແນ່ນອນກ່ຽວກັບວິທີການເຮັດວຽກຂອງການເຮັດຄວາມເຢັນ. ແຕ່ມັນແນ່ນອນວ່າມີຟິມປ້ອງກັນອົກໄຊດ໌ຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ເຮັດຄວາມເຢັນ. ຟິມທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນນີ້ຄິດວ່າບາງຫຼາຍ, ໜາໜ້ອຍກວ່າ 0.0000001 ນິ້ວ, ປະມານ 1/100,000 ຂອງຄວາມໜາຂອງຜົມມະນຸດ!
ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ສະອາດ, ເຄື່ອງຈັກໃໝ່, ຂັດເງົາ ຫຼື ດອງຈະໄດ້ຮັບຟິມອົກໄຊນີ້ໂດຍອັດຕະໂນມັດເນື່ອງຈາກມັນໄດ້ຮັບອົກຊີເຈນໃນບັນຍາກາດ. ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂທີ່ເໝາະສົມ, ຊັ້ນອົກໄຊປ້ອງກັນນີ້ປົກຄຸມທຸກພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນຢ່າງສົມບູນ.
ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ໃນທາງປະຕິບັດ, ສິ່ງປົນເປື້ອນເຊັ່ນ: ຝຸ່ນໂຮງງານ ຫຼື ອະນຸພາກເຫຼັກຈາກເຄື່ອງມືຕັດສາມາດຖ່າຍທອດໄປສູ່ພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກ. ຖ້າບໍ່ຖືກກຳຈັດອອກ, ສິ່ງແປກປອມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບຂອງຟິມປ້ອງກັນເດີມ.
ໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກ, ທາດເຫຼັກອິດສະຫຼະໃນປະລິມານໜ້ອຍໜຶ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເສື່ອມສະພາບ ແລະ ຖ່າຍເທໄປສູ່ໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກເຫຼັກສະແຕນເລດ. ໃນບາງກໍລະນີ, ຊັ້ນບາງໆຂອງສະໜິມອາດຈະປາກົດຢູ່ເທິງຊິ້ນສ່ວນ. ນີ້ແມ່ນການກັດກ່ອນຂອງເຫຼັກໂດຍເຄື່ອງມື, ບໍ່ແມ່ນໂລຫະພື້ນຖານ. ບາງຄັ້ງ, ຮອຍແຕກຂອງອະນຸພາກເຫຼັກທີ່ຝັງຢູ່ໃນເຄື່ອງມືຕັດ ຫຼື ຜະລິດຕະພັນການກັດກ່ອນຂອງມັນສາມາດເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນນັ້ນກັດກ່ອນໄດ້.
ເຊັ່ນດຽວກັນ, ອະນຸພາກຂະໜາດນ້ອຍຂອງຝຸ່ນເຫຼັກອາດຈະຕິດຢູ່ກັບໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ເຖິງແມ່ນວ່າໂລຫະອາດຈະເບິ່ງຄືວ່າເຫຼື້ອມໃນສະພາບເຄື່ອງຈັກ, ຫຼັງຈາກສຳຜັດກັບອາກາດ, ອະນຸພາກເຫຼັກອິດສະຫຼະທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນສາມາດເຮັດໃຫ້ໜ້າຜິວເກີດສະໜິມໄດ້.
ຊູນໄຟດ໌ທີ່ຖືກສຳຜັດກໍ່ສາມາດເປັນບັນຫາໄດ້ເຊັ່ນກັນ. ພວກມັນມາຈາກການເພີ່ມຊູນຟູຣ໌ໃສ່ເຫຼັກສະແຕນເລດເພື່ອປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການປຸງແຕ່ງ. ຊູນໄຟດ໌ເພີ່ມຄວາມສາມາດຂອງໂລຫະປະສົມໃນການສ້າງຊິບໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ເຊິ່ງສາມາດລອກອອກຈາກເຄື່ອງມືຕັດໄດ້ໝົດ. ເວັ້ນເສຍແຕ່ວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆຖືກເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຊູນໄຟດ໌ສາມາດກາຍເປັນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນສຳລັບການກັດກ່ອນຂອງໜ້າດິນໃນຜະລິດຕະພັນທີ່ຜະລິດ.
