Благодарим вас за посещение сайта Nature.com. Версия вашего браузера имеет ограниченную поддержку CSS. Для наилучшего взаимодействия мы рекомендуем использовать обновленный браузер (или отключить режим совместимости в Internet Explorer). В настоящее время, для обеспечения дальнейшей поддержки, мы будем отображать сайт без стилей и JavaScript.
Предложен новый механизм, основанный на селективном лазерном плавлении, для управления микроструктурой изделий в процессе производства. Механизм основан на генерации высокоинтенсивных ультразвуковых волн в расплавленной ванне за счет сложного лазерного излучения с модуляцией интенсивности. Экспериментальные исследования и численное моделирование показывают, что этот механизм управления технически осуществим и может быть эффективно интегрирован в конструкцию современных установок селективного лазерного плавления.
Аддитивное производство (АМ) деталей сложной формы значительно развилось за последние десятилетия. Однако, несмотря на разнообразие процессов аддитивного производства, включая селективное лазерное плавление (SLM)1,2,3, прямое лазерное осаждение металла4,5,6, электронно-лучевое плавление7,8 и другие9,10, детали могут быть дефектными. Это в основном связано со специфическими характеристиками процесса затвердевания расплавленной ванны, обусловленными высокими температурными градиентами, высокими скоростями охлаждения и сложностью циклов нагрева при плавлении и переплавлении материалов11, что приводит к эпитаксиальному росту зерен и значительной пористости12,13. Результаты показывают, что для достижения мелкозернистой равноосной структуры необходимо контролировать температурные градиенты, скорости охлаждения и состав сплава или применять дополнительные физические воздействия через внешние поля с различными свойствами (например, ультразвук).
Многочисленные публикации посвящены влиянию вибрационной обработки на процесс затвердевания в традиционных процессах литья14,15. Однако приложение внешнего поля к объему расплава не приводит к получению желаемой микроструктуры материала. Если объем жидкой фазы мал, ситуация резко меняется. В этом случае внешнее поле существенно влияет на процесс затвердевания. Электромагнитные эффекты рассматривались при воздействии интенсивных акустических полей16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27, дугового перемешивания28 и колебаний29, импульсных плазменных дуг30,31 и других методов32. Прикрепление к подложке осуществляется с помощью внешнего источника ультразвука высокой интенсивности (20 кГц). Измельчение зерен, вызванное ультразвуком, объясняется увеличением зоны переохлаждения за счет уменьшения температурного градиента и усилением ультразвука для образования новых кристаллитов посредством кавитации.
В данной работе мы исследовали возможность изменения зернистой структуры аустенитных нержавеющих сталей путем ультразвуковой обработки расплавленной ванны звуковыми волнами, генерируемыми самим лазером плавления. Модуляция интенсивности лазерного излучения, падающего на светопоглощающую среду, приводит к генерации ультразвуковых волн, которые изменяют микроструктуру материала. Эта модуляция интенсивности лазерного излучения может быть легко интегрирована в существующие 3D-принтеры SLM. Эксперименты в данной работе проводились на пластинах из нержавеющей стали, поверхности которых подвергались воздействию лазерного излучения с модуляцией интенсивности. Таким образом, технически выполняется лазерная обработка поверхности. Однако, если такая лазерная обработка выполняется на поверхности каждого слоя при послойном наращивании, достигаются эффекты на весь объем или на отдельные части объема. Другими словами, если деталь строится послойно, лазерная обработка поверхности каждого слоя эквивалентна «лазерной обработке объема».
В ультразвуковой терапии с использованием ультразвукового излучателя энергия стоячей звуковой волны распределяется по всему компоненту, тогда как интенсивность лазерно-индуцированного ультразвука сильно концентрируется вблизи точки поглощения лазерного излучения. Использование сонотрода в установке для плавки порошка методом селективного лазерного спекания (SLM) осложняется тем, что верхняя поверхность порошкового слоя, подверженная воздействию лазерного излучения, должна оставаться неподвижной. Кроме того, на верхней поверхности детали отсутствует механическое напряжение. Следовательно, акустическое напряжение близко к нулю, а скорость частиц имеет максимальную амплитуду по всей верхней поверхности детали. Звуковое давление внутри всей расплавленной ванны не может превышать 0,1% от максимального давления, создаваемого сварочной головкой, поскольку длина волны ультразвуковых волн с частотой 20 кГц в нержавеющей стали составляет ~0,3 м, а глубина обычно меньше ~0,3 мм. Поэтому влияние ультразвука на кавитацию может быть незначительным.
