Lors du formage dans une matrice progressive, la pression du serre-flan, les conditions de pression et les matières premières affectent tous la capacité à obtenir des résultats d'étirement cohérents sans plis.
Q : Nous étirons des coupelles en acier inoxydable de grade 304. Lors du premier arrêt de notre matrice progressive, nous étirons jusqu'à environ 0,75 pouce de profondeur. Lorsque je vérifie l'épaisseur du périmètre de la bride de l'ébauche, la différence d'un côté à l'autre peut atteindre 0,003 pouce. Chaque coup est différent et n'apparaît pas au même endroit. On m'a dit que cela avait quelque chose à voir avec le traitement de la matière première, probablement le bord le plus extérieur de la bobine principale. Comment pouvons-nous obtenir une tasse de forme uniforme sans plis ?
R : Je vois que votre question soulève deux questions : premièrement, les changements que vous obtenez dans le processus de loterie, et deuxièmement, les matières premières et leurs spécifications.
La première question porte sur les défauts fondamentaux de conception des outils, alors passons en revue les bases. Des plis intermittents et des changements d'épaisseur après étirage sur les brides de coupelle indiquent des ébauches d'outillage insuffisantes dans votre station d'étirage à matrice progressive. Sans voir la conception de votre matrice, je devrais supposer que vos rayons de poinçon et de matrice d'étirage et leurs espaces respectifs répondent à tous les paramètres de conception standard.
Français Dans l'emboutissage profond, la pièce brute est prise en sandwich entre la matrice d'emboutissage et le support de pièce brute, tandis que le poinçon d'emboutissage tire le matériau dans la matrice d'emboutissage, l'étirant autour du rayon d'emboutissage pour former la coque. Il y a beaucoup de frottement entre la matrice et le support de pièce brute. Pendant ce processus, le matériau est comprimé latéralement, ce qui est la raison du froissement et de l'allongement radial du support de pièce brute contre l'écoulement du matériau. Si la pression de maintien est trop élevée, le matériau se brisera sous la traction du poinçon d'étirage. Si elle est trop faible, des plis se produiront.
Il existe une limite entre le diamètre de la coque et le diamètre de l'ébauche qui ne peut être dépassée pour une opération d'étirage réussie. Cette limite varie en fonction du pourcentage d'allongement du matériau. La règle générale est de 55 % à 60 % pour le premier étirage et de 20 % pour chaque étirage suivant. La figure 1 est une formule standard pour calculer la pression du serre-flan requise pour l'étirage (j'ajoute toujours au moins 30 % de la force supplémentaire comme facteur de sécurité, elle peut être réduite si nécessaire, mais il est difficile de l'augmenter une fois la conception terminée).
La pression du serre-flan p est de 2,5 N/mm2 pour l'acier, de 2,0 à 2,4 N/mm2 pour les alliages de cuivre et de 1,2 à 1,5 N/mm2 pour les alliages d'aluminium.
Les variations d'épaisseur des brides indiquent également que la conception de votre outil n'est pas suffisamment solide. Vos bottes de moule doivent être suffisamment épaisses pour résister à la traction sans se déformer. Le support sous la base de la matrice doit être en acier massif et les broches de guidage de l'outil doivent être suffisamment grandes pour empêcher tout mouvement latéral des outils supérieurs et inférieurs pendant l'étirement.
Vérifiez également vos actualités. Si les guides de la presse sont usés et négligés, peu importe la solidité de votre outil, vous ne réussirez pas. Vérifiez le coulisseau de la presse pour vous assurer que la longueur de course totale de la presse est correcte et carrée. Vérifiez que votre lubrifiant d'emboutissage est bien filtré et entretenu, et que la quantité d'application de l'outil et la position de la buse sont fixes. Inspectez soigneusement tous les outils d'impression pour garantir une finition de surface, un revêtement et une symétrie corrects. Et portez une attention particulière aux rayons d'emboutissage ; leur géométrie et leur finition de surface doivent être parfaites.
De plus, bien que les clients aient tendance à considérer le 304L et le 304 standard comme interchangeables, le 304L est le meilleur choix pour l'étirage. L signifie faible teneur en carbone, ce qui donne au 304L une limite d'élasticité de 0,2 % de 35 KSI et au 304 de 0,2 % de 42 KSI. Avec une réduction de 16 % de la limite d'élasticité, le 304L nécessite moins de force pour céder lors du formage et de la mise en forme de la forme formée. Il est tout simplement plus facile à utiliser.
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