ໃນທັງສອງກໍລະນີ, ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມແມ່ນຈຳເປັນເພື່ອເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຕາມທຳມະຊາດຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດໃຫ້ສູງສຸດ. ມັນຈະກຳຈັດສິ່ງປົນເປື້ອນເທິງໜ້າດິນ, ເຊັ່ນ: ອະນຸພາກຂີ້ຝຸ່ນຈາກໂຮງງານເຫຼັກ ແລະ ອະນຸພາກເຫຼັກໃນເຄື່ອງມືຕັດ, ທີ່ສາມາດປະກອບເປັນສະໜິມ ຫຼື ກາຍເປັນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງການກັດກ່ອນ. ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງກົມຍັງກຳຈັດຊູນໄຟດ໌ທີ່ສຳຜັດກັບໜ້າດິນຂອງໂລຫະປະສົມເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ຕັດໄດ້ຢ່າງເສລີ.
ຂັ້ນຕອນສອງຂັ້ນຕອນໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນທີ່ດີທີ່ສຸດ: 1. ການທຳຄວາມສະອາດ, ເຊິ່ງເປັນຂັ້ນຕອນພື້ນຖານແຕ່ບາງຄັ້ງກໍ່ຖືກມອງຂ້າມ; 2. ການອາບນ້ຳກົດ ຫຼື ການບຳບັດດ້ວຍສານປ້ອງກັນ.
ການທຳຄວາມສະອາດຄວນເປັນສິ່ງສຳຄັນສະເໝີ. ພື້ນຜິວຕ້ອງໄດ້ຮັບການທຳຄວາມສະອາດຢ່າງລະອຽດຈາກນໍ້າມັນ, ນໍ້າຢາຫຼໍ່เย็น ຫຼື ສິ່ງເສດເຫຼືອອື່ນໆຂອງໂຮງງານ ເພື່ອຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນທີ່ດີທີ່ສຸດ. ສິ່ງເສດເຫຼືອຈາກເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ສິ່ງສົກກະປົກອື່ນໆຂອງໂຮງງານສາມາດເຊັດອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຢ່າງລະມັດລະວັງ. ນໍ້າຢາລ້າງໄຂມັນ ຫຼື ນໍ້າຢາທຳຄວາມສະອາດທາງການຄ້າສາມາດໃຊ້ເພື່ອກຳຈັດນໍ້າມັນໃນຂະບວນການ ຫຼື ນໍ້າຢາຫຼໍ່ເຢັນໄດ້. ສິ່ງແປກປອມເຊັ່ນ: ອົກໄຊຄວາມຮ້ອນອາດຈະຕ້ອງຖືກກຳຈັດອອກໂດຍວິທີການຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການບົດ ຫຼື ການດອງ.
ບາງຄັ້ງຜູ້ປະຕິບັດງານເຄື່ອງຈັກອາດຈະຂ້າມການເຮັດຄວາມສະອາດຂັ້ນພື້ນຖານ, ໂດຍຄິດຜິດວ່າການເຮັດຄວາມສະອາດ ແລະ ການເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງໃສຈະເກີດຂຶ້ນພ້ອມໆກັນໂດຍການຈຸ່ມຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີໄຂມັນລົງໃນອ່າງນ້ຳກົດ. ສິ່ງນັ້ນຈະບໍ່ເກີດຂຶ້ນ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ໄຂມັນທີ່ປົນເປື້ອນຈະປະຕິກິລິຍາກັບກົດເພື່ອສ້າງຟອງອາກາດ. ຟອງເຫຼົ່ານີ້ຈະໄປເກັບກຳຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງຊິ້ນວຽກ ແລະ ແຊກແຊງການເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງໃສ.
ເພື່ອເຮັດໃຫ້ບັນຫາຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ, ການປົນເປື້ອນຂອງສານລະລາຍທີ່ເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງຊຸ່ມ, ເຊິ່ງບາງຄັ້ງມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນສູງຂອງຄລໍໄຣດ໌, ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດ "ການສະທ້ອນແສງ". ບໍ່ເຫມືອນກັບການໄດ້ຮັບຟິມອົກໄຊທີ່ຕ້ອງການດ້ວຍພື້ນຜິວທີ່ເຫຼື້ອມເປັນເງົາ, ສະອາດ, ແລະທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນ, ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍແສງສາມາດເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວທີ່ແກະສະຫຼັກຢ່າງໜັກ ຫຼື ມືດລົງ - ການເສື່ອມສະພາບຂອງພື້ນຜິວທີ່ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍແສງຖືກອອກແບບມາເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບ.
ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກສະແຕນເລດ martensitic [ແມ່ເຫຼັກ, ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນໃນລະດັບປານກາງ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງຜົນຜະລິດສູງເຖິງປະມານ 280 ksi (1930 MPa)] ຈະຖືກແຂງຕົວໃນອຸນຫະພູມສູງ ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນກໍ່ຖືກປັບອຸນຫະພູມເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມແຂງ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກທີ່ຕ້ອງການ. ໂລຫະປະສົມທີ່ແຂງຕົວໄດ້ຈາກການຕົກຕະກອນ, ເຊິ່ງມີຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນທີ່ດີກວ່າໂລຫະປະສົມ martensitic, ສາມາດໄດ້ຮັບການຮັກສາດ້ວຍວິທີແກ້ໄຂ, ເຄື່ອງຈັກບາງສ່ວນ, ບ่มໃນອຸນຫະພູມຕ່ຳ, ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນສຳເລັດຮູບ.
ໃນກໍລະນີນີ້, ຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງໄດ້ຮັບການເຮັດຄວາມສະອາດຢ່າງລະອຽດດ້ວຍນໍ້າຢາລ້າງໄຂມັນ ຫຼື ນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດເພື່ອກໍາຈັດຮ່ອງຮອຍຂອງນໍ້າຢາຕັດກ່ອນການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນ. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ນໍ້າຢາຕັດທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່ໃນຊິ້ນສ່ວນສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການຜຸພັງຫຼາຍເກີນໄປ. ສະພາບການນີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍເກີນໄປມີຮອຍບຸບຫຼັງຈາກຂີ້ຕົມຖືກກໍາຈັດອອກໂດຍວິທີການກົດ ຫຼື ການຂັດ. ຖ້ານໍ້າຢາຕັດຖືກປ່ອຍໃຫ້ຍັງຄົງຢູ່ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ແຂງກະດ້າງສົດໃສ, ເຊັ່ນໃນເຕົາອົບສູນຍາກາດ ຫຼື ບັນຍາກາດປ້ອງກັນ, ການເຄືອບດ້ວຍຄາບູເຣຊັນພື້ນຜິວສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສູນເສຍຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ.
ຫຼັງຈາກການເຮັດຄວາມສະອາດຢ່າງລະອຽດ, ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດສາມາດຖືກແຊ່ລົງໃນອ່າງນ້ຳກົດທີ່ເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງບາງລົງ. ສາມາດນຳໃຊ້ວິທີໃດກໍໄດ້ໃນສາມວິທີຄື: ການເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງບາງລົງດ້ວຍກົດໄນຕຣິກ, ການເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງບາງລົງດ້ວຍກົດໄນຕຣິກດ້ວຍໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ, ແລະ ການເຮັດໃຫ້ຜິວໜັງບາງລົງດ້ວຍກົດຊິຕຣິກ. ວິທີການທີ່ຈະໃຊ້ແມ່ນຂຶ້ນກັບຊັ້ນຂອງເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ເກນການຍອມຮັບທີ່ລະບຸໄວ້.
ຊັ້ນໂຄຣມ-ນິກເກີນທີ່ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນສາມາດເຮັດເປັນຕົວຜ່ານໄດ້ໃນອ່າງນ້ຳກົດໄນຕຣິກ 20% (v/v) (ຮູບທີ 1). ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຕາຕະລາງ, ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ມີຄວາມທົນທານໜ້ອຍສາມາດເຮັດເປັນຕົວຜ່ານໄດ້ໂດຍການເພີ່ມໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດໃສ່ອ່າງນ້ຳກົດໄນຕຣິກ, ເຮັດໃຫ້ສານລະລາຍມີການຜຸພັງຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສາມາດສ້າງຟິມຕົວຜ່ານໄດ້ຢູ່ເທິງໜ້າດິນໂລຫະ. ທາງເລືອກອື່ນເພື່ອທົດແທນກົດໄນຕຣິກດ້ວຍໂຊດຽມໂຄຣເມດແມ່ນການເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດໄນຕຣິກເປັນ 50% ໂດຍປະລິມານ. ທັງການເພີ່ມໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດໄນຕຣິກທີ່ສູງຂຶ້ນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນໂອກາດຂອງການເກີດແສງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ.