Следует отметить, что использование лазерного излучения с модуляцией интенсивности при прямом лазерном осаждении металлов является активной областью исследований35,36,37,38.
Тепловое воздействие лазерного излучения, падающего на среду, лежит в основе практически всех лазерных технологий 39, 40 обработки материалов, таких как резка41, сварка, закалка, сверление42, очистка поверхности, легирование поверхности, полировка поверхности43 и т. д. Изобретение лазера стимулировало новые разработки в технологиях обработки материалов, а предварительные результаты были обобщены в многочисленных обзорах и монографиях44,45,46.
Следует отметить, что любое нестационарное воздействие на среду, включая лазерное воздействие на поглощающую среду, приводит к возбуждению в ней акустических волн с большей или меньшей эффективностью. Первоначально основное внимание уделялось лазерному возбуждению волн в жидкостях и различным механизмам теплового возбуждения звука (тепловое расширение, испарение, изменение объема при фазовом переходе, сжатие и т. д.) 47, 48, 49. Многочисленные монографии50, 51, 52 содержат теоретический анализ этого процесса и его возможных практических применений.
Эти вопросы впоследствии обсуждались на различных конференциях, и лазерное возбуждение ультразвука нашло применение как в промышленных приложениях лазерных технологий53, так и в медицине54. Таким образом, можно считать, что основная концепция процесса, посредством которого импульсный лазерный свет воздействует на поглощающую среду, установлена. Лазерный ультразвуковой контроль используется для обнаружения дефектов в образцах, изготовленных методом селективного лазерного спекания55,56.
Воздействие лазерно-генерируемых ударных волн на материалы лежит в основе лазерной ударной обработки57,58,59, которая также используется для обработки поверхности деталей, изготовленных методом аддитивного производства60. Однако лазерное ударное упрочнение наиболее эффективно на наносекундных лазерных импульсах и механически нагруженных поверхностях (например, со слоем жидкости)59, поскольку механическая нагрузка увеличивает пиковое давление.
Были проведены эксперименты для исследования возможного влияния различных физических полей на микроструктуру затвердевших материалов. Функциональная схема экспериментальной установки показана на рисунке 1. Использовался импульсный твердотельный лазер Nd:YAG, работающий в режиме свободной генерации (длительность импульса \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\ )). Каждый лазерный импульс проходит через ряд нейтральных светофильтров и систему разделительной пластины. В зависимости от комбинации нейтральных светофильтров энергия импульса на мишени изменяется от \(E_L \sim 20~\text {mJ}\) до \(E_L \sim 100~\text {mJ}\). Лазерный луч, отраженный от разделительной пластины, подается на фотодиод для одновременного сбора данных, а два калориметра (фотодиоды с длительным временем отклика, превышающим \(1~\text {ms}\)) используются для определения падающего на мишень и отраженного от нее излучения, и два измерителя мощности (фотодиоды с коротким временем отклика). Время (<10 нс) использовалось для определения падающей и отраженной оптической мощности. Калориметры и измерители мощности калибровались для получения значений в абсолютных единицах с помощью термоэлектрического детектора Gentec-EO XLP12-3S-H2-D0 и диэлектрического зеркала, установленного в месте расположения образца. Луч фокусировался на мишени с помощью линзы (антиотражающее покрытие 1,06 мкм), фокусное расстояние 160 мм и диаметр пучка на поверхности мишени 60–100 мкм).
Функциональная принципиальная схема экспериментальной установки: 1 — лазер; 2 — лазерный луч; 3 — нейтральный светофильтр; 4 — синхронизированный фотодиод; 5 — разделитель лучей; 6 — диафрагма; 7 — калориметр падающего луча; 8 — калориметр отраженного луча; 9 — измеритель мощности падающего луча; 10 — измеритель мощности отраженного луча; 11 — фокусирующая линза; 12 — зеркало; 13 — образец; 14 — широкополосный пьезоэлектрический преобразователь; 15 — 2D-преобразователь; 16 — микроконтроллер позиционирования; 17 — блок синхронизации; 18 — многоканальная цифровая система сбора данных с различными частотами дискретизации; 19 — персональный компьютер.
Ультразвуковая обработка проводится следующим образом. Лазер работает в режиме автоколебаний; поэтому длительность лазерного импульса составляет \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\), который состоит из нескольких импульсов длительностью приблизительно \(1,5~\upmu \text {s}\) каждый. Временная форма лазерного импульса и его спектр состоят из низкочастотной огибающей и высокочастотной модуляции со средней частотой около \(0,7~\text {МГц}\), как показано на рисунке 2. – Частотная огибающая обеспечивает нагрев и последующее плавление и испарение материала, в то время как высокочастотная составляющая обеспечивает ультразвуковые колебания за счет фотоакустического эффекта. Форма ультразвукового импульса, генерируемого лазером, в основном определяется временной формой интенсивности лазерного импульса. Диапазон частот составляет от 7 кГц до 2 МГц, а центральная частота — 0,7 МГц. Акустические импульсы, возникающие в результате фотоакустического эффекта, были записаны с помощью широкополосных пьезоэлектрических преобразователей, изготовленных из пленок поливинилиденфторида. Записанная форма сигнала и его спектр показаны на рисунке 2. Следует отметить, что форма лазерных импульсов типична для лазера в режиме свободной генерации.
Временное распределение интенсивности лазерного импульса (а) и скорости звука на задней поверхности образца (б), спектры лазерного импульса (в) и ультразвукового импульса (г), усредненные по 300 лазерным импульсам (красная кривая) для одного лазерного импульса (синяя кривая).
Мы можем четко различить низкочастотные и высокочастотные компоненты акустической обработки, соответствующие низкочастотной огибающей лазерного импульса и высокочастотной модуляции соответственно. Длина волны акустических волн, генерируемых огибающей лазерного импульса, превышает \(40~\text {см}\); поэтому ожидается, что основное влияние на микроструктуру окажут широкополосные высокочастотные компоненты акустического сигнала.
Физические процессы в SLM сложны и происходят одновременно в различных пространственных и временных масштабах. Поэтому для теоретического анализа SLM наиболее подходят многомасштабные методы. Математические модели должны быть изначально многофизическими. Тогда механика и термофизика многофазной среды «твердое тело – жидкий расплав», взаимодействующей с атмосферой инертного газа, могут быть эффективно описаны. Характеристики тепловых нагрузок на материал в SLM следующие.
Скорость нагрева и охлаждения достигает \(10^6~\text {K}/\text {s}\) /\text{ за счет локализованного лазерного облучения с плотностью мощности до \(10^{13}~\text {W} cm}^2\).
Цикл плавления-затвердевания длится от 1 до \(10~\text {мс}\), что способствует быстрому затвердеванию зоны плавления во время охлаждения.
Быстрый нагрев поверхности образца приводит к образованию высоких термоупругих напряжений в поверхностном слое. Достаточная (до 20%) часть порошкового слоя интенсивно испаряется63, что приводит к дополнительной нагрузке на поверхность в ответ на лазерную абляцию. Вследствие этого, возникающая деформация значительно искажает геометрию детали, особенно вблизи опор и тонких конструктивных элементов. Высокая скорость нагрева при импульсном лазерном отжиге приводит к генерации ультразвуковых волн деформации, которые распространяются от поверхности к подложке. Для получения точных количественных данных о локальном распределении напряжений и деформаций выполняется мезоскопическое моделирование задачи упругой деформации, сопряженной с тепло- и массопереносом.
Уравнения, описывающие модель, включают в себя: (1) уравнения нестационарного теплообмена, где теплопроводность зависит от фазового состояния (порошок, расплав, поликристалл) и температуры; (2) флуктуации упругой деформации после континуумной абляции и уравнение термоупругого расширения. Краевая задача определяется экспериментальными условиями. Модулированный лазерный поток определяется на поверхности образца. Конвективное охлаждение включает в себя кондуктивный теплообмен и испарительный поток. Массовый поток определяется на основе расчета давления насыщенного пара испаряющегося материала. Используется упругопластическое соотношение напряжение-деформация, где термоупругое напряжение пропорционально разности температур. Для номинальной мощности \(300~\text {Вт}\), частоты \(10^5~\text {Гц}\), коэффициента прерывистости 100 и \(200~\upmu \text {м}\ ) эффективного диаметра пучка.