ຂັ້ນຕອນສຳລັບການເຮັດໃຫ້ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ຕັດແບບອິດສະຫຼະ (ເຊິ່ງສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 1) ແມ່ນແຕກຕ່າງຈາກເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ຕັດແບບອິດສະຫຼະ. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າໃນລະຫວ່າງການເຮັດໃຫ້ເຫຼັກສະນິດໃນອ່າງອາຊິດໄນຕຣິກທົ່ວໄປ, ຊູນໄຟດ໌ຊັ້ນທີ່ສາມາດຕັດໄດ້ທີ່ມີຊູນຟູຣ໌ບາງສ່ວນ ຫຼື ທັງໝົດຈະຖືກກຳຈັດອອກ, ສ້າງຄວາມບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງຂອງກ້ອງຈຸລະທັດໃນໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຕັດ.
ເຖິງແມ່ນວ່າການລ້າງດ້ວຍນໍ້າທີ່ມີປະສິດທິພາບໂດຍທົ່ວໄປກໍ່ສາມາດປະໄວ້ກົດທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນຄວາມບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຫຼັງຈາກການເຮັດໃຫ້ເປັນດ່າງ. ກົດນີ້ຈະໂຈມຕີພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນເວັ້ນເສຍແຕ່ວ່າມັນຈະຖືກເຮັດໃຫ້ເປັນກາງ ຫຼື ກຳຈັດອອກ.
ເພື່ອເຮັດໃຫ້ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ສາມາດປຸງແຕ່ງໄດ້ງ່າຍມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, Carpenter ໄດ້ພັດທະນາຂະບວນການ AAA (Alkali-Acid-Alkali), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ກົດທີ່ເຫຼືອເປັນກາງ. ວິທີການເຮັດໃຫ້ເປັນຕົວອ່ອນນີ້ສາມາດເຮັດສຳເລັດໄດ້ພາຍໃນເວລາບໍ່ຮອດ 2 ຊົ່ວໂມງ. ນີ້ແມ່ນຂະບວນການເທື່ອລະຂັ້ນຕອນ:
ຫຼັງຈາກລ້າງໄຂມັນອອກແລ້ວ, ໃຫ້ແຊ່ຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໃນສານລະລາຍໂຊດຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌ 5% ທີ່ອຸນຫະພູມ 160°F ຫາ 180°F (71°C ຫາ 82°C) ເປັນເວລາ 30 ນາທີ. ຈາກນັ້ນລ້າງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໃຫ້ສະອາດໃນນໍ້າ. ຕໍ່ໄປ, ຈຸ່ມຊິ້ນສ່ວນດັ່ງກ່າວເປັນເວລາ 30 ນາທີໃນສານລະລາຍກົດໄນຕຣິກ 20% (v/v) ທີ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ 3 ອອນສ໌/ກາລອນ (22 ກຣາມ/ລິດ) ທີ່ອຸນຫະພູມ 120°F ຫາ 140°F (49°C) ຫາ 60°C). ຫຼັງຈາກເອົາຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກອ່າງແລ້ວ, ໃຫ້ລ້າງອອກດ້ວຍນໍ້າ ແລະ ຈຸ່ມມັນໃນສານລະລາຍໂຊດຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌ອີກ 30 ນາທີ. ລ້າງຊິ້ນສ່ວນອີກຄັ້ງດ້ວຍນໍ້າ ແລະ ເຊັດໃຫ້ແຫ້ງ, ເຊິ່ງເປັນການເຮັດຕາມວິທີ AAA.
ການເຮັດໃຫ້ກົດຊິຕຣິກເປັນທີ່ນິຍົມເພີ່ມຂຶ້ນໃນບັນດາຜູ້ຜະລິດທີ່ຕ້ອງການຫຼີກລ່ຽງການໃຊ້ກົດແຮ່ທາດ ຫຼື ສານລະລາຍທີ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ, ພ້ອມທັງບັນຫາການກຳຈັດ ແລະ ຄວາມກັງວົນດ້ານຄວາມປອດໄພທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການນຳໃຊ້ຂອງມັນ. ກົດຊິຕຣິກຖືກຖືວ່າເປັນມິດກັບສິ່ງແວດລ້ອມໃນທຸກໆດ້ານ.