На рисунке 3 показаны результаты численного моделирования зоны расплава с использованием макроскопической математической модели. Диаметр зоны плавления составляет 200 мкм (радиус 100 мкм), а глубина — 40 мкм. Результаты моделирования показывают, что температура поверхности локально изменяется со временем со скоростью 100 К из-за высокого коэффициента прерывистости импульсной модуляции. Скорость нагрева Vh и скорость охлаждения Vc составляют порядка 10⁷ и 10⁶ К/с соответственно. Эти значения хорошо согласуются с нашим предыдущим анализом⁶⁴. Разница на порядок между Vh и Vc приводит к быстрому перегреву поверхностного слоя, где теплопроводность к подложке недостаточна для удаления Нагрев. Поэтому при \(t=26~\upmu \text {s}\) температура поверхности достигает пика в \(4800~\text {K}\). Интенсивное испарение материала может привести к чрезмерному давлению на поверхность образца и ее отслаиванию.
Результаты численного моделирования зоны плавления образца пластины из стали 316L при отжиге с помощью одиночного лазерного импульса. Время от начала импульса до достижения глубины расплавленной ванны максимального значения составляет \(180~\upmu\text {с}\). Изотерма\(T = T_L = 1723~\text {K}\) представляет собой границу между жидкой и твердой фазами. Изобары (желтые линии) соответствуют пределу текучести, рассчитанному как функция температуры в следующем разделе. Следовательно, в области между двумя изолиниями (изотермами\(T=T_L\) и изобарами\(\sigma =\sigma _V(T)\)) твердая фаза подвергается сильным механическим нагрузкам, что может привести к изменениям микроструктуры.
Этот эффект более подробно объяснен на рисунке 4a, где уровень давления в расплавленной зоне показан как функция времени и расстояния от поверхности. Во-первых, поведение давления связано с модуляцией интенсивности лазерного импульса, описанной на рисунке 2 выше. Максимальное давление (с) около 10 МПа наблюдалось примерно при t = 26 мкм. Во-вторых, флуктуации локального давления в контрольной точке имеют те же характеристики колебаний, что и частота 500 кГц. Это означает, что ультразвуковые волны давления генерируются на поверхности, а затем распространяются в подложку.
Рассчитанные характеристики зоны деформации вблизи зоны плавления показаны на рис. 4б. Лазерная абляция и термоупругое напряжение генерируют волны упругой деформации, которые распространяются в подложку. Как видно из рисунка, существует два этапа генерации напряжения. В течение первой фазы \(t < 40~\upmu \text {s}\) напряжение по Мизесу возрастает до \(8~\text {МПа}\) с модуляцией, аналогичной поверхностному давлению. Это напряжение возникает из-за лазерной абляции, и в контрольных точках не наблюдалось термоупругого напряжения, поскольку начальная зона термического воздействия была слишком мала. Когда тепло рассеивается в подложку, в контрольной точке генерируется высокое термоупругое напряжение выше \(40~\text {МПа}\).
Полученные модулированные уровни напряжений оказывают существенное влияние на границу раздела твердое тело-жидкость и могут являться механизмом управления процессом затвердевания. Размер зоны деформации в 2-3 раза больше, чем размер зоны плавления. Как показано на рисунке 3, сравнивается положение изотермы плавления и уровень напряжения, равный пределу текучести. Это означает, что импульсное лазерное облучение обеспечивает высокие механические нагрузки в локализованных областях с эффективным диаметром от 300 до 800 мкм в зависимости от мгновенного времени.
Таким образом, сложная модуляция импульсного лазерного отжига приводит к ультразвуковому эффекту. Путь выбора микроструктуры отличается от пути выбора микроструктуры в случае SLM без ультразвуковой нагрузки. Деформированные нестабильные области приводят к периодическим циклам сжатия и растяжения в твердой фазе. Таким образом, становится возможным образование новых границ зерен и субзеренных границ. Следовательно, микроструктурные свойства могут быть целенаправленно изменены, как показано ниже. Полученные выводы предоставляют возможность проектирования прототипа SLM, управляемого ультразвуком и импульсной модуляцией. В этом случае пьезоэлектрический индуктор 26, используемый в других случаях, может быть исключен.
(a) Давление как функция времени, рассчитанное на разных расстояниях от поверхности 0, 20 и \(40~\upmu \text {m}\) вдоль оси симметрии. (b) Зависимость напряжения по фон Мизесу от времени, рассчитанная в твердой матрице на расстояниях 70, 120 и \(170~\upmu \text {m}\) от поверхности образца.
Эксперименты проводились на пластинах из нержавеющей стали AISI 321H размерами 20 × 20 × 5 мм. После каждого лазерного импульса пластина перемещалась на 50 мкм, а диаметр лазерного луча на поверхности мишени составлял около 100 мкм. Для повторного расплавления обрабатываемого материала и измельчения зерна выполнялось до пяти последовательных проходов луча вдоль одной и той же траектории. Во всех случаях зона повторного расплавления подвергалась ультразвуковой обработке в зависимости от колебательной составляющей лазерного излучения. Это приводило к более чем пятикратному уменьшению средней площади зерна. На рисунке 5 показано, как микроструктура области лазерного расплава изменяется с количеством последующих циклов (проходов) повторного расплавления.
Подграфики (a,d,g,j) и (b,e,h,k) – микроструктура областей, расплавленных лазером, подграфики (c,f,i,l) – распределение площади окрашенных зерен. Затенение обозначает частицы, использованные для построения гистограммы. Цвета соответствуют областям зерен (см. цветовую шкалу в верхней части гистограммы). Подграфики (ac) соответствуют необработанной нержавеющей стали, а подграфики (df), (gi), (jl) соответствуют 1, 3 и 5 переплавкам.
Поскольку энергия лазерного импульса не меняется между последующими проходами, глубина зоны расплава остается одинаковой. Таким образом, последующий канал полностью «перекрывает» предыдущий. Однако гистограмма показывает, что средняя и медианная площадь зерен уменьшается с увеличением числа проходов. Это может указывать на то, что лазер воздействует на подложку, а не на расплав.
Измельчение зерна может быть вызвано быстрым охлаждением расплавленной ванны65. Была проведена еще одна серия экспериментов, в которых поверхности пластин из нержавеющей стали (321H и 316L) подвергались воздействию непрерывного лазерного излучения в атмосфере (рис. 6) и вакууме (рис. 7). Средняя мощность лазера (300 Вт и 100 Вт соответственно) и глубина расплавленной ванны близки к экспериментальным результатам Nd:YAG лазера в режиме свободной генерации. Однако наблюдалась типичная столбчатая структура.
Микроструктура области лазерного расплава, полученной при непрерывном лазерном воздействии (постоянная мощность 300 Вт, скорость сканирования 200 мм/с, нержавеющая сталь AISI 321H).
(a) Микроструктура и (b) изображения дифракции обратнорассеянных электронов в области, расплавленной лазером в вакууме при непрерывном лазерном излучении (постоянная мощность 100 Вт, скорость сканирования 200 мм/с, нержавеющая сталь AISI 316L) (~2 мбар).
Таким образом, ясно показано, что комплексная модуляция интенсивности лазерного импульса оказывает существенное влияние на результирующую микроструктуру. Мы считаем, что этот эффект имеет механическую природу и возникает из-за генерации ультразвуковых колебаний, распространяющихся от облучаемой поверхности расплава глубоко в образец. Аналогичные результаты были получены в работах 13, 26, 34, 66, 67 с использованием внешних пьезоэлектрических преобразователей и сонотродов, обеспечивающих высокоинтенсивное ультразвуковое воздействие на различные материалы, включая сплав Ti-6Al-4V 26 и нержавеющую сталь 34. Возможный механизм предполагается следующим образом. Интенсивный ультразвук может вызывать акустическую кавитацию, как показано в сверхбыстрой рентгеновской визуализации in situ с использованием синхротронного излучения. Схлопывание кавитационных пузырьков, в свою очередь, генерирует ударные волны в расплавленном материале, фронтальное давление которого достигает примерно \(100~\text {МПа}\)69. Такие ударные волны могут быть достаточно сильными, чтобы способствовать образованию ядер твердой фазы критического размера в объемных жидкостях, нарушая типичную столбчатую структуру. зерновая структура послойного аддитивного производства.
Здесь мы предлагаем другой механизм, ответственный за структурную модификацию под воздействием интенсивного ультразвукового воздействия. Сразу после затвердевания материал находится при высокой температуре, близкой к точке плавления, и имеет чрезвычайно низкий предел текучести. Интенсивные ультразвуковые волны могут вызывать пластическое течение, изменяющее зернистую структуру горячего, только что затвердевшего материала. Однако надежные экспериментальные данные о температурной зависимости предела текучести доступны при \(T\lesssim 1150~\text {K}\) (см. рисунок 8). Поэтому, чтобы проверить эту гипотезу, мы провели моделирование методом молекулярной динамики (МД) для состава Fe-Cr-Ni, аналогичного стали AISI 316 L, чтобы оценить поведение предела текучести вблизи точки плавления. Для расчета предела текучести мы использовали метод релаксации сдвигового напряжения МД, подробно описанный в 70, 71, 72, 73. Для расчетов межатомного взаимодействия мы использовали встроенную атомную модель (EAM) из 74. Моделирование МД проводилось с использованием кодов LAMMPS 75,76. Подробности Результаты моделирования методом молекулярной динамики будут опубликованы в другом месте. Результаты расчета предела текучести методом молекулярной динамики в зависимости от температуры показаны на рис. 8 вместе с имеющимися экспериментальными данными и другими оценками77,78,79,80,81,82.