ໃນຂະນະທີ່ການເຮັດໃຫ້ກົດຊິຕຣິກເປັນຕົວກອງມີຂໍ້ໄດ້ປຽບດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ໜ້າສົນໃຈ, ຮ້ານທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດກັບການເຮັດໃຫ້ກົດອະນົງຄະທາດເປັນຕົວກອງ ແລະ ບໍ່ມີຄວາມກັງວົນກ່ຽວກັບຄວາມປອດໄພອາດຈະຕ້ອງການສືບຕໍ່ວິທີການດັ່ງກ່າວ. ຖ້າຜູ້ໃຊ້ເຫຼົ່ານີ້ມີຮ້ານທີ່ສະອາດ, ອຸປະກອນທີ່ໄດ້ຮັບການບຳລຸງຮັກສາໄວ້ເປັນຢ່າງດີ, ນ້ຳຢາຫຼໍ່เย็นທີ່ບໍ່ມີໂລຫະປົນເປື້ອນ, ແລະ ຂະບວນການທີ່ໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີ, ອາດຈະບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີການປ່ຽນແປງແທ້ໆ.
ການເຄືອບດ້ວຍກົດຊິຕຣິກໄດ້ຖືກພົບເຫັນວ່າເປັນປະໂຫຍດສໍາລັບເຫຼັກສະແຕນເລດຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ, ລວມທັງເຫຼັກສະແຕນເລດຫຼາຍຊະນິດ, ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 2. ເພື່ອຄວາມສະດວກ, ວິທີການເຄືອບດ້ວຍກົດໄນຕຣິກແບບດັ້ງເດີມໃນຮູບທີ 1 ໄດ້ຖືກລວມເຂົ້າ. ໃຫ້ສັງເກດວ່າສູດກົດໄນຕຣິກເກົ່າແມ່ນສະແດງອອກເປັນເປີເຊັນປະລິມານ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດຊິຕຣິກໃໝ່ແມ່ນສະແດງອອກເປັນເປີເຊັນນ້ຳໜັກ. ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຄວນສັງເກດວ່າເມື່ອປະຕິບັດຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້, ການດຸ່ນດ່ຽງຢ່າງລະມັດລະວັງຂອງເວລາແຊ່, ອຸນຫະພູມອາບ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ "ກະພິບ" ທີ່ໄດ້ອະທິບາຍໄວ້ກ່ອນໜ້ານີ້.
ການປິ່ນປົວດ້ວຍການເຄືອບແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມປະລິມານໂຄຣມຽມ ແລະ ລັກສະນະການເຄື່ອງຈັກຂອງແຕ່ລະຊັ້ນ. ໃຫ້ສັງເກດຖັນທີ່ອ້າງອີງເຖິງຂະບວນການ 1 ຫຼື ຂະບວນການ 2. ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 3, ຂະບວນການ 1 ມີຂັ້ນຕອນໜ້ອຍກວ່າຂະບວນການ 2.
ການທົດສອບໃນຫ້ອງທົດລອງໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຂະບວນການເຮັດໃຫ້ກົດຊິຕຣິກຜ່ານໄປດ້ວຍກົດມັກຈະເກີດການ "ກະພິບ" ຫຼາຍກວ່າຂະບວນການກົດໄນຕຣິກ. ປັດໄຈທີ່ປະກອບສ່ວນເຂົ້າໃນການໂຈມຕີນີ້ລວມມີອຸນຫະພູມອາບນ້ຳສູງເກີນໄປ, ເວລາແຊ່ນ້ຳດົນເກີນໄປ, ແລະ ການປົນເປື້ອນໃນອາບນ້ຳ. ຜະລິດຕະພັນກົດຊິຕຣິກທີ່ມີສານຍັບຍັ້ງການກັດກ່ອນ ແລະ ສານເຕີມແຕ່ງອື່ນໆເຊັ່ນ: ສານເຮັດໃຫ້ປຽກມີຂາຍຕາມທ້ອງຕະຫຼາດ ແລະ ມີລາຍງານວ່າສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ "ການກັດກ່ອນດ້ວຍກົດ" ໄດ້.
ທາງເລືອກສຸດທ້າຍຂອງວິທີການເຮັດໃຫ້ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນຈະຂຶ້ນກັບເກນການຍອມຮັບທີ່ລູກຄ້າກຳນົດ. ເບິ່ງລາຍລະອຽດເພີ່ມເຕີມໄດ້ທີ່ ASTM A967. ສາມາດເຂົ້າເຖິງໄດ້ທີ່ www.astm.org.
ການທົດສອບມັກຈະຖືກປະຕິບັດເພື່ອປະເມີນພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກກັ່ນຕອງ. ຄຳຖາມທີ່ຕ້ອງຕອບແມ່ນ, "ການກັ່ນຕອງແບບກັ່ນຕອງຈະກຳຈັດເຫຼັກທີ່ເປັນອິດສະຫຼະ ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງຊັ້ນຕັດແບບອິດສະຫຼະບໍ?"
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ວິທີການທົດສອບຕ້ອງກົງກັບລະດັບຊັ້ນທີ່ກຳລັງປະເມີນ. ການທົດສອບທີ່ເຂັ້ມງວດເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸບໍ່ສົມບູນແບບ, ໃນຂະນະທີ່ການທົດສອບທີ່ວ່າງເກີນໄປຈະຜ່ານສ່ວນທີ່ບໍ່ໜ້າພໍໃຈ.
ເຫຼັກສະແຕນເລດຊຸດ 400 ທີ່ແຂງຕົວດ້ວຍການຕົກຕະກອນ ແລະ ການປຸງແຕ່ງແບບອິດສະຫຼະແມ່ນໄດ້ຮັບການປະເມີນທີ່ດີທີ່ສຸດໃນຕູ້ທີ່ສາມາດຮັກສາຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໄດ້ 100% (ຕົວຢ່າງປຽກ) ເປັນເວລາ 24 ຊົ່ວໂມງທີ່ 95°F (35°C). ພາກຕັດຂວາງມັກຈະເປັນພື້ນຜິວທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບຊັ້ນຕັດແບບອິດສະຫຼະ. ເຫດຜົນໜຶ່ງສຳລັບສິ່ງນີ້ແມ່ນວ່າຊູນຟາຍຍາວອອກໄປໃນທິດທາງຂອງເຄື່ອງຈັກ, ຕັດຜ່ານພື້ນຜິວນີ້.
ໜ້າຜິວທີ່ສຳຄັນຄວນວາງໄວ້ທາງເທິງ, ແຕ່ໃຫ້ຢູ່ທີ່ 15 ຫາ 20 ອົງສາຈາກແນວຕັ້ງເພື່ອໃຫ້ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນສູນເສຍໄປ. ວັດສະດຸທີ່ຜ່ານການເຄືອບຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະບໍ່ເປັນສະໜິມ, ເຖິງແມ່ນວ່າມັນອາດຈະມີຮອຍເປື້ອນເລັກນ້ອຍກໍຕາມ.
ຊັ້ນເຫຼັກສະແຕນເລດ Austenitic ຍັງສາມາດປະເມີນໄດ້ໂດຍການທົດສອບຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ. ເມື່ອທົດສອບດັ່ງນັ້ນ, ຄວນຈະມີຢອດນໍ້າຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງຕົວຢ່າງ, ເຊິ່ງຊີ້ບອກເຖິງທາດເຫຼັກທີ່ບໍ່ມີສະໜິມ.
ຂັ້ນຕອນສຳລັບການເຮັດໃຫ້ເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປຕັດແບບເສລີ ແລະ ບໍ່ຕັດແບບເສລີໃນສານລະລາຍກົດຊິຕຣິກ ຫຼື ກົດໄນຕຣິກຕ້ອງການຂະບວນການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຮູບທີ 3 ຂ້າງລຸ່ມນີ້ໃຫ້ລາຍລະອຽດກ່ຽວກັບການເລືອກຂະບວນການ.
(ກ) ປັບ pH ດ້ວຍໂຊດຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌. (ຂ) ເບິ່ງຮູບທີ 3 (ຄ) Na2Cr2O7 ເປັນຕົວແທນຂອງໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ 3 ອອນສ໌/ກາລອນ (22 ກຣາມ/ລິດ) ໃນກົດໄນຕຣິກ 20%. ທາງເລືອກອື່ນແທນສ່ວນປະສົມນີ້ແມ່ນກົດໄນຕຣິກ 50% ໂດຍບໍ່ມີໂຊດຽມໄດໂຄຣເມດ.
ວິທີທີ່ໄວກວ່າແມ່ນການໃຊ້ສານລະລາຍໃນ ASTM A380, “ການປະຕິບັດມາດຕະຖານສຳລັບການທຳຄວາມສະອາດ, ການກຳຈັດຕະກອນ, ແລະ ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຊົງຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ອຸປະກອນ, ແລະ ລະບົບເຫຼັກສະແຕນເລດ.” ການທົດສອບປະກອບດ້ວຍການເຊັດຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍສານລະລາຍທອງແດງຊູນເຟດ/ກົດຊູນຟູຣິກ, ຮັກສາໃຫ້ມັນປຽກເປັນເວລາ 6 ນາທີ ແລະ ສັງເກດເບິ່ງການຊຸບທອງແດງ. ອີກທາງເລືອກໜຶ່ງ, ຊິ້ນສ່ວນສາມາດແຊ່ລົງໃນສານລະລາຍເປັນເວລາ 6 ນາທີ. ຖ້າເຫຼັກລະລາຍ, ການຊຸບທອງແດງຈະເກີດຂຶ້ນ. ການທົດສອບນີ້ບໍ່ຄວນໃຊ້ກັບພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນປຸງແຕ່ງອາຫານ. ນອກຈາກນີ້, ບໍ່ຄວນໃຊ້ສຳລັບເຫຼັກ martensitic ຊຸດ 400 ຫຼື ເຫຼັກໂຄຣມເຟຣິກຕ່ຳ ເພາະວ່າອາດຈະເກີດຜົນໄດ້ຮັບທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.
ໃນອະດີດ, ການທົດສອບການສີດເກືອ 5% ທີ່ອຸນຫະພູມ 95°F (35°C) ຍັງຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປະເມີນຕົວຢ່າງທີ່ຖືກກັ່ນຕອງ. ການທົດສອບນີ້ແມ່ນເຂັ້ມງວດເກີນໄປສໍາລັບບາງຊັ້ນຮຽນ ແລະ ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງຢືນຢັນວ່າການກັ່ນຕອງມີປະສິດທິພາບ.
ຫຼີກລ່ຽງການໃຊ້ຄລໍໄຣດ໌ຫຼາຍເກີນໄປ, ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການໂຈມຕີແບບໄວລັດທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ. ຖ້າເປັນໄປໄດ້, ໃຫ້ໃຊ້ນ້ຳທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງທີ່ມີຄລໍໄຣດ໌ໜ້ອຍກວ່າ 50 ສ່ວນຕໍ່ລ້ານ (ppm). ນ້ຳປະປາມັກຈະພຽງພໍ ແລະ ສາມາດທົນທານຕໍ່ຄລໍໄຣດ໌ໄດ້ເຖິງຫຼາຍຮ້ອຍ ppm ໃນບາງກໍລະນີ.
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງປ່ຽນອ່າງອາບນ້ຳເປັນປະຈຳເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສູນເສຍຄວາມສາມາດໃນການປ້ອງກັນທີ່ສາມາດນຳໄປສູ່ການແລ່ນໄວ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສຍຫາຍ. ອ່າງອາບນ້ຳຄວນຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ເໝາະສົມ, ເພາະວ່າອຸນຫະພູມທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນທ້ອງຖິ່ນ.
ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງຮັກສາຕາຕະລາງການປ່ຽນແປງວິທີແກ້ໄຂທີ່ແນ່ນອນໃນລະຫວ່າງການຜະລິດທີ່ສູງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນທ່າແຮງຂອງການປົນເປື້ອນ. ຕົວຢ່າງຄວບຄຸມໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອທົດສອບປະສິດທິພາບຂອງອ່າງອາບນໍ້າ. ຖ້າຕົວຢ່າງຖືກໂຈມຕີ, ມັນເຖິງເວລາທີ່ຈະປ່ຽນອ່າງອາບນໍ້າໃຫມ່.
ກະລຸນາລະບຸວ່າເຄື່ອງຈັກບາງຊະນິດຜະລິດເຫຼັກສະແຕນເລດເທົ່ານັ້ນ; ໃຫ້ໃຊ້ນໍ້າຢາຫຼໍ່เย็นແບບດຽວກັນເພື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ, ຍົກເວັ້ນໂລຫະອື່ນໆທັງໝົດ.
ຊິ້ນສ່ວນຂອງຊັ້ນວາງ DO ໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງແຍກຕ່າງຫາກເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສຳຜັດລະຫວ່າງໂລຫະກັບໂລຫະ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດສຳລັບການປຸງແຕ່ງເຫຼັກສະແຕນເລດຢ່າງເສລີ, ຍ້ອນວ່າຕ້ອງມີການເຄືອບແບບໃສ້ ແລະ ການລ້າງແບບໄຫຼວຽນຢ່າງເສລີເພື່ອກະຈາຍຜະລິດຕະພັນການກັດກ່ອນໃນຊູນໄຟດ໌ ແລະ ຫຼີກເວັ້ນການສ້າງຖົງກົດ.
ຢ່າເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສະແຕນເລດທີ່ເຄືອບດ້ວຍຄາບູໄຣ ຫຼື ໄນໄຕຣດເປັນຮູບຊົງກົມ. ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວດັ່ງກ່າວອາດຈະຫຼຸດລົງຈົນເຖິງຈຸດທີ່ພວກມັນຈະຖືກທຳລາຍໃນອ່າງເຄືອບ.
ຢ່າໃຊ້ເຄື່ອງມືເຫຼັກໃນສະພາບແວດລ້ອມໂຮງງານທີ່ບໍ່ສະອາດໂດຍສະເພາະ. ສາມາດຫຼີກລ່ຽງຮອຍເຫຼັກໄດ້ໂດຍການໃຊ້ເຄື່ອງມືຄາໄບ ຫຼື ເຊລາມິກ.
ຢ່າລືມວ່າການກັດກ່ອນສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ໃນອ່າງ passivation ຖ້າຊິ້ນສ່ວນບໍ່ໄດ້ຮັບການຮັກສາຄວາມຮ້ອນຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ເກຣດຄາບອນສູງ, ໂຄຣມຽມ martensitic ສູງຕ້ອງໄດ້ຮັບການແຂງເພື່ອຕ້ານທານການກັດກ່ອນ.
ການເຮັດໃຫ້ເປັນຮູບຕົວບາງໆມັກຈະຖືກປະຕິບັດຫຼັງຈາກການເຮັດໃຫ້ແຂງຕົວໂດຍໃຊ້ອຸນຫະພູມທີ່ຮັກສາຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ.
ຢ່າລະເລີຍຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດໄນຕຣິກໃນອ່າງເຮັດຄວາມໜາ. ການກວດສອບເປັນໄລຍະຄວນເຮັດໂດຍໃຊ້ຂັ້ນຕອນການໄຕຕຣາທີ່ງ່າຍດາຍທີ່ສະໜອງໃຫ້ໂດຍ Carpenter. ຢ່າເຮັດຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າໜຶ່ງເຫຼັກສະແຕນເລດໃນເວລາດຽວກັນ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນຄວາມສັບສົນທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະ ຫຼີກລ່ຽງປະຕິກິລິຍາໄຟຟ້າ.
ກ່ຽວກັບຜູ້ຂຽນ: Terry A. DeBold ເປັນຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາໂລຫະປະສົມເຫຼັກກ້າ ແລະ James W. Martin ເປັນນັກໂລຫະວິທະຍາແຖບຢູ່ທີ່ Carpenter Technology Corp. (Reading, PA).
ໃນໂລກທີ່ມີຂໍ້ກຳນົດການສຳເລັດຮູບໜ້າຜິວທີ່ເຂັ້ມງວດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ, ການວັດແທກ "ຄວາມຫຍາບ" ແບບງ່າຍໆຍັງມີປະໂຫຍດຢູ່. ລອງມາເບິ່ງວ່າເປັນຫຍັງການວັດແທກໜ້າຜິວຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນ ແລະ ວິທີການກວດສອບມັນຢູ່ໃນພື້ນໂຮງງານດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກແບບພົກພາທີ່ຊັບຊ້ອນ.
ທ່ານແນ່ໃຈບໍ່ວ່າທ່ານມີແຜ່ນຮອງທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບການໃຊ້ງານກ້ຽວນີ້? ກວດສອບຊິບ, ໂດຍສະເພາະຖ້າປະໄວ້ໂດຍບໍ່ມີຄົນເບິ່ງແຍງ. ລັກສະນະຂອງຊິບສາມາດບອກທ່ານໄດ້ຫຼາຍຢ່າງ.