Предел текучести аустенитной нержавеющей стали марки AISI 316 и модель состава в зависимости от температуры для моделирования методом молекулярной динамики. Экспериментальные измерения из источников: (a) 77, (b) 78, (c) 79, (d) 80, (e) 81. См. (f) 82 — эмпирическая модель зависимости предела текучести от температуры для измерения напряжения в процессе лазерного аддитивного производства. Результаты крупномасштабного моделирования методом молекулярной динамики в данном исследовании обозначены как \(\vartriangleleft\) для бесконечного монокристалла без дефектов и \(\vartriangleright\) для конечных зерен с учетом среднего размера зерна с помощью соотношения Холла-Петча. Размеры\(d = 50~\upmu \text {m}\).
Видно, что при \(T>1500~\text {K}\) предел текучести падает ниже \(40~\text {МПа}\). С другой стороны, оценки предсказывают, что амплитуда ультразвукового излучения, генерируемого лазером, превышает \(40~\text {МПа}\) (см. рис. 4b), чего достаточно для инициирования пластического течения в только что затвердевшем горячем материале.
Экспериментально исследовано формирование микроструктуры аустенитной нержавеющей стали 12Cr18Ni10Ti (AISI 321H) в процессе селективного лазерного спекания (SLM) с использованием сложного импульсного лазерного источника с модуляцией интенсивности.
Было обнаружено, что уменьшение размера зерен в зоне лазерного плавления происходит вследствие непрерывного повторного лазерного плавления после 1, 3 или 5 проходов.
Макроскопическое моделирование показывает, что расчетный размер области, где ультразвуковая деформация может положительно влиять на фронт затвердевания, составляет до \(1~\text {мм}\).
Микроскопическая модель молекулярной динамики показывает, что предел текучести аустенитной нержавеющей стали AISI 316 значительно снижается до \(40~\text {МПа}\) вблизи точки плавления.
Полученные результаты предполагают метод управления микроструктурой материалов с использованием комплексной модулированной лазерной обработки и могут послужить основой для создания новых модификаций импульсной технологии селективного лазерного спекания (SLM).
Лю, Ю. и др. Микроструктурная эволюция и механические свойства композитов TiB2/AlSi10Mg, полученных методом лазерного селективного плавления [J].J. Alloys.compound.853, 157287. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2020.157287 (2021).
Гао, С. и др. Инженерия границ зерен при рекристаллизации методом лазерного селективного плавления нержавеющей стали 316L [J]. Журнал Альма-Матер. 200, 366–377. https://doi.org/10.1016/j.actamat.2020.09.015 (2020).
Чен, С. и Цю, С. Развитие сэндвич-микроструктур с повышенной пластичностью методом лазерного повторного нагрева расплавленных лазером титановых сплавов. Science.Rep. 10, 15870. https://doi.org/10.1038/s41598-020-72627-x (2020).
Азарния, А. и др. Аддитивное производство деталей из сплава Ti-6Al-4V методом лазерного осаждения металла (LMD): процесс, микроструктура и механические свойства. Журнал сплавов и соединений. 804, 163–191. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2019.04.255 (2019).
Кумара, С. и др. Микроструктурное моделирование лазерного осаждения металлического порошка с направленной энергией сплава 718. Add to.manufacture.25, 357–364. https://doi.org/10.1016/j.addma.2018.11.024 (2019).
Буси, М. и др. Параметрическое исследование краевых изображений нейтронного Брэгга образцов, изготовленных методом аддитивного производства и обработанных лазерной ударной пескоструйной обработкой. Science.Rep. 11, 14919. https://doi.org/10.1038/s41598-021-94455-3 (2021).
Тан, Х. и др. Градиентная микроструктура и механические свойства сплава Ti-6Al-4V, полученного методом аддитивного производства с помощью электронно-лучевого плавления. Журнал Alma Mater. 97, 1-16. https://doi.org/10.1016/j.actamat.2015.06.036 (2